抛光装置和抛光方法与流程

本发明涉及抛光
技术领域：
，特别涉及一种抛光装置和应用该抛光装置的抛光方法。
背景技术：
：示例性技术中，抛光设备的结构是磨轮高速旋转，固定式抛光夹具夹持着待加工件(例如pcd，人造金刚石，金刚石复合片)低速旋转，被抛光表面与磨轮端面接触，并施加一定的接触压力，待加工工件的旋转中心与磨轮的接触线固定，通过相互间的摩擦、热、炭化作用，达到待加工件被抛光。当待加工件厚度大且被抛光表面的面积小(小于或接近磨轮端面环宽)，用传统抛光设备实施抛光是适宜的。随着技术发展，大面积的待加工件的出现，使被抛光表面超过端面磨轮宽度一倍以上，而且待加工件的厚度比过去薄得多，以pcd材料为例，当pcd制品的抛光表面积大于26cm2，厚度不大于2mm时，薄片因应力变形使得被抛光表面的平面度变差，并且抛光时间长，加工效率低。以上仅用于辅助理解本申请的技术方案，并不代表承认为现有技术。技术实现要素：本发明的主要目的是提供一种抛光装置和应用该抛光装置的抛光方法，旨在提高待加工件抛光时抛光面的平面度，缩小抛光时间，提高加工效率。为实现上述目的，本发明提供一种的抛光装置，用于抛光待加工件，所述待加工件的数量为至少两个，其特征在于，所述抛光装置包括：第一加工平台，一所述待加工件固定于所述第一加工平台；第二加工平台，另一所述待加工件固定于所述第二加平台，并朝向固定于所述第一加工平台的待加工件；以及动力调节机构，所述动力调节机构连接所述第一加工平台和所述第二加工平台，并驱动所述第一加工平台和所述第二加工平台运动，以使固定于第一加工平台的待加工件与第二加工平台的待加工件相互抵接并转动或相互分离。在本发明的一些实施例中，所述第一加工平台具有用于固定待加工件的第一加工面，所述第二加工平台具有用于固定另一待加工件的第二加工面，所述第二加工面朝向所述第一加工面设置；定义所述第一加工面投影于所述第二加工面形成投影平面，定义所述抛光装置具有穿过并垂直于所述投影平面的第一转动轴线，所述动力调节机构驱动所述第一加工平台和所述第二加工平台的至少一个沿所述第一转动轴线转动；或者，定义所述抛光装置具有穿过并垂直于所述投影平面的第二转动轴线和第三转动轴线，所述动力调节机构驱动所述第一加工平台沿所述第二转动轴线转动和/或驱动所述第二加工平台沿所述第三转动轴线转动。在本发明的一些实施例中，定义所述抛光装置具有平行所述第一转动轴线的第四转动轴线，所述动力调节机构驱动所述第一加工平台沿所述第四转动轴线自转；且/或，定义所述抛光装置具有平行所述第一转动轴线的第五转动轴线，所述动力调节机构驱动所述第二加工平台沿所述第五转动轴线自转。在本发明的一些实施例中，所述动力调节机构包括第一驱动组件和第一传动组件，所述第一驱动组件包括第一驱动件和第二驱动件，所述第一传动组件包括第一传动件和第二传动件，所述第一传动件连接所述第一加工平台和所述第一驱动件，所述第一驱动件驱动所述第一传动件带动所述第一加工平台转动；所述第二传动件连接所述第二加工平台和所述第二驱动件，所述第二驱动件驱动所述第二传动件带动所述第二加工平台转动。在本发明的一些实施例中，所述动力调节机构还包括加压驱动构件，所述加压驱动构件驱动所述第一加工平台和/或所述第二加工平台运动，以使待加工件相互分离或抵接。本发明还提出一种抛光方法，所述抛光方法采用抛光装置对待加工件进行抛光，所述抛光装置包括第一加工平台，所述第一加工平台具有第一加工面，一所述待加工件固定于所述第一加工面；第二加工平台，所述第二加工平台具有第二加工面，所述第二加工面朝向所述第一加工面设置，另一所述待加工件固定于所述第二加工面；以及动力调节机构，所述动力调节机构连接所述第一加工平台和所述第二加工平台，并驱动所述第一加工平台和所述第二加工平台运动，以使固定于第一加工平台的待加工件与第二加工平台的待加工件相互抵接并转动或相互分离，所述抛光方法的步骤包括：将一待加工件安装于第一加工平台，并将另一待加工件安装于第二加工平台；控制第一加工平台和第二加工平台相互靠近，以使两个待加工件相互抵接；控制第一加工平台和/或第二加工平台在保持两个待加工件相互抵接的状态下转动；在加工完成后，控制第一加工平台和/或第二加工平台相互分开。