一种自动进料的无心磨床的制作方法

本实用新型涉及磨床加工领域，更具体的说，它涉及一种自动进料的无心磨床。

背景技术：

无心磨床是一种横向尺寸缩短的机床，该无心磨床特别适合于用在一个小的安装空间中，并能够满足各种生产线的简化和节省空间的要求。由于磨轮修整单元设置在磨轮之上的倾斜向下的位置上，所以不必在磨轮的侧方保持一个用于磨轮修整单元的空间，该空间与传统的无心磨床的横向尺寸最为紧密相关。

现有技术中，可参考的授权公告号为CN204094575U中国专利，其公开了一种无心磨床自动送料机，包括无心磨床，还包括电器控制柜、竖直固定在所述电器控制柜台面上的抓料机械手臂，位于所述抓料机械手臂一侧的振动盘出料机构，所述振动盘出料机构的输出端与振动盘导料机构的输入机构传动连接，所述振动盘导料机构位于所述抓料机械手臂的下端且固定在电器控制柜的端面上，还包括将工件进行磨削的无心磨床，所述无心磨床架设在配电柜上，所述配电柜一侧端面外接有离合气缸组件，其各组件在PLC的信号调节下实现机械自动的相互配合，取代人工操作，有效的降低了操作者的劳动强度，大大提高了劳动生产率，并能保证工件的加工质量，降低了安全隐患。

无心磨床一般用来加工转轴之类的工件，该对比文件中的自动进料装置虽然能够实现自动进料的效果，但是其通过振动盘和抓料机械手臂配合实现自动进料，但是其结构复杂，并且占用空间较大。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种自动进料的无心磨床，其通过设置转动杆和在转动杆上设置挡板，转动杆和机架之间通过第一扭簧进行固定，当旋转拨料机构拨动转动杆时，挡板向外摆动从而实现工件的自动下降。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种自动进料的无心磨床，包括机架，其特征在于：还包括设于机架上的下料板、设于下料板出口处的转动杆和设于转动杆上的挡板，所述转动杆的两端转动连接在机架上，所述下料板倾斜设置，所述挡板的底面与下料板之间的距离小于工件的直径，所述转动杆上套设有第一扭簧，所述第一扭簧的两端分别于机架和转动杆固定连接，所述转动杆的下端固设有上拨块，所述机架上设有旋转拨料机构并位于上拨块的正下方。

通过采用上述技术方案，当不拨动转动杆时，挡板紧贴在下料板的出口处并工件挡住，工件无法流出，当拨动转动杆时，转动杆会带动挡板摆动，这样挡板向着外侧摆动，此时一个工件通过重力从下料板上落下，而后转动杆复位，挡板再次将工件挡住，进而实现一个工件的下料。

本实用新型进一步设置为：所述旋转拨料机构包括固设在机架上的驱动电机、固设在驱动电机转轴上的转动盘和固设在转动盘上的外环面上的下拨块，所述下拨块能够与上拨块的侧壁相贴。

通过采用上述技术方案，这样驱动电机工作，带动转动盘转动，转动盘转动带动下拨块进行转动，下拨块转动到与上拨块相贴的位置处时，下拨块将上拨块拨开进而带动转动杆转动，从而实现工件的下料。

本实用新型进一步设置为：所述下拨块共有多个并均匀设置在下拨块的外环面上。

通过采用上述技术方案，通过在转动盘上均匀设置多个下拨块，这样驱动电机不需很快的转速即可实现多个工件的依次下料，如果转动盘转动一圈下料一次的话，下拨块与上拨块的碰撞会较为剧烈，从而影响上拨块和下拨块的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述上拨块和下拨块相邻的一端的侧面均为圆弧面。

