一种铸件用砂箱的制作方法

本实用新型涉及机械铸造领域，尤其涉及一种铸件用砂箱。

背景技术：

目前，钢球磨板是装备到钢球磨床用于研磨轴承钢球的直接工具，要求内部组织致密没有疏松，传统的造型工艺为采用钢板焊接通用砂箱，下箱底部布置明冷铁，上箱顶部设置补缩冒口（套），以保证内部组织致密没有疏松，明冷铁有使用寿命需定期更换，通用砂箱树脂砂及辅料消耗量大，成本高，不经济，因为树脂砂硬化后强度高，不易溃散，用树脂砂造型铸出的铸件表面光滑、气孔、砂眼等铸造缺陷少，对于大型且结构复杂的铸件一般均使用树脂砂造型，可以满足客户对外观质量的要求。但是生产大型复杂的铸件需要大量树脂砂、且铸造过程中单一工件需要单一砂箱来匹配，不利于砂箱周转，造成生产成本高；而且树脂砂造型工艺还存在大块树脂砂燃烧不透、工人的劳动强度大、粘结剂价格昂贵、对空气污染严重的缺点。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种铸件用砂箱，具有结构简单，操作方便，降低生产成本，提高生产效率的特点。

本实用新型的目的采用如下技术方案实现：

一种铸件用砂箱，包括上砂箱和下砂箱，所述下砂箱为圆形模具，所述模具底部设有树脂砂底层，所述树脂砂底层下的模具底部均匀设有若干底砂出气孔，所述模具中设有放置产品模型的容纳腔，在该容纳腔的中间设有树脂砂内孔填充层，在该容纳腔的四周设有树脂砂周边填充层。

进一步地，所述模具的两侧分别设有吊轴，所述吊轴位于所述模具的同一条直径上。

进一步地，所述模具为金属材质。

进一步地，所述上砂箱为圆形结构。

进一步地，在所述上砂箱两侧分别设有吊轴，所述吊轴分别位于所述上砂箱的同一条直径上。

进一步地，所述上砂箱上设有冒口、和冒口连通的浇注通道。

进一步地，所述底砂出气孔呈圆周状均匀分布在模具底部。

进一步地，所述底砂出气孔由内至外依次形成三个圆周。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：本实用新型提供一种铸件用砂箱，其中下砂箱为圆形模具，以整体暗冷铁的方式代替需定期更换的明冷铁，消除冷铁成本，节约冷铁，提高铸型效率，并且在模具底部设置底砂出气孔，便于底部的树脂砂底层排气，通过设置模具，不仅节约了造型型砂和贵重辅料树脂、固化剂等，而且通过调整模具砂铁比使铸造毛坯冷速可控进而优化产品物理性能，树脂砂吃砂量少易溃散，回收便利。

附图说明

图1为本实用新型一种铸件用砂箱的结构示意图；

图2为本实用新型一种铸件用砂箱中模具的俯视图；

图3为图沿A-A面的剖面结构示意图；

图中：1、上砂箱；11、冒口；12、浇注通道；2、模具； 21、树脂砂底层；22、底砂出气孔；23、产品木模型；24、树脂砂内孔填充层；25、树脂砂周边填充层；26、吊轴。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

如图1至3所示：一种铸件用砂箱，包括上砂箱1和下砂箱，下砂箱为圆形模具2，模具2的两侧分别设有吊轴26，吊轴26位于模具2的同一条直径上，通过设置吊轴26便于模具2的安装。优选的，模具2为金属材质，如可选用不锈钢材质，本领域技术人员也可根据需要选择其他金属材质。通过将本申请的圆形模具2设为下砂箱，以整体暗冷铁的方式代替需定期更换的明冷铁，消除冷铁成本，和传统的方形焊接通用砂箱结构相比，大幅降低消耗，改进前砂铁比为2.5:1，改进后砂铁比为0.4:1，节约石英砂、树脂、固化剂，每箱节约树脂砂755kg，按照8箱/天，300天/年计算，每年节约181吨树脂砂，按照砂土回收率90%、树脂配比1.3%、固化剂0.6%计算，节约石英砂181.3吨，410元/吨计，价值7.43万元；节约树脂21.75吨，15300元/吨计，价值23.38万元；节约固化剂10.88吨，2500元/吨计，价值3.81万元，合计节约44.53万元/年。

模具2底部设有树脂砂底层21，树脂砂底层21下的模具2的底部均匀设有若干底砂出气孔22，使底部的树脂砂具有较好的排气性，底砂出气孔22呈圆周状均匀分布在模具2底部。优选的，底砂出气孔22由内至外依次形成三个圆周，在具体实施时，本领域技术人员可根据需要设置底砂出气孔22的数量和分布。

模具2中设有放置产品模型的容纳腔，如可以放置产品木模型23，在该容纳腔的中间设有树脂砂内孔填充层24，在该容纳腔的四周设有树脂砂周边填充层25，在设置产品木模型23时，同时用树脂砂填充树脂砂内孔填充层24和树脂砂周边填充层25，取出产品木模型23后形成铸型型腔。

上砂箱1选择和模具2配合的圆形结构，在上砂箱1两侧也分别设有吊轴26，吊轴26分别位于上砂箱1的同一条直径上，便于上砂箱1的安装。上砂箱1上设有冒口11、和冒口11连通的浇注通道12。

本申请的砂箱在使用时，在模具2内腔底部的树脂砂底层21上铺一层树脂砂刮平，同时自动填充了底砂出气孔22，待其硬化后居中放置产品木模型23，用树脂砂同时填充树脂砂周边填充层25和树脂砂内孔填充层24，填满后刮平，在树脂砂内孔填充层24压入内浇道模型与产品木模型23上面平齐，取出内浇道模型和产品木模型23形成铸型型腔，以此类推制作其他同型号毛坯型腔。待树脂砂完全固化后，修磨型腔表面，清理浮砂，刷耐火涂料，圈封箱泥条，把制作好的带直浇道和补缩冒口的上砂箱1对齐置于模具2上，通过紧固工装紧固吊轴26和上砂箱1的吊轴，在上砂箱1的直浇口周边圈封箱泥条放置浇口箱，待铁水熔炼合格出炉通过浇口箱进行浇注，至可打箱时间，去除紧固工装，吊开上砂箱1，通过吊轴26翻转倒出毛坯和模具2内腔溃散型砂，然后把模具2吊运到工位开始下一轮制作循环。

本实用新型的创新点在于：

1、下砂箱为圆形模具2的形式，以整体暗冷铁的方式代替需定期更换的明冷铁，消除冷铁成本，不仅节约了造型型砂和贵重辅料树脂、固化剂等，而且通过调整模具砂铁比使铸造毛坯冷速可控进而优化产品物理性能，可以降低能耗，节约成本，该模具2铸造方便，可重复利用，出现损坏时进行更换即可。

2、在模具2底部设置底砂出气孔，使底部的树脂砂具有较好的排气性，进一步提高铸件的品质。

3、本实用新型的砂箱，通过将模具2设为下砂箱，树脂砂吃砂量少，下砂箱在打箱环节，树脂砂完全溃散，无残余强度的树脂砂块，回收方便，降低了砂土回收成本和回收周期。

4、本实用新型采用金属材质的模具2，在模具底部设置树脂砂底层21，以整体暗冷铁的方式解决了采用明冷铁需定期更换的问题，节约成本，提高了经济效益。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。