在本发明的一些实施例中，所述控制第一加工平台和/或第二加工平台在保持两个待加工件相互抵接的状态下转动的步骤包括：控制第一加工平台和/或第二加工平台沿第一转动轴线公转，其中，定义所述第一加工面投影于所述第二加工面形成投影平面，第一转动轴线穿过并垂直于投影平面，第二加工平台的公转方向与第一加工平台的公转方向相反；控制第一加工平台进行自转；控制第二加工平台进行自转，其中第二加工平台的自转方向与第一加工平台的自转方向相反。在本发明的一些实施例中，所述控制第一加工平台和/或第二加工平台在保持两个待加工件相互抵接的状态下转动步骤之后还包括：获取第一加工平台的第一工作参数，获取第二加工平台的第二工作参数；将所述第一工作参数与所述第二工作参数比对，得到比对参数；根据所述比对参数确认转速控制信息，根据所述转速控制信息控制所述第一加工平台和/或所述第二加工平台转动。在本发明的一些实施例中，所述控制第一加工平台和/或第二加工平台在保持两个待加工件相互抵接的状态下转动的步骤和所述在加工完成后，控制第一加工平台和/或第二加工平台相互分开的步骤之间包括；控制冷却液补给装置将冷却液注入两个待加工件的待加工面之间。在本发明的一些实施例中，所述控制第一加工平台和/或第二加工平台在保持两个待加工件相互抵接的状态下转动的步骤和所述在加工完成后，控制第一加工平台和/或第二加工平台相互分开的步骤之间还包括：检测两个待加工件相互抵接的表面的表面粗糙度；将检测到的所述表面粗糙度与预设表面粗糙度对比，判断是否合格；若合格，则判断加工完成。本发明的技术方案通过在抛光装置的第一加工平台固定安装一个待加工件，并在第二加工平台固定安装另一待加工件，进一步设置可以驱动第一加工平台和第二加工平台的动力调节机构，在需要对待加工件进行加工时，动力调节机构驱动第一加工平台和第二加工平台相互朝向运动，并使得两个待加工件的待加工表面相互抵接，进一步地，动力调节机构控制第一加工平台和第二加工平台在抵接的状态下相互转动，由于当被抛光表面相互接触，初始接触的点(或面)在整个被抛光表面上的分布具有决定意义，因为此后抛光加工将沿这些点(或面)向周围扩展，如果初始接触点(或面)少(称之为吻合度差)，并且在局部相对集中，那么此后只有将这些点或面去除，其它的点(或面)才能与磨轮端面接触，这使得本应表面抛光变成“去量抛光”，两个待加工件的待加工面相互磨耗，使得初始接触点在两个待加工面的磨耗下减小(常规的抛光只会是待加工面大大磨耗减小，缩短了抛光时间，避免磨轮加工的抛光时间较长的问题，因为磨轮不会损耗太多【磨轮材质本身较硬，如果易于损耗，磨损成本太高)】，只有待加工面会磨耗。在一种加工情况下，待加工件的材质较硬，(例如pcd，programmedcelldeath，人造金刚石，金刚石复合片)由于聚晶金刚石硬、抛光使用的磨轮切削能力差，接触点(或面)向周围扩展相当缓慢，造成抛光时间超长，加工效率下降，通过两个待加工件的待加工表面相互抵接并相互摩擦、磨耗抛光，避免了通过磨轮进行磨耗，即使待加工面的面积较大，由于是将待加工面相互磨合的，二者的待加工面积、材质和待加工状态相近，所以不会出现平面度差的问题，而且由于每次加工完成后就能得到两个加工完成的待加工件，大大提高了加工效率。如此，本发明的技术方案可以提高待加工件抛光时抛光面的平面度，缩小抛光时间，提高加工效率。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本发明抛光装置一实施例的结构示意图；图2为本发明抛光装置另一实施例的结构示意图；图3为本发明抛光装置一实施例的分解示意图；图4为本发明抛光装置一实施例的硬件架构图；图5为本发明抛光方法一实施例的流程步骤图；图6为本发明抛光方法又一实施例的流程步骤图；图7为本发明抛光方法又一实施例的流程步骤图；图8为本发明抛光方法又一实施例的流程步骤图。