一种新型磁性分离器的制作方法

本实用新型涉及一种新型磁性分离器，属于机加工碎料分离技术领域。

背景技术：

在磨削加工中，随着加工精度的提高，高速磨削和强力磨削技术飞速发展，除了选择合理的磨削参数以外，还必须提高磨削液的循环质量。

故需要磨削液净化装置，净化装置分为过滤式和动力式两种类型。其中过滤式靠过滤介质清除杂质，如滤网式、线隙式或纸带过滤机；动力式靠某种力如离心力、磁力或重力分离出磨削液或切削液中的杂质，如离心式、涡旋式或磁性式分离器等。

磨削铁磁性材料时，废液中含有铁磁性和非铁磁性两类杂质，一般选用磁性分离器，除去铁磁性杂质，纸带过滤机除去非铁磁性杂质。

磁性分离器从结构上分为胶辊型和梳齿型两种形式。传统胶辊型磁性分离器用于吸附铁磁性杂质的磁辊内部磁块成条状分布，磁条与磁条之间存在空白区域，且磁条会随着磁辊的转动而转动。实际使用时，存在含有杂质的冷却液经过磁辊时，磁辊与冷却液接触位置正好是磁条与磁条之间的空白区域，此时磁辊无法吸附铁磁性杂质，造成大量的杂质进入下一净化环节，降低了冷却液的过滤精度，增加了后续过滤的成本；若磁辊为整体结构，磁辊转动直接吸附磁性杂质，磁性杂质随着磁辊转动，但是不便于磁性杂质出料，若刮板太贴近磁辊则会影响磁辊的转动，增加磁辊耗能，若有一定距离，磁性杂质脱离磁辊困难，影响磁性分离的效果及效率。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种结构简单，耗能低，且可连续不断吸附磁性杂质，有效提高冷却液的过滤精度的新型磁性分离器。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种新型磁性分离器，包括箱体，所述箱体上设有冷却液入口及冷却液出口，所述冷却液入口与冷却液出口之间设有磁性分离机构，所述磁性分离机构包括相对所述箱体固定不动的磁辊、套装在磁辊外侧转动的外筒及刮屑板；

所述磁辊包括辊体及多个磁块，所述外筒上设有用于吸附磁性杂质的磁性吸附区及引导磁性杂质出料的出料导向区，所述出料导向区设置在所述刮屑板的前侧，所述辊体上设有与磁性吸附区相对应的圆弧部及与出料导向区相对应的平面部，所述圆弧部上及平面部的前侧上安装有所述磁块。

本实用新型的有益效果是：磁辊外侧的外筒相对于内部的磁辊转动，外筒采用导磁材料制作，含磁性杂质的冷却液通过冷却液入口进入到箱体内，冷却液中磁性杂质被吸附到外筒的外壁上，磁辊固定不动，一、减少了磁辊的耗能；二、减少磁块数量，只需要在磁辊的前侧安装磁块即可，磁性杂质被从底部吸附到顶部，然后所需磁性吸力不需要太大，只需要引导磁性杂质继续朝刮屑板方向动作，故设置平面部，平面部的设计增加了磁辊与外筒之间的距离，安装在平面部前侧的磁块可实现外筒外壁上磁性杂质继续前行，等磁性杂质过了外筒最高点便不需要磁力，靠磁性杂质的自重便可到达刮屑板位置；三，对应刮屑板位置的磁辊上无磁块，方便刮屑板将磁性杂质刮除干净。本实用新型磁辊仅前侧安装磁块，磁块不随着磁辊转动而转动，使磁辊可以连续不断的吸附铁磁性杂质，有效的提高冷却液的过滤精度；实现冷却液中铁磁性切屑的自动分离，保持切削液清洁，保证冷却液的循环利用，提高了加工性能和刀具寿命，一方面起到了节能减排、废物回收的作用。另一方面减少排污，排污资金可以大量节约，在保护环境的同时又相对降低了工厂的开支。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，还包括被动压辊，所述压辊与所述外筒之间设有用于磁性杂质通过的空隙，所述被动压辊的辊轴通过轴承与所述箱体连接。

采用上述进一步方案的有益效果是，被动压辊随外筒转动，可对外筒吸附的磁性杂质进行碾压，将磁性杂质中夹带的冷却液挤出，被动压辊对应磁性吸附区设置，保证挤压过程磁性杂质的吸附力，省动力，结构简单，能保证随动。

进一步的，所述冷却液入口设置在所述箱体的顶部，所述冷却液出口设置在所述箱体的底部。

采用上述进一步方案的有益效果是，冷却液由顶部的冷却液入口进入箱体，经过磁性分离后通过冷却液出口排出，箱体本身便可以容纳一定的冷却液，无需外接其它存放冷却液容器，减少成本及占地空间，使用更广泛。

进一步的，所述外筒在驱动机构的作用下转动，所述驱动机构包括驱动电机、驱动链轮及传动链轮，所述驱动电机安装在所述箱体上，所述驱动链轮设置在所述驱动电机的输出轴上，所述传动链轮设置在所述外筒的筒端盖上，所述驱动链轮通过链条与所述传动链轮连接。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过该动力源实现外筒的转动。

