抗拉强度为780MPa级高扩孔冷轧双相钢的柔性化生产方法与流程

本发明属于钢板生产
技术领域：
，具体涉及一种抗拉强度为780mpa级高扩孔冷轧双相钢的柔性化生产方法。
背景技术：
：随着科学技术的迅猛发展，为减轻车身重量同时提高其安全性能，汽车用钢向高强度化发展已成为一种必然的趋势。采用高强度钢板替代传统材料，可明显提高能量吸收能力、扩大弹性应变区、增加构件的抗变形能力，在保持高成形性的同时提高了抗凹陷性能，为实现汽车轻量化创造了条件。双相钢是使用最为广泛的高强度钢，其组织主要由较软的铁素体基体和强度较高的马氏体组成，这种组织的性能特点为较低的屈强比、较高的强度等，适合进行冲压成形零件的生产；随着产品强度的不断提高，产品性能波动越来越大，非常不利于下游用户对产品的使用，给高扩孔双相钢的推广和使用造成极大困扰。cn110016615a公开了一种冷轧双相钢dp780及其柔性化生产方法，其按重量百分比计的化学成分为：c：0.13～0.17，si：0.10～0.40，mn：1.0～1.2，ti：0.01～0.04，cr：0.10～0.20，al：0.02～0.06，p≤0.015，s≤0.010；其余为fe和不可避免的杂质元素。通过850℃终轧、550℃卷取生产冷轧原料，以780℃退火、630℃缓冷、230℃快冷和过时效、工艺速度＞100m/min、平整延伸率在0.2～0.6±0.1％范围内进行位错密度调控，生产出780mpa级冷轧双相钢。该方法制备的冷轧双相钢，性能满足要求，但未根据不同的规格进行调控，工艺较为宽泛随机性大，无法确定产品扩孔性能和力学性能波动，不利于下游用户的使用。cn105925912a公开了一种抗拉强度780mpa级含钒冷轧双相钢的制备方法，其按重量百分比计的化学成分为：c：0.09～0.14％，si：0.10～0.60％，mn：1.30～1.80％，cr：0.10～0.60％，al：0.01～0.06％，v：0.02～0.07％，p≤0.02％，s≤0.015％，n≤0.006％；其余为fe和不可避免的杂质元素。通过850～950℃终轧、600～700℃卷取、800～840℃退火、650～700℃缓冷、250～350℃过时效处理制备的780mpa级含钒冷轧双相钢，具有优良的力学性能；然而，其未对生产工艺范围进行具体划分，难以保证力学性能及扩孔性能的稳定性。cn110029269a公开了一种800mpa级低成本回火双相钢及其制备方法，其按重量百分比计的化学成分为：c：0.10～0.30％；si：0.10～0.60％；mn：1.60～2.20％；cr：0.10～0.50％；ti：0.01～0.04％；p：≤0.05％；s：≤0.01％；al：≤0.08％；其余为fe和不可避免的杂质元素。通过830～890终轧、冷却速率为20～35℃/s的层流冷却、530～580卷取、810℃退火700℃缓冷、270℃过时效处理、机组速度120～140m/min制备的800mpa级回火双相钢具有优良的扩孔性能；性能虽能满足要求但未考虑到不同规格产品在两相区加热过程中铁素体与奥氏体的比例，也未对机组速度进行调控，难以保证过时效温度(厚料含热量高在相同工艺条件下比薄料难降到设定温度)，综合力学性能和扩孔性能波动显著。技术实现要素：本发明要解决的技术问题为：现有抗拉强度为780mpa级高扩孔冷轧双相钢的性能稳定性差。本发明解决上述技术问题的技术方案为：提供了一种抗拉强度为780mpa级高扩孔冷轧双相钢的柔性化生产方法，包括以下步骤：a冶炼工序：根据高扩孔性能冷轧双相钢的化学成分进行冶炼，铸造成板坯；b热轧工序：将板坯经过加热、除磷、粗轧、精轧和层流冷却后获得热轧卷；c酸轧工序：将热轧卷经过酸洗后，冷轧成为冷轧薄带钢；其中，冷轧压下率为50％～70％，并且钢板厚度每增加0.5mm，冷轧压下率降低4～6％；d连续退火工序：将冷轧薄带钢经过连续退火后，制得高扩孔性能冷轧双相钢；其中，退火温度为790～830℃，缓冷速率为1～5℃/s，缓冷终点温度为690～715℃，快冷速率为10～50℃/s，过时效温度为300～320℃；所述双相钢的化学成分按重量百分比计为：c0.08～0.10％，si0.50～0.60％，mn2.00～2.20％，v0.040～0.060％，al0.03～0.05％，p≤0.010％，s≤0.002％，n≤0.003％，余量为fe及不可避免杂质。