附图标号说明：标号名称标号名称100抛光装置40第二转动轴线10第一加工平台50第三转动轴线11第一加工面60第四转动轴线20第二加工平台70第五转动轴线21第二加工面200待加工件30第一转动轴线201待加工面本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。参照图1至图4，本发明提出一种抛光装置100，用于抛光待加工件200，所述待加工件200的数量为至少两个，其特征在于，所述抛光装置100包括：第一加工平台10，所述第一加工平台10具有第一加工面11，一所述待加工件200固定于所述第一加工面11；第二加工平台20，所述第二加工平台20具有第二加工面21，所述第二加工面21朝向所述第一加工面11设置，另一所述待加工件200固定于所述第二加工面21；以及动力调节机构，所述动力调节机构连接所述第一加工平台10和所述第二加工平台20，并驱动所述第一加工平台10和所述第二加工平台20运动，以使固定于第一加工平台10的待加工件200与第二加工平台20的待加工件200相互抵接并转动或相互分离。在本申请的一实施例中，该第一加工平台10和第二加工平台20大致呈圆形设置，将第一加工平台10和第二加工平台20设置为圆形或环形可以使第一加工平台10和第二加工平台20旋转时都不会占用太多空间，便于减小抛光装置100的安装空间。该第一加工平台10和第二加工平台20的材质可以采用金属(金属的材质可选择不锈钢材料、铝质材料，铝合金材料、铜质材料、铜合金材料、铁质材料、铁合金材料等)，以及其他合金材料等。如此，更加有利于提升第一加工平台10和第二加工平台20的设置稳定性，从而有效提升第一加工平台10和第二加工平台20的实用性、可靠性、及耐久性。以及，可以在第一加工平台10和第二加工平台20设置安装槽，以及在安装槽内设置吸头或者设置具有固定功能的部件，使得待加工件200可以较好地安置于安装槽内，便于后续的加工步骤。在一实施例中，使用激光对待加工件200(pcd等金刚石复合片)进行找平减薄，找平后的pcd等金刚石复合片精度高，表面粗糙度高，大大减少后期研磨抛光时间，进而可以提高加工效率。本发明的技术方案通过在抛光装置100的第一加工平台10固定安装一个待加工件200，并在第二加工平台20固定安装另一待加工件200，进一步设置可以驱动第一加工平台10和第二加工平台20的动力调节机构，在需要对待加工件200进行加工时，动力调节机构驱动第一加工平台10和第二加工平台20相互朝向运动，并使得两个待加工件200的待加工表面相互抵接，进一步地，动力调节机构控制第一加工平台10和第二加工平台20在抵接的状态下相互转动，由于当被抛光表面相互接触，初始接触的点(或面)在整个被抛光表面上的分布具有决定意义，因为此后抛光加工将沿这些点(或面)向周围扩展，如果初始接触点(或面)少(称之为吻合度差)，并且在局部相对集中，那么此后只有将这些点或面去除，其它的点(或面)才能与磨轮端面接触，这使得本应表面抛光变成“去量抛光”，两个待加工件200的待加工面201相互磨耗，使得初始接触点在两个待加工面201的磨耗下减小(常规的抛光只会是待加工面201大大磨耗减小，缩短了抛光时间，避免磨轮加工的抛光时间较长的问题，因为磨轮不会损耗太多【磨轮材质本身较硬，如果易于损耗，磨损成本太高)】，只有待加工面201会磨耗。在一种加工情况下，待加工件200的材质较硬，(例如pcd，programmedcelldeath，人造金刚石，金刚石复合片)由于聚晶金刚石硬、抛光使用的磨轮切削能力差，接触点(或面)向周围扩展相当缓慢，造成抛光时间超长，加工效率下降，通过两个待加工件200的待加工表面相互抵接并相互摩擦、磨耗抛光，避免了通过磨轮进行磨耗，即使待加工面201的面积较大，由于是将待加工面201相互磨合的，二者的待加工面201积、材质和待加工状态相近，所以不会出现平面度差的问题，而且由于每次加工完成后就能得到两个加工完成的待加工件200，大大提高了加工效率。