本实用新型涉及铸造
技术领域：
，特别涉及一种具有进料分流作用的压铸局部增压机构。
背景技术：
：局部增压技术在现代压铸生产中得到了广泛的应用，其应用宗旨是解决因产品存在局部热节引起的缩孔缩松或因压铸时铝液填充涡流引起的局部组织不致密的缺陷问题。现有技术中，在压铸生产具有中心孔的产品时，通常采用中心浇口模具，而采用中心浇口模具时必须在模腔内设置分流锥；但在压铸生产既有中心孔又有环绕该中心孔的环形热节时，需要在模腔内对应产品的热节处增设增压杆以消除产品热节的缩孔所述，但分流锥占用了增压杆在模腔内的设置空间，使得增压杆无法伸入模腔进行局部增压。技术实现要素：本实用新型的主要目的是提出一种具有进料分流作用的压铸局部增压机构，旨在解决现有技术中压铸模具无法同时设置增压杆与分流锥的技术问题。为实现上述目的，本实用新型提出的具有进料分流作用的压铸局部增压机构，包括：模仁，具有模腔、与所述模腔连通的浇口、以及与所述浇口相对的增压口，所述模腔包括用以成形第一壁厚范围的第一型腔，以及用以成形第二壁厚范围的第二型腔，所述第一壁厚范围的上限小于所述第二壁厚范围的下限，所述第二型腔环绕所述增压口；流道，所述流道的入口与所述浇口连通；分流锥，位于所述模腔内，所述分流锥的头部邻近所述流道的入口，所述分流锥的根部位于所述增压口；以及增压杆，连接于所述分流锥的根部并与所述分流锥一体设置，且所述增压杆沿所述分流锥的轴线延伸，所述增压杆与所述分流锥的连接处形成有凸肩，所述凸肩的一抵接面与所述第二型腔相接。优选地，所述分流锥的头部呈球冠状设置。优选地，所述增压杆的周面凸出于所述分流锥的周面。优选地，所述具有进料分流作用的压铸局部增压机构还包括与所述增压口相接的压杆芯套，所述增压杆的周面与所述增压芯套的内壁面可滑动配合。优选地，所述具有进料分流作用的压铸局部增压机构还包括与所述增压杆连接的驱动机构，所述驱动机构用以驱动所述增压杆沿轴向移动。优选地，所述分流锥与所述流道的入口、所述分流锥与所述增压杆两两同轴设置。优选地，所述模仁包括相互适配的动模仁及定模仁，所述动模仁与定模仁合模形成所述模腔，所述浇口开设于所述定模仁，所述增压口开设于所述动模仁上与所述模腔相接的一面。优选地，所述压杆芯套可拆卸嵌设于所述动模仁内。优选地，所述流道为锥筒流道。本实用新型具有进料分流作用的压铸局部增压机构通过将分流锥与增压杆一体设置，使得设于模腔内的分流锥在增压杆的带动下能对压铸产品的热节处起到增压补缩作用，既实现了对中心浇口进料，以缩短液态金属流体的对模腔的填充路径，又实现了对压铸产品的热节处进行增压补缩，以消除产品热节部位的缩孔、缩松现象。附图说明为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本实用新型具有进料分流作用的压铸局部增压机构一实施例的剖面示意图。附图标号说明：标号名称标号名称标号名称10锥筒流道20分流锥30增压杆40模腔50凸肩60压杆芯套本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。本实用新型提出一种具有进料分流作用的压铸局部增压机构。在本实用新型实施例中，如图1所示，该具有进料分流作用的压铸局部增压机构包括：模仁，具有模腔40、与所述模腔40连通的浇口、以及与所述浇口相对的增压口，所述模腔40包括用以成形第一壁厚范围的第一型腔，以及用以成形第二壁厚范围的第二型腔，所述第一壁厚范围的上限小于所述第二壁厚范围的下限，所述第二型腔环绕所述增压口；流道10，所述流道10的入口与所述浇口连通；分流锥20，位于所述模腔40内，所述分流锥20的头部邻近所述流道的入口，所述分流锥20的根部位于所述增压口；以及增压杆30，连接于所述分流锥20的根部并与所述分流锥20一体设置，且所述增压杆30沿所述分流锥20的轴线延伸，所述增压杆30与所述分流锥20的连接处形成有凸肩50，所述凸肩50的一抵接面与所述第二型腔相接。