通过采用上述技术方案，通过在上拨块和下拨块相邻的位置处设置圆弧面，这样上拨块与下拨块的碰撞较为平缓，减少两者的摩擦。

本实用新型进一步设置为：所述下料板的侧壁上固设有弹性块，所述弹性块与侧壁与上拨块相贴。

通过采用上述技术方案，这样当上拨块摆动完成并与下拨块脱离之后，上拨块回弹，在回弹的过程中会碰触到弹性块上从而对上拨块起到缓冲的作用，并较少噪音。

本实用新型进一步设置为：所述下料板的两侧均固设有挡块。

通过采用上述技术方案，这样可以将多根工件直接水平放到下料板内，这样多根工件会根据重力依次下落，挡块对工件起到限位的作用，防止工件发生倾斜。

本实用新型进一步设置为：所述下料板的横截面为圆弧形并且入料端的一侧较为陡峭，出料端的一侧较为平缓。

通过采用上述技术方案，通过这样设置，位于底部的工件在下料时滚出下料板的速度较慢，防止挡板摆动时一次下多个工件。

本实用新型进一步设置为：所述转动杆对应挡板的位置处套设有套筒，所述挡板与套筒之间螺纹连接有紧固螺栓。

通过采用上述技术方案，通过紧固螺栓对挡板进行固定，将套筒拧松时，套筒可以在转动杆上滑动从而使挡板固定在合适的位置。

本实用新型进一步设置为：所述挡板对应螺栓的位置处开设有条形孔，所述螺栓的中部插设在条形孔内。

通过采用上述技术方案，这样当紧固螺栓拧松时，挡板可以通过条形孔在套筒上滑动，从而调整挡板的位置，保证挡板的横向位置合适。

本实用新型进一步设置为：所述条形孔共有多个并呈上下均匀分布。

通过采用上述技术方案，通过上下设置多个条形孔，这样螺栓可以穿设在不同的条形孔内以调整挡板在不同的高度对工件进行阻挡，这样可以实现尺寸差别不大的工件下料，保证下料的准确性，防止以过高而一次下多个工件，过低使得工件无法下落。

综上所述，本实用新型相比于现有技术具有以下有益效果：本实用新型通过设置转动杆和在转动杆上设置挡板，转动杆和机架之间通过第一扭簧进行固定，当旋转拨料机构拨动转动杆时，挡板向外摆动从而实现工件的自动下降。

附图说明

图1为实施例中整体结构图；

图2为实施例中进料装置结构示意图；

图3为实施例中凸显挡板和套筒的结构示意图；

图4为实施例中送料机构剖视示意图；

图5为实施例中送料机构爆炸示意图；

图6为实施例中凸显推料机构的结构示意图；

图7为实施例中磨洗机构的结构示意图；

图8为实施例中凸显连接块的剖视示意图；

图9为实施例中自动夹取装置结构示意图。

图中：1、机架；11、导流块；12、支撑柱；121、导向槽；13、接料台；2、进料装置；21、下料板；211、挡块；212、斜板；213、弹性块；22、转动杆；221、套筒；222、紧固螺栓；223、第一扭簧；224、上拨块；23、挡板；231、条形孔；24、旋转拨料机构；241、驱动电机；242、转动盘；243、下拨块；3、支撑下料机构；31、内连接杆；311、通孔；312、挡片；32、内支撑板；33、外连接杆；34、外支撑板；35、连接套；36、固定螺栓；37、下料槽；38、第二扭簧；4、送料机构；41、第一气缸；411、配合块；42、顶块；43、导柱；5、磨洗机构；51、动力电机；52、磨轮；53、喷液管；6、自动夹取装置；61、升降机构；611、液压缸；612、连接块；6121、滑动块；6122、卡块；6123、定位板；62、内夹紧气缸；63、内夹板；631、卡槽；632、防滑块；633、滑槽；64、外夹紧气缸；65、外夹板；651、支撑块；7、推料机构；71、气动推杆；72、固定块；8、工件。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

实施例：一种自动进料的无心磨床，如图1所示，包括机架1、进料装置2、支撑下料机构3、送料机构4、自动夹取装置6、磨洗机构5和推料机构7。

如图2和图3所示，机架1放置在地面上，进料装置2（参考图1）位于机架1上的上方，进料装置2包括下料板21、转动杆22、挡板23和旋转拨料机构24。下料板21倾斜设置并且固设在机架1的顶部，转动杆22水平设置并且其两端转动连接在机架1上，转动杆22位于下料板21的出料端，下料板21靠近转动杆22的一端为低处，下料板21的两侧和上端均固设有竖直设置的挡块211，下料板21两侧挡板23之间的距离为工件8的距离，这样可以将多根工件8直接水平放到下料板21内，这样多根工件8会根据重力依次下落，挡块211对工件8起到限位的作用，防止工件8发生倾斜。