如此，本发明的技术方案可以提高待加工件200抛光时抛光面的平面度，缩小抛光时间，提高加工效率。参照图1至图3，在本申请的一些实施例中，所述第一加工平台10具有用于固定待加工件200的第一加工面11，所述第二加工平台20具有用于固定另一待加工件200的第二加工面21，所述第二加工面21朝向所述第一加工面11设置；定义所述第一加工面11投影于所述第二加工面21形成投影平面，定义所述抛光装置100具有穿过并垂直于所述投影平面的第一转动轴线30，所述动力调节机构驱动所述第一加工平台10和所述第二加工平台20的至少一个沿所述第一转动轴线30转动；或者，定义所述抛光装置100具有穿过并垂直于所述投影平面的第二转动轴线40和第三转动轴线50，所述动力调节机构驱动所述第一加工平台10沿所述第二转动轴线40转动和/或驱动所述第二加工平台20沿所述第三转动轴线50转动。下面抛光装置100安置于地面(即水平面)的状态介绍。可以理解的是，该第一加工面11和第二加工面21主要用于固定待加工件200，在一实施例中，第一加工面11和第二加工面21均垂直于地面设置，可以理解的是，实际生产时第一加工面11和第二加工面21的截面可能会具有弧线段，但是此处可以将第一加工面11和第二加工面21看成平面，从而第一加工面11投影于第二加工面21投影形成的重合的部分，即为投影平面(可以理解的是，该投影平面是垂直于水平面的)。可以理解的是，第一加工平台10和第二加工平台20相对设置，定义具有穿过并垂直于所述投影平面的第一转动轴线30，所述动力调节机构驱动所述第一加工平台10和所述第二加工平台20的至少一个沿所述第一转动轴线30转动，如此设置，可以使待加工件200的待加工面201的各部分充分接触，避免因为磨轮与待加工件200的面积差异导致的接触不均，并防止待加工面201出现明暗不同的折光环，提高加工的良品率和加工效率。可以理解的是，第一加工平台10和第二加工平台20的两个可以均沿第一转动轴线30公转，从而提高了对待加工面201的加工速度，进一步提高对待加工面201的抛光效率。该第一加工平台10和第二加工平台20沿第一转动轴线30的转动方向相反，从而使得两个待加工件200的待加工面201相互磨削，使得工件之间的相对速度增加，从而加大了磨削速度，提高了抛光效率。参照图2，在另一实施例中，定义所述抛光装置100具有穿过并垂直于所述投影平面的第二转动轴线40和第三转动轴线50，所述动力调节机构驱动所述第一加工平台10沿所述第二转动轴线40转动和/或驱动所述第二加工平台20沿所述第三转动轴线50转动。如此设置，同样可以使待加工件200的待加工面201的各部分充分接触，避免因为磨轮与待加工件200的面积差异导致的接触不均，并防止待加工面201出现明暗不同的折光环，提高加工的良品率和加工效率。可以理解的是，第一加工平台10可以第二转动轴线40公转，以及第二加工平台20可以沿第三转动轴线50公转，从而提高了对待加工面201的加工速度，进一步提高对待加工面201的抛光效率。，该第一加工平台10沿第二转动轴线40的转动方向，和第二加工平台20沿第三转动轴线50的转动方向相反，从而使得两个待加工件200的待加工面201相互磨削，使得工件之间的相对速度增加，从而加大了磨削速度，提高了抛光效率。在本申请的一些实施例中，该投影平面邻近第一加工平台10(面)和/或第二加平台(面)的外边缘，从而该第一转动轴线30邻近第一加工平台10(面)和/或第二加平台(面)的外边缘设置。由于常规的抛光加工中，待加工面201的中部始终接触磨轮的端面，中部受热摩擦大于周边，且散热条件差，对于加工面积大，厚度薄的待加工件200加工，就容易导致工件变形。