一种用于高炉工程的炉缸侧壁热电偶安装的方法与流程

本申请涉及高炉工程时热电偶安装技术领域，尤其涉及一种用于高炉工程的炉缸侧壁热电偶安装的方法。

背景技术：

高炉大型化的技术发展，对高炉的长寿和高效提出更高的要求，高炉长寿是系统综合技术，其中炉缸侧壁寿命是制约高炉一代高炉寿命的关键部位。目前高炉炉缸炉底主要通过热电偶温度和水温差情况监测和判定高炉的安全状态，此外炉缸侵蚀模型也主要基于热电偶温度建立的。因此新建高炉时，炉缸侧壁都要埋设一定数量的热电偶，但随着生产时间推移，高炉埋设的热电偶损坏和失效情况比较普遍，造成对高炉的炉缸运行情况监测的缺失，给高炉安全生产带来隐患。

因此，怎样保证通过热电偶计算判定炉缸侵蚀模型准确度最高，同时安装后热电偶在运行中损坏或失效后便于快速更换，是热电偶安装技术目前需要解决的问题。

技术实现要素：

本发明提供了一种用于高炉工程的炉缸侧壁热电偶安装的方法，以解决或者部分解决上述的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于高炉工程的炉缸侧壁热电偶安装的方法，所述方法包括：

根据所述热电偶的安装位置在炉壳、冷却壁上开孔，并在孔内设置专用套管；

在所述炉壳外侧设置热电偶保护套管，所述保护套管一端固定在所述炉壳上，另一端上设有保护套管栏盘，用于固定所述热电偶；

将所述热电偶设置于所述保护套管内并通过专用套管插入炉内的碳砖槽里，将所述热电偶的另一端固定在保护套管栏盘上；

在所述碳砖槽内浇入砌筑泥浆以固定所述热电偶，并砌筑上层炭砖；

通过所述保护套管上的灌浆孔灌入环氧树脂进行密封，并将炉壳灌浆料灌入所述两者间隙进行密封。

优选的，所述在孔内设置专用套管，具体包括：

将所述专用套管穿过所述炉壳、所述冷却壁及两者间隙，并固定在所述炉壳上。

优选的，所述将所述热电偶设置于所述保护套管内并通过专用套管插入炉内的碳砖槽里之前，所述方法还包括：

将所述热电偶设置于所述保护套管内并通过专用套管插入炉内，确定所述碳砖槽的开槽位置及深度；

根据所述碳砖槽的开槽位置及深度，在炉缸炭砖上开设所述碳砖槽。

优选的，所述根据所述碳砖槽的开槽位置及深度，在炉缸炭砖上开设所述碳砖槽之后，所述方法还包括：

砌筑所述炉缸炭砖。

优选的，所述砌筑上层炭砖，具体包括：

砌筑所述炉缸炭砖的所述上层炭砖。

优选的，所述将炉壳灌浆料灌入所述两者间隙进行密封之后，所述方法还包括：

将所述热电偶取出，并更换其他热电偶插入。

优选的，所述砌筑上层炭砖之后，所述方法还包括：

砌筑其他碳砖。

本发明公开了一种砌筑高炉的方法，包括：设置所述炉壳和冷却壁；根据如上述的热电偶安装方法安装所述热电偶。

通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：

本申请中提供的用于高炉工程的炉缸侧壁热电偶安装的方法，采用在炉壳、冷却壁及炭砖形成热电偶安装及更换通道的技术方法，便于工程时热电偶的安装及后期更换。并且在炉缸炭砖开砖槽并用砌筑泥浆固定热电偶，不仅可以有效的固定热电偶，防止热电偶在使用过程中移动、错位，可确保热电偶偶头直接接触的材料体系统一(仅为炭砖及砌筑泥浆)，相比传统在炭砖上开孔然后压浆封闭的方法，避免压浆料与炉缸炭砖之间的导热系数偏差造成的炉缸侵蚀模型计算的偏差，能够提高炉缸侵蚀模型计算的准确性。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1示出了根据本发明一个实施例的用于高炉工程的炉缸侧壁热电偶安装的结构示意图；