进一步的，在所述磁辊下方的所述箱体上设有与所述外筒的外圆周相适配的弧形板。

采用上述进一步方案的有益效果是，增加了冷却液中磁性杂质与磁辊的接触机会，同时增大了磁性分离机构的吸附面积，将冷却液中磁性杂质吸附彻底。

进一步的，所述弧形板在靠近所述冷却液入口的一侧还设有导向板。

采用上述进一步方案的有益效果是，导流作用。

进一步的，所述刮屑板的后侧设有出料槽。

采用上述进一步方案的有益效果是，导向出料，便于磁性杂质的收集整理。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型动力机构的结构示意图；

图中，1、箱体；2、冷却液入口；3、冷却液出口；4、外筒；5、刮屑板；6、辊体；61、平面部；7、磁块；8、被动压辊；9、弧形板；10、导向板；11、出料槽；12、驱动电机；13、驱动链轮；14、传动链轮；15、链条；16、辊轴；17、筒端盖；19、磁性杂质。

具体实施方式

以下结合实例对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1和图2所示，一种新型磁性分离器，包括箱体1，所述箱体上设有冷却液入口2及冷却液出口3，所述冷却液入口与冷却液出口之间设有磁性分离机构，所述磁性分离机构包括相对所述箱体固定不动的磁辊、套装在磁辊外侧转动的外筒4及刮屑板5；刮屑板设置在磁性杂质出口位置。

所述磁辊包括辊体6及多个磁块7，所述外筒上设有用于吸附磁性杂质的磁性吸附区及引导磁性杂质出料的出料导向区，所述出料导向区设置在所述刮屑板的前侧，所述辊体上设有与磁性吸附区相对应的圆弧部及与出料导向区相对应的平面部61，所述圆弧部上及平面部的前侧上安装有所述磁块。

还包括被动压辊8，所述压辊与所述外筒之间设有用于磁性杂质通过的空隙，所述被动压辊的辊轴通过轴承与所述箱体连接。被动压辊随外筒转动，可对外筒吸附的磁性杂质进行碾压，将磁性杂质中夹带的冷却液挤出，被动压辊对应磁性吸附区设置，保证挤压过程磁性杂质的吸附力，省动力，结构简单，能保证随动。出料导向区设置在被动压辊与刮屑板之间。

所述冷却液入口设置在所述箱体的顶部，所述冷却液出口设置在所述箱体的底部。冷却液由顶部的冷却液入口进入箱体，经过磁性分离后通过冷却液出口排出，箱体本身便可以容纳一定的冷却液，无需外接其它存放冷却液容器，减少成本及占地空间，使用更广泛。

所述外筒在驱动机构的作用下转动，所述驱动机构包括驱动电机12、驱动链轮13及传动链轮14，所述驱动电机安装在所述箱体上，所述驱动链轮设置在所述驱动电机的输出轴上，所述传动链轮设置在所述外筒的筒端盖17上，所述驱动链轮通过链条15与所述传动链轮连接。通过该动力源实现外筒的转动。

外筒转动，磁辊固定不动，具体设计可以为：如图2所示，所述辊体的两端设有辊轴16，所述外筒的两端设有所述筒端盖17，所述辊轴与所述筒端盖通过轴承连接，所述辊轴穿过所述筒端盖与所述箱体固定连接，所述传动链轮设置在其中一个所述筒端盖上。

在所述磁辊下方的所述箱体上设有与所述外筒的外圆周相适配的弧形板9。增加了冷却液中磁性杂质与磁辊的接触机会，同时增大了磁性分离机构的吸附面积，将冷却液中磁性杂质吸附彻底。

所述弧形板在靠近所述冷却液入口的一侧还设有导向板10。导流作用。

所述刮屑板的后侧设有出料槽11。导向出料，便于磁性杂质的收集整理。

工作过程：电机带动外筒回转运动，含有铁磁性和非铁磁性杂质的冷却液进入箱体后，铁磁性杂质19被吸附到外筒的外壁上，再经过胶辊的碾压，将铁磁性杂质夹带的液体挤出，最后刮屑板将铁磁性杂质与外筒分离。磁块可采用N38钕铁硼强磁磁块，增大磁辊对铁磁性杂质的吸附能力；磁辊表面的磁块分布采用密布式结构，增加了磁辊的吸附面积；磁辊为固定式，转动时只有外侧的不锈钢管制作而成的外筒转动，外筒可以连续不断的吸附铁磁性杂质，有效的提高冷却液的过滤精度；适用于各种精研、拉丝机、电加工等加工设备的冷却液净化；广泛应用于平面磨床、内外圆磨床和无心磨床等含粉末杂质的切削液净化场合。该磁性分离器的主要面向市场是各种磨床、电火花机床、珩磨机、深孔钻，搓丝机、清洗机等等机械加工中碎料分离，随着市场上铝的使用越来越多，铝屑就不可避免的产生的量越来越大，存在铁就无法合理使用，此时就需要磁性分离器分离。在炼制铜粉、有色金属时也有很多需要。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。