将第一加工平台10和所述第二加工平台20的至少一个沿所述第一转动轴线30转动，且该第一转动轴线30邻近第一加工平台10(面)和/或第二加平台(面)的外边缘设置，可以避免待加工面201的中部的受热摩擦大于周边，避免待加工面201的中部的受热集中。并且，处于转动的极限位置时，两个待加工件200的靠近边缘的部分是始终相互抵接的，此时主要受热部分为该相对抵接的部分，但是由于这个部分的周围就是低温的外部环境，从而可以直接通过热交换的方式与外部环境换热，避免了热量的集中而导致的待加工件200变形。参照图，在本申请的一些实施例中，定义所述抛光装置100具有平行所述第一转动轴线30的第四转动轴线60，所述动力调节机构驱动所述第一加工平台10沿所述第四转动轴线60自转；参照前文的描述，可以理解的是，该第四转动轴线60也是平行于第一转动轴线30的，通过将第一加工平台10在沿第一转动轴公转或沿第二转动轴公转的前提下，再沿第四转动轴线60自转，待加工件200在转动的过程中能够使其待抛光面的各个部分均能相互接触，从而使待加工件200充分地与另一待加工件200摩擦并磨削，因而，待加工件200自转在提高抛光效率的同时，能够达到对待加工件200的待加工面201均匀的抛光，从而对待加工件200进行更快更均匀地抛磨，节约了加工时间，增强了待加工件200表面的光亮度。且/或，定义所述抛光装置100具有平行所述第一转动轴线30的第五转动轴线70，所述动力调节机构驱动所述第二加工平台20沿所述第五转动轴线70自转。同样的，参照前文的描述，可以理解的是，该第五转动轴线70也是平行于第一转动轴线30的，通过将第一加工平台10在沿第一转动轴公转或沿第二转动轴公转的前提下，再沿第五转动轴线70自转，待加工件200在转动的过程中能够使其待抛光面的各个部分均能相互接触，从而使待加工件200充分地与另一待加工件200摩擦并磨削，因而，待加工件200自转在提高抛光效率的同时，能够达到对待加工件200的待加工面201均匀的抛光，从而对待加工件200进行更快更均匀地抛磨，节约了加工时间，增强了待加工件200表面的光亮度。在本申请的一些实施例中，所述动力调节机构包括第一驱动组件和第一传动组件，所述第一驱动组件包括第一驱动件和第二驱动件，所述第一传动组件包括第一传动件和第二传动件，所述第一传动件连接所述第一加工平台10和所述第一驱动件，所述第一驱动件驱动所述第一传动件带动所述第一加工平台10转动；所述第二传动件连接所述第二加工平台20和所述第二驱动件，所述第二驱动件驱动所述第二传动件带动所述第二加工平台20转动。具体的，该第一驱动件和第二驱动件均可以为电机，该第一传动件和第二传动件主要用于将电机的动力传输至第一加工平台10和第二加工平台20。该第一传动件和第二传动件均可以包括减速机，齿轮，传动杆，转动盘，丝杠副，皮带等用于传动的部件，从而使得第一加工平台10和第二加工平台20可以较好地转动，从而使得待加工件200被较好的抛光。在本申请的一些实施例中，所述动力调节机构还包括加压驱动构件，所述加压驱动构件驱动所述第一加工平台10和/或所述第二加工平台20运动，以使待加工件200相互分离或抵接。具体的，该加压驱动构件可以为线性驱动装置，具体可以通过丝杠副，螺杆，齿轮以及电机的组合，实现第一加工平台10和第二加工平台20在水平方向的位移，实现对待加工件200的待加工面201的抵接，从而便于后续的转动抛光工作。如图4所示，图为本申请实施例涉及的抛光装置100的硬件构架示意图，该抛光装置100至少包括处理器1001、用户输入模块1002、以及存储器1003。存储器1003中存储有操作系统、抛光装置100的控制程序、预设条件信息等；用户输入模块1002可为显示屏或者键盘，预设条件信息可通过显示屏的输入界面输入或者通过键盘键入，也可存储于存储器1003中。