其中，上述抗拉强度为780mpa级高扩孔冷轧双相钢的柔性化生产方法，步骤b中，加热温度为1200～1260℃，精轧开轧温度为1000～1100℃，终轧温度为850～900℃，卷取温度为620～700℃，热轧厚度为2.5～4.0mm。其中，上述抗拉强度为780mpa级高扩孔冷轧双相钢的柔性化生产方法，冷轧双相钢的厚度为0.8mm～2.0mm。其中，上述抗拉强度为780mpa级高扩孔冷轧双相钢的柔性化生产方法，步骤d中，钢板厚度每增加0.3mm，退火温度增加10℃、缓冷速率降低1±0.05℃/s、缓冷终点温度增加5℃、过时效温度增加5℃。其中，上述抗拉强度为780mpa级高扩孔冷轧双相钢的柔性化生产方法，步骤b中，退火时，机组速度为80～140m/min，冷轧双相钢厚度每增加0.4mm，机组速度降低30m/min。其中，上述抗拉强度为780mpa级高扩孔冷轧双相钢的柔性化生产方法，步骤d中，平整延伸率为0.35～0.65％，冷轧双相钢厚度每增加0.4mm，平整延伸率降低0.10％。与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明创造性的提供了一种高扩孔冷轧双相钢的柔性化生产方法，通过控制钢中成分含量，微量v以vc形式析出起到细晶和沉淀强化的效果，使钢具有优异的性能，本发明中v来源为在转炉中控制原有铁水v含量，而不是额外添加钒铁合金，明显降低生产成本。此外，通过对厚度规格进行诸如：冷轧压下率、连退机组速度、两相区退火温度、缓冷速率、缓冷终点温度、快冷速率、过时效温度、平整延伸率的调节，实现产品的批量稳定生产，其屈服强度为420～480mpa，抗拉强度为780～830mpa，伸长率a80为15.0～20.0％，屈强比为0.50～0.56％，扩孔率为50～60％。附图说明图1为实施例1中编号1冷轧双相钢(1.0mm)的显微组织，图中浮突的为m(马氏体)，凹陷下去的为f(铁素体)；图2为实施例1中编号2冷轧双相钢(1.5mm)的显微组织，图中浮突的为m(马氏体)，凹陷下去的为f(铁素体)；图3为实施例1中编号3冷轧双相钢(2.0mm)的显微组织，图中浮突的为m(马氏体)，凹陷下去的为f(铁素体)。具体实施方式下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。实施例1抗拉强度为780mpa级高扩孔冷轧双相钢的制备方法，具体工艺如下：a、冶炼工序：经过冶炼工艺，制备如表1所示化学成分的双相钢板坯，在转炉中控制原有铁水v含量；表1实施例1冷轧双相钢化学成分(wt.％)编号厚度csimnpsnalsv11.0mm0.0930.482.080.0090.0020.00300.0450.04821.5mm0.0890.532.110.0100.0030.00350.0360.05332.0mm0.900.502.080.0080.0040.00320.0440.051b、热轧工序：将板坯经过加热、除磷、粗轧、精轧和层流冷却后获得热轧卷，具体热轧工艺参数如表2所示；表2实施例1冷轧双相钢热轧主要工艺参数c、酸轧工序：将热轧卷酸洗后，冷轧成薄带钢，其中编号1的薄带钢厚度为1.0mm，冷轧压下率为60％；编号2的薄带钢厚度1.5mm，冷轧压下率为56％；编号3的薄带钢厚度2.0mm，冷轧压下率为50％；d、连续退火工序：将冷轧薄带钢经连续退火工艺处理后制成所需产品，其中退火温度为780～840℃的退火温度，先以1～5℃/s缓冷速率冷却至680～740℃，随即以10～50℃/s的快冷速率冷却至300～360℃，最后冷却至室温；根据厚度规格从0.8mm～2.0mm产品厚度每增加0.3mm过时效温度增加5℃；连退机组速度为80～140m/min，产品厚度每增加0.4mm，机组速度降低30m/min,；平整延伸率范围为0.35～0.65％，材料厚度每增加0.4mm平整延伸率降低0.10％。具体连续退火工艺参数如表3所示：表3实施例1连续退火主要工艺参数编号退火温度/℃缓冷速率/℃/s快冷开始温度/℃快冷速率℃/s过时效温度/℃18004.36934230028172.67013830838331.071035317经上述工艺制备的冷轧双相钢其微观组织如图1-3所示，按照gb/t228-2010《金属材料室温拉伸试验方法》测试上述冷轧双相钢性能，其力学性能如下表4所示：表4实施例1冷轧双相钢力学性能当前第1页12