图2示出了根据本发明一个实施例的用于高炉工程的炉缸侧壁热电偶安装的方法示意图。

1、热电偶2、保护套管栏盘3、保护套管4、炉壳5、炉壳灌浆料6、冷却壁7、炉缸炭砖8、灌浆孔9、专用套管10、碳砖槽11、砌筑泥浆12、环氧树脂

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

本发明提供一种用于高炉工程的炉缸侧壁热电偶1安装的方法，能够实现在高炉工程中热电偶1损坏或失效后能够实现快速更换，并且使通过热电偶1计算的炉缸炭砖残厚准确计算。

在实际实施过程中，参看图1-图2，具体包括如下实施步骤：

步骤11，根据热电偶1的安装位置在炉壳4及冷却壁6开孔，并在孔内设置专用套管9。

具体的，开孔孔径可为φ29mm-φ50mm，优选φ30mm。专用套管9的直径为φ26-28mm。

具体来说，在开孔后，将所述专用套管9穿过所述炉壳4、所述冷却壁6及两者间隙，并固定在所述炉壳4上。

步骤12，在炉壳4外侧设置热电偶1保护套管3，保护套管3一端固定在炉壳上，另一端上设有保护套管栏盘2，用于固定热电偶1。

具体来说，保护套管3的孔径和炉壳4上的开孔孔径一致且能够对接。

进一步的，保护套管3为双层孔。内孔孔径和炉壳4上的开孔孔径一致且能够对接，热电偶1从内孔穿入专用套管9中。而内孔和外孔之间具有间隙，在外孔壁上设置有灌浆孔8，用以灌入环氧树脂12填入到内孔和外孔之间的间隙中。

步骤13，将所述热电偶1设置于所述保护套管3内并通过专用套管9插入炉内的碳砖槽10里，将所述热电偶1的另一端固定在保护套管栏盘2上。

在具体的实施过程中，碳砖槽10开槽位置及深度由热电偶1决定。因此在步骤13之前，还需要预先在炉缸炭砖7上开设所述碳砖槽10。进一步的，具有如下实施过程：将所述热电偶1设置于所述保护套管3内并通过专用套管9插入炉内，确定所述碳砖槽10的开槽位置及深度，然后将热电偶1取出。根据所述碳砖槽10的开槽位置及深度，在炉缸炭砖7上开设所述碳砖槽10。该碳砖槽10的尺寸可为20*20*200mm。当然也可以为其他。

步骤14，在所述碳砖槽10内浇入砌筑泥浆11以固定所述热电偶1，并砌筑上层炭砖。

具体的，在炉缸炭砖7上开设所述碳砖槽10之后，会砌筑所述炉缸炭砖7，使之匹配热电偶1。再砌筑炉缸炭砖7的上层炭砖即可。

当然，和热电偶1不相关的其他炭砖可根据实际砌筑时机进行砌筑，例如在砌筑上层炭砖之后，砌筑其他碳砖。在此本申请不再赘述。

步骤15，通过所述保护套管3上的灌浆孔8灌入环氧树脂12进行密封，并将炉壳灌浆料5灌入炉壳4及冷却壁6两者的间隙进行密封。

采用此发明方案安装热电偶1，使保护套管3、专用套管9及碳砖槽10形成一个更换热电偶1的通道，便于工程时热电偶1的安装及后期更换。并且在炉缸炭砖7开碳砖槽10并用砌筑泥浆11固定热电偶1，不仅可以有效的固定热电偶1，防止热电偶1在使用过程中移动、错位，可确保热电偶1偶头直接接触的材料体系统一(仅为炭砖及砌筑泥浆11)，相比传统在炭砖上开孔然后压浆封闭的方法，避免压浆料与炉缸炭砖7之间的导热系数偏差造成的炉缸侵蚀模型计算的偏差，能够提高炉缸侵蚀模型计算的准确性。

另外，若热电偶1损坏，在热电偶1更换时，可以直接将热电偶1抽出并将其他热电偶1插入。进一步的，砌筑泥浆11的硬度比碳砖硬度小，虽然砌筑泥浆11因高炉加热的关系会变硬，但仍旧可以很容易的将热电偶1从砌筑泥浆11中取出。

基于相同的发明构思，本实施例公开了一种砌筑高炉的方法，该方法包括：设置所述炉壳4和冷却壁6。然后使用上述一个或者多个实施例的热电偶1安装方法安装所述热电偶1。其他和热电偶1无关的碳砖可按时机在所有热电偶1安装后或者穿插在热电偶1安转过程中砌筑。

通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：

本申请中提供的用于高炉工程的炉缸侧壁热电偶安装的方法，采用在炉壳、冷却壁及炭砖形成热电偶安装及更换通道的技术方法，便于工程时热电偶的安装及后期更换。并且在炉缸炭砖开砖槽并用砌筑泥浆固定热电偶，不仅可以有效的固定热电偶，防止热电偶在使用过程中移动、错位，可确保热电偶偶头直接接触的材料体系统一(仅为炭砖及砌筑泥浆)，相比传统在炭砖上开孔然后压浆封闭的方法，避免压浆料与炉缸炭砖之间的导热系数偏差造成的炉缸侵蚀模型计算的偏差，能够提高炉缸侵蚀模型计算的准确性。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。