当抛光装置100的控制程序被处理器1001调用后，处理器1001可执行抛光方法，如图5所示，该抛光方法包括如下步骤：步骤s10，将一待加工件200安装于第一加工平台10，并将另一待加工件200安装于第二加工平台20；在一实施例中，可以控制具有真空吸的机械手结构将待加工件200运送至第一加工平台10和/第二加工平台20，进而再通过第一加工平台10和/或第二加工平台20对待加工件200进行固定，从而便于进行后续的加工。步骤s20，控制第一加工平台10和第二加工平台20相互靠近，以使两个待加工件200相互抵接；本实施例中可以通过线性驱动装置驱动第一加工平台10和第二加工平台20相互靠近，具体可以通过丝杠副，螺杆，齿轮以及电机的组合，实现第一加工平台10和第二加工平台20在水平方向的位移，实现对待加工件200的待加工面201的抵接，从而便于后续的转动抛光工作。步骤s30，控制第一加工平台10和/或第二加工平台20在保持两个待加工件200相互抵接的状态下转动；具体的，通过控制第一加工平台10和第二加工平台20的转动速度，使得二者的转动速度具有转动速度差，从而改变两个待加工件200之间的相对速度，使得二者的待加工面201相互磨削，提高抛光效率。例如，第一加工平台10以转速w1沿顺时针转动，第二加工平台20以转速w2沿顺时针转动，此时二者的转动速度差即为w1与w2之差的绝对值；第一加工平台10以转速w1沿顺时针转动，第二加工平台20以转速w3沿逆时针转动，此时二者的转动速度差即为w1与-w3之差。步骤s40，在加工完成后，控制第一加工平台10和/或第二加工平台20相互分开。本实施例中，同样通过线性驱动装置驱动第一加工平台10和第二加工平台20相互分离，具体参照前述。本发明的技术方案通过在抛光装置100的第一加工平台10固定安装一个待加工件200，并在第二加工平台20固定安装另一待加工件200，进一步设置可以驱动第一加工平台10和第二加工平台20相互靠近或分离，在需要对待加工件200进行加工时，驱动第一加工平台10和第二加工平台20相互朝向运动，并使得两个待加工件200的待加工表面相互抵接，进一步地，控制第一加工平台10和第二加工平台20在抵接的状态下相互转动，由于当被抛光表面相互接触，初始接触的点(或面)在整个被抛光表面上的分布具有决定意义，因为此后抛光加工将沿这些点(或面)向周围扩展，如果初始接触点(或面)少(称之为吻合度差)，并且在局部相对集中，那么此后只有将这些点或面去除，其它的点(或面)才能与磨轮端面接触，这使得本应表面抛光变成“去量抛光”，两个待加工件200的待加工面201相互磨耗，使得初始接触点在两个待加工面201的磨耗下减小(常规的抛光只会是待加工面201大大磨耗减小，缩短了抛光时间，避免磨轮加工的抛光时间较长的问题，因为磨轮不会损耗太多【磨轮材质本身较硬，如果易于损耗，磨损成本太高)】，只有待加工面201会磨耗。在一种加工情况下，待加工件200的材质较硬，(例如pcd，programmedcelldeath，人造金刚石，金刚石复合片)由于聚晶金刚石硬、抛光使用的磨轮切削能力差，接触点(或面)向周围扩展相当缓慢，造成抛光时间超长，加工效率下降，通过两个待加工件200的待加工表面相互抵接并相互摩擦、磨耗抛光，避免了通过磨轮进行磨耗，即使待加工面201的面积较大，由于是将待加工面201相互磨合的，二者的待加工面201积、材质和待加工状态相近，所以不会出现平面度差的问题，而且由于每次加工完成后就能得到两个加工完成的待加工件200，大大提高了加工效率。如此，本发明的技术方案可提高待加工件200抛光时抛光面的平面度，缩小抛光时间，提高加工效率。参照图6，在本申请的一些实施例中，所述控制第一加工平台10和/或第二加工平台20在保持两个待加工件200相互抵接的状态下转动的步骤包括：步骤s31，控制第一加工平台10和/或第二加工平台20沿第一转动轴线30公转，其中，定义所述第一加工面11投影于所述第二加工面21形成投影平面，第一转动轴线30穿过并垂直于投影平面，第二加工平台20的公转方向与第一加工平台10的公转方向相反；在一实施例中，第一加工面11和第二加工面21均垂直于地面设置，可以理解的是，实际生产时第一加工面11和第二加工面21的截面可能会具有弧线段，但是此处可以将第一加工面11和第二加工面21看成平面，从而第一加工面11投影于第二加工面21投影形成的重合的部分，即为投影平面(可以理解的是，该投影平面是垂直于水平面的)。