在本实施例中，产品的热节处位于第二壁厚范围，该热节处位于浇口与增压口之间并环绕浇口及增压口。液态金属流体从浇口进入模腔40后，经分流锥20的头部分流填充至模腔40的各个位置，分流锥20所在位置则形成产品的中心孔。增压杆30连接于分流锥20的根部，增压杆30与分流锥20的连接处形成凸肩50，且凸肩50的一抵接面与第二型腔相接，以对产品的热节处进行增压补缩。在增压过程中，增压杆30带动分流锥20沿轴线向上移动，此时凸肩50对位于第二型腔的半凝固的液态金属流体造成推挤增压，以实现对形成于第二型腔的产品热节处的增压补缩，从而消除该热节处的缩孔与缩松。本实用新型压铸增压分流机构通过将分流锥20与增压杆30一体设置，使得设于模腔40内的分流锥20在增压杆30的带动下能对压铸产品的热节处起到增压补缩作用，既实现了对中心浇口进料，以缩短液态金属流体的对模腔40的填充路径，又实现了对压铸产品的热节处进行增压补缩，以消除产品热节部位的缩孔、缩松现象。进一步地，如图1所示，所述分流锥20的头部呈球冠状设置。在本实施例中，分流锥20在压铸过程中对液态金属流体起到分流与导向的作用。将分流锥20的头部设置为球冠状，不仅能使液态金属流体沿分流锥20的头部更顺畅地填充至模腔40中；还能在增压杆30带动分流锥20沿轴线移动实施增压，使得分流锥20头部前方的液态金属流体在分流锥20的挤压下向前及分流锥20的两侧流动时，由于分流锥20的头部呈圆弧或曲线状的球冠状，因此，减少了分流锥20头部所受到的阻力。进一步地，所述增压杆30的周面凸出于所述分流锥20的周面。由于增压杆30的周面凸出于分流锥20的周面，因此在增压杆30与分流锥20的连接处，增压杆30的端面部分外露，外露的部分端面可作为凸肩50。进一步地，如图1所示，所述具有进料分流作用的压铸局部增压机构还包括与所述增压口相接的压杆芯套60，所述增压杆30的周面与所述增压芯套的内壁面可滑动配合。在本实施例中，压杆芯套60与增压杆30可滑动配合，从而避免增压杆30直接与模仁可滑动配合，从而减少增压杆30对模仁的磨损。进一步地，所述具有进料分流作用的压铸局部增压机构还包括与所述增压杆30连接的驱动机构，所述驱动机构用以驱动所述增压杆30沿轴向移动。在本实施例中，驱动机构可为液压缸，用以驱动增压杆30沿轴线自动移动，以自动对模腔40内产品的热节处进行增压。进一步地，如图1所示，所述分流锥20与所述流道10的入口、所述分流锥20与所述增压杆30两两同轴设置。在本实施例中，分流锥20、流道10的入口、增压杆30与增压口两两同轴设置，不仅能使分流锥20将液态金属流体更加均匀快速地导向至填充于模腔40，也能使增压杆30对产品的环形热节处的增压面积更加均匀全面，提高了增压质量。进一步地，所述模仁包括相互适配的动模仁及定模仁，所述动模仁与定模仁合模形成所述模腔40，所述浇口开设于所述定模仁，所述增压口开设于所述第二型腔中心孔底部的动模仁上。在本实施例中，增压杆30设于动模仁内，动模仁与定模仁合模后动模仁与模腔40的相接于分型面。产品压铸成形后定模仁与动模仁分模，此时产品随着动模仁一起脱离定模仁，从而方便产品的取出。进一步地，所述压杆芯套60可拆卸嵌设于所述动模仁内。在本实施例中，压杆芯套60相接于增压口一端的端面与动模仁和定模仁之间的分型面平齐。压杆芯套60可拆卸嵌设于动模仁中，可方便压杆芯套60的拆卸更换，从而提高压杆芯套60的稳定性。进一步地，所述流道10为锥筒流道。在本实施例中，锥筒流道10的形状与分流锥20的形状相对应，且锥筒流道10的扩口端朝向分流锥20的头部。液态金属流体沿锥筒流道10流向分流锥20的过程中，锥筒流道10的扩口端对液态金属流体起到改变液流方向及分流缓冲作用，减小冲击力，从而使液态金属流体更加均匀平缓地填充与模腔40内。以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本实用新型的专利保护范围内。当前第1页1 2 3