挡板23竖直设置，转动杆22对应挡板23的位置处套设有套筒221，挡板23与套筒221之间螺纹连接有紧固螺栓222，通过拧紧紧固螺栓222，可将套筒221固定在转动杆22上，拧松紧固螺栓222时，可在转动杆22上移动套筒221，进而调节挡板23的位置，保证挡板23处在转动杆22的中部位置处从而比较方便地挡住工件8。转动杆22的两端上均套设有第一扭簧223，第一扭簧223两端分别与机架1的内侧壁和转动杆22固定连接。当不拨动转动杆22时，挡板23紧贴在下料板21的出口处并工件8挡住，工件8无法流出，当拨动转动杆22时，转动杆22会带动挡板23摆动，这样挡板23向着外侧摆动，此时一个工件8通过重力从下料板21上落下，而后转动杆22复位，挡板23再次将工件8挡住，进而实现一个工件8的下料。

下料板21的横截面呈弧形设置，并且位于高处的一端较为陡峭位于低处的一端较为平缓，通过这样设置，位于底部的工件8在下料时滚出下料板21的速度较慢，防止挡板23摆动时一次下多个工件8。

挡板23对应紧固螺栓222的位置处开设有条形孔231，紧固螺栓222的中部插设在条形孔231内，这样当紧固螺栓222拧松时，挡板23可以通过条形孔231在套筒221上滑动，从而调整挡板23的位置，保证挡板23的横向位置合适。条形孔231共有多个并成上下均匀设置，这样紧固螺栓222可以穿设在不同的条形孔231内以调整挡板23在不同的高度对工件8进行阻挡，这样可以实现尺寸差别不大的工件8下料，保证下料的准确性，防止挡板23过高而一次下多个工件8，而过低使会得工件8无法下落。

旋转拨料机构24包括驱动电机241、转动盘242和下拨块243。驱动电机241水平设置并且固设在机架1上，驱动电机241位于转动杆22一端的下方，转动盘242竖直设置并且固设在驱动电机241的转轴上，转动盘242呈圆柱形，下拨块243共有多个并均匀固设在转动盘242的外环面上，转动杆22对应下拨块243的位置处固设有竖直设置的上拨块224，上拨块224的下端能够与下拨块243的上端相贴。这样驱动电机241工作，带动转动盘242转动，转动盘242转动带动下拨块243进行转动，下拨块243转动到与上拨块224相贴的位置处时，下拨块243将上拨块224拨开进而带动转动杆22转动，从而实现工件8的下料，通过在转动盘242上均匀设置多个下拨块243，这样驱动电机241不需很快的转速即可实现多个工件8的依次下料，如果转动盘242转动一圈下料一次的话，下拨块243与上拨块224的碰撞会较为剧烈，从而影响上拨块224和下拨块243的使用寿命。

上拨块224的下端与下拨块243的上端的侧面均为圆弧面，这样上拨块224与下拨块243的碰撞较为平缓，减少两者的摩擦。下料板21的侧壁上对应上拨块224的位置处固设有弹性块213，弹性块213与侧壁与上拨块224相贴。这样当上拨块224摆动完成并与下拨块243脱离之后，上拨块224回弹，在回弹的过程中会碰触到弹性块213上从而对上拨块224起到缓冲的作用，并较少噪音。

如图4所示，支撑下料机构3位于下料板21的下端，支撑下料机构3包括内连接杆31、内支撑板32、外连接杆33和外支撑板34。内连接杆31和外连接杆33均水平设置并且其两端均转动连接在机架1上，内连接杆31和外连接杆33同一高度设置，内连接杆31位于下料板21的下方，下料板21的下方固设有斜板212，斜板212的下表面与内连接杆31相邻。