可以理解的是，第一加工平台10和第二加工平台20相对设置，定义具有穿过并垂直于所述投影平面的第一转动轴线30，从而将第一加工平台10和/或第二加工平台20沿第一转动轴线30公转，可以使得可以使待加工件200的待加工面201的各部分充分接触，避免因为磨轮与待加工件200的面积差异导致的接触不均，并防止待加工面201出现明暗不同的折光环，提高加工的良品率和加工效率。可以理解的是，第一加工平台10和第二加工平台20的两个可以均沿第一转动轴线30公转，从而提高了对待加工面201的加工速度，进一步提高对待加工面201的抛光效率。该第一加工平台10和第二加工平台20沿第一转动轴线30的转动方向相反，从而使得两个待加工件200的待加工面201相互磨削，使得工件之间的相对速度增加，从而加大了磨削速度，提高了抛光效率。在一实施例中，可以通过设置轴心位于第一转动轴线30的轴体，并将该轴体的一端连接于第一加工平台10，另一端连接于电机，从而可以使电机驱动轴体带动第一加工平台10与第一转动轴线30公转。同理于第二加工平台20。步骤s32，控制第一加工平台10进行自转；步骤s33，控制第二加工平台20进行自转，其中第二加工平台20的自转方向与第一加工平台10的自转方向相反。第一加工平台10和第二加工平台20自转，使得待加工件200在的过程中能够使其待抛光面的各个部分均能相互接触，从而使待加工件200充分地与另一待加工件200摩擦并磨削，因而，待加工件200自转在提高抛光效率的同时，能够达到对待加工件200的待加工面201均匀的抛光，从而对待加工件200进行更快更均匀地抛磨，节约了加工时间，增强了待加工件200表面的光亮度。参照图7，在本申请的一些实施例中，所述控制第一加工平台10和/或第二加工平台20在保持两个待加工件200相互抵接的状态下转动步骤之后还包括：步骤s301，获取第一加工平台10的第一工作参数，获取第二加工平台20的第二工作参数；本实施例中，在需要测量第一加工平台10和/或第二加工平台20的公转转速，可以在其对应的公转转轴上设置角速度传感器，从而可以得到第一加工平台10和/或第二加工平台20的公转状态的工作参数，或者在需要测量第一加工平台10和/或第二加工平台20的自转转速，可以在其对应的自转转轴上设置角速度传感器，从而可以得到第一加工平台10和/或第二加工平台20的自转状态的工作参数。步骤s302，将所述第一工作参数与所述第二工作参数比对，得到比对参数；在本实施例中，可以通过将第一工作参数的大小与第二工作参数的大小进行对比，具体的，可以通过做差或者做商的方式，确认二者的大小关系，从而将做差或做商的结果作为比对参数。该第一区间可以根据实际需要进行设定，当采用做商的方式时，第一区间可以为0.8至1.2，从而可以对第一比对参数进行的大小进行判断，从而判断第一工作参数的大小与第二工作参数的大小。当采用做差的方式时，该第一区间可以为10、100或者为其他数值，从而可以判断第一加工平台10和第二加工平台20的转速关系。步骤s303，根据所述比对参数确认转速控制信息，根据所述转速控制信息控制所述第一加工平台10和/或所述第二加工平台20转动。在一实施例中，将第一工作参数与第二工作参数做差，判断该差值为正因子之差还是负因子之差，如果是正因子之差，即第一加工平台10的转速(公转或自转)大于第二加工平台20的转速(公转或自转)，则依据该正因子之差确定转速下降比例，即查询预存的正因子之差与转速下降比例之间的映射关系表，获取与该正因子之差对应的转速下降比例，并依据该转速下降比例降低该第一加工平台10的转速或提高第二加工平台20的转速。如果是负因子之差，即第一加工平台10的转速(公转或自转)小于第二加工平台20的转速(公转或自转)，则依据该负因子之差确定转速上升比例，即查询预存的负因子之差与转速上升比例之间的映射关系表，获取与该负因子之差对应的转速下降比例，并依据该转速下降比例降低该第二加工平台20的转速或提高第一加工平台10的转速。需要说明的是，上述正因子之差与转速下降比例之间的映射关系表，以及负因子之差与转速上升比例之间的映射关系表可由本领域技术人员基于实际情况进行设置，本实施例对此不作具体限定。如此，用户可以根据比例因子之间的关系，对第一加工平台10和/或第二加工平台20的转速进行调整，从而保证待加工件200的加工效果一致性。在本申请的一些实施例中，所述控制第一加工平台10和/或第二加工平台20在保持两个待加工件200相互抵接的状态下转动的步骤和所述在加工完成后，控制第一加工平台10和/或第二加工平台20相互分开的步骤之间还包括；获取第一加工平台10和第二加工平台20的相对位置参数；本实施例中，可以在第一加工平台10和第二加工平台20分别设置码盘，从而可以通过码盘判断第一加工平台10和第二加工平台20的位置。由于不同位置下的第一加工平台10和第二加工平台20的接触面积不同，在相同的压力下，接触面积小的压强大。在保证压强一致的情况下，可以使磨耗出来的待加工面201的平整度更高，提高加工质量和加工效率。根据所述相对位置参数确认待加工面201压力参数；在一实施例中，可以建立相对位置参数与待加工面201的映射关系表，例如，当第一加工平台10和第二加工平台20相对处于最远距离的极限位置时，该待加工面201的压力为f1，当第一加工平台10和第二加工平台20相对处于最近距离的极限位置时，该待加工面201的压力为f2，可以理解的是，该f1小于f2，从而保证压强的一致性。根据所述待加工面201压力参数控制待加工面201的压力。通过给定的压力参数值，调整待加工面201的压力，从而提高加工质量和加工效率。在本申请的一些实施例中，所述控制第一加工平台10和/或第二加工平台20在保持两个待加工件200相互抵接的状态下转动的步骤和所述在加工完成后，控制第一加工平台10和/或第二加工平台20相互分开的步骤之间包括；控制冷却液补给装置将冷却液注入两个待加工件200的待加工面201之间。由于待加工件200在互相磨耗时会产生热量，为了防止过高的温度，烧伤被抛光表面或导致工件变形，可以设置冷却液补给装置，该冷却液补给装置可以通过定时器和位置传感器控制，通过在一定时间内对待加工件200的待加工面201注入冷却液，即可降低待加工件200的温度，保证加工质量和效率。参照图8，在本发明的一些实施例中，所述控制第一加工平台10和/或第二加工平台20在保持两个待加工件200相互抵接的状态下转动的步骤和所述在加工完成后，控制第一加工平台10和/或第二加工平台20相互分开的步骤之间还包括：步骤s401，检测两个待加工件200相互抵接的表面的表面粗糙度；具体的，可以通过检测相机拍摄两个待加工件200相互抵接的表面，从而获取表面粗糙度的视觉状态，或者通过表面粗糙度测量仪对表面粗糙度进行检测。步骤s402，将检测到的所述表面粗糙度与预设表面粗糙度对比，判断是否合格；当采取检测相机的检测方式时，可以通过将拍摄到的图像与合格品的图像做对比，通过对比的情况，判断表面粗糙度的合格情况。或者，通过表面粗糙度测量仪的测量参数与合格品的粗糙度进行对比，从而判断表面粗糙度的合格情况。步骤s403，若合格，则判断加工完成。通过对待加工件200的待加工面201的表面粗糙度进行检测，从而可以判断待加工件200的加工情况，进而可以判断是否需要进一步加工，或者是完成加工，提高加工效率。以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本发明的专利保护范围内。当前第1页1 2 3