内支撑板32和外支撑板34均倾斜设置，外支撑半和内支撑板32结合成加工台，内支撑板32和外支撑板34的两端分别转动连接在内连接杆31和外连接杆33上，内连接杆31和外连接杆33对应内支撑板32和外支撑板34的位置处均固设有连接套35，连接套35与内挡板23、连接套35与外挡板23之间分别螺纹连接有两个固定螺栓36，内支撑杆对应连接套35的位置处固设有挡片312，挡片312会对连接套35起到限位的作用，防止其横向移动，内支撑板32和外支撑板34均向着内连接杆31和外连接杆33之间倾斜，并且两者的下表面相互抵接，这样内支撑板32与外支撑板34结合形成下料槽37，当一个工件8从下料板21上落下时，工件8先落到斜板212上，并沿着斜板212下料到下料槽37内，这样工件8通过斜板212进行下落，工件8不会下落到下料槽37外，内支撑板32和外支撑板34的下端形成半圆形，保证了工件8在下料槽37内不会流动。

内连接杆31和外连接杆33与机架1相贴的位置处均套设有第二扭簧38，两个第二扭簧38的两端分别与机架1和内连接杆31、机架1和外连接杆33固定连接，这样通过两个第二扭簧38实现内支撑板32和外支撑板34的相贴，下料槽37上的工件8伸出一段进行磨洗，磨洗完成之后的工件8可以直接进行下压，内支撑板32和外支撑板34受力分开，这样工件8能够比较方便地直接从支撑下料机构3上进行下落，当工件8挤出之后，内支撑板32和外支撑板34在第二扭簧38的作用下自动贴合，进行下一次的接料，保证了工作效率。

如图4和图5所示，送料机构4包括第一气缸41、顶块42和导柱43。第一气缸41水平设置并且固设在支撑下料机构3的一端，第一气缸41的活塞杆朝向下料槽37并与下料槽37同一高度设置，顶块42呈圆柱形并水平设置，顶块42的外环面与内支撑板32和外支撑板34的内侧壁相贴，这样当下料槽37内落有工件8之后，第一气缸41的活塞杆伸张，带动顶块42在下料槽37内滑动，将工件8顶出，顶块42的直径远大于工件8的直径，从而能够保证顺利地将工件8顶出。

导柱43共有两个并水平设于第一气缸41的两侧，第一气缸41的活塞杆上固设有配合块411，两个导柱43分别固定在配合块411的两侧，内连接杆31和外连接杆33对应两个第一气缸41的位置处均开设有通孔311，两个导柱43的一端分别滑动连接在两个通孔311内，这样第一气缸41的活塞杆在伸缩的过程中不会发生旋转而导致内支撑板32和外支撑板34分开，通过将导柱43的一端分别插设在内连接杆31和外连接杆33内，更加稳定，同时节省了空间。

如图6和图7所示，磨洗机构5（参考图1）包括动力电机51、磨轮52和喷液管53。动力电机51水平设置并且固设在机架1的侧壁上，磨轮52竖直设置并且固设在动力电机51的转轴上，磨轮52略低于下料槽37的高度设置，喷液管53共有三个并设于磨轮52的侧方，机架1上方对应磨轮52的位置处固设有导流块11。三个喷液管53的出口端朝向挡板23设置。当工件8的一端通过进料装置2到达磨轮52的上方时，动力电机51转动，带动磨轮52转动，从而对工件8的一端进行打磨，在打磨的过程中切削液从喷液管53中不停流出并喷到导流块11上，水沿着导流块11下流并流到磨轮52上，从而对工件8加工的部分进行冲洗，这样喷液管53可以向着较高位置处，在跟随着升降机构61下降的时候不会碰触到磨轮52，流出的切削液流到地下的下水道中，三根喷液管53均匀设置保证工件8冲洗均匀。

如图6和图9所示，自动夹取装置6位于支撑下料机构3远离进料装置2的一侧，自动夹取装置6包括升降机构61、内夹紧气缸62、内夹板63、外夹紧气缸64和外夹板65。升降机构61包括液压缸611和连接块612，机架1对应升降机构61的位置处固设有竖直设置的支撑柱12，液压缸611竖直设置并且固设在支撑柱12的顶部，连接块612呈矩形并水平设于液压缸611的下方，连接块612与液压缸611的活塞杆固定连接。如图6和图8所示，所述支撑柱12的侧壁对应连接块612的位置处开设有导向槽121，所述连接块612的两侧固设有滑动块6121，所述滑动块6121滑移连接在导向槽121内。这样液压缸611的活塞杆伸缩，带动连接块612进行升降，在连接块612上下移动的过程中连接块612滑动连接在导向槽121内，从而防止连接块612发生偏移。

如图6和图9所示，连接块612对应内夹紧气缸62和外夹紧气缸64的位置处固设有卡块6122，内夹紧气缸62和外夹紧气缸64均设于卡块6122内，并且内夹紧气缸62和外夹紧气缸64的活塞杆分别位于两者之间，内夹板63和外夹板65均竖直设置并分别与内夹紧气缸62和外夹紧气缸64的活塞杆固定连接，并且内夹板63和外夹板65的高度与下料槽37相等并且两者的侧壁相贴，当进料装置2将工件8送到此处时，内夹紧气缸62和外夹紧气缸64的活塞杆收缩从而将使工件8通过，当工件8的一端通过之后内夹紧气缸62与外夹紧气缸64的活塞杆伸张从而将工件8夹住，此时磨洗装置对工件8的一端进行磨洗。

卡块6122对应内夹紧气缸62和外夹紧气缸64活塞杆的位置处均设有竖直设置的定位板6123，内夹紧气缸62和外夹紧气缸64的活塞杆均与定位板6123滑移连接。这样内夹紧气缸62和外夹紧气缸64的活塞杆伸缩的过程中，定位板6123会对活塞杆起到导向的作用从而防止内夹板63和外夹板65发生偏移。

内夹板63和外夹板65内侧壁上均开设有横截面为圆弧形的卡槽631，并且内夹板63和外夹板65上的卡槽631相对设置，卡槽631的内侧壁上均匀固设有多个防滑块632。卡槽631的直径略小于工件8的直径，这样内夹板63和外夹板65通过卡槽631对工件8进行夹持，工件8的侧壁会与卡槽631的侧壁紧贴，从而保证工件8在夹紧的过程中不会发生晃动。每个卡槽631的内侧壁上均固设有多个均匀设置的防滑块632，这样防止工件8在加工的过程中发生旋转。

内夹板63的内侧壁底部固设有支撑块651，外夹板65对应支撑块651的位置处开设有滑槽633，支撑块651滑动连接在滑槽633内。这样当内夹板63和外夹板65向两侧移动时，工件8会落到支撑块651上而不会继续下落，从而防止工件8随意散落。

推料机构7位于升降机构61的下方，推料机构7包括气动推杆71和固定块72，气动推杆71固设在机架1的侧壁上，并且气动推杆71的头部水平设置在机架1的下部，固定块72水平固设在机架1的底部，气动推杆71的头部固设在固定块72上，并且其活塞杆与固定块72滑动连接，机架1对应支撑下料机构3下方的位置处固设有接料台13，并且该接料台13向外侧倾斜设置。

在对工件8进行磨洗时，内夹板63和外夹板65夹住工件8缓慢下降，与此同时工件8缓慢地从内支撑板32和外支撑板34上挤出，磨轮52对工件8一端的一侧进行磨洗，并缓慢磨洗出一个平面，当工件8加工完成之后，升降机构61带动工件8继续下降，并到达气动推杆71头部的位置处停止，而后内夹紧气缸62与外夹紧气缸64的活塞杆收缩，工件8落到支撑块651上，而后气动推杆71的活塞杆伸张将工件8推出，并推到接料台13上，而后升降机构61返回以进行下一次的加工，由于气动推杆71的伸缩速度较快，保证了加工效率，落到接料台13上的工件8通过重力滑落到接料台13的外侧并人工收集起来。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。