一种新型钢锭冒口、钢锭模具及利用钢锭模具的浇注方法与流程

1.本发明涉及钢锭浇注领域，尤其是一种钢锭冒口、钢锭模具及其浇注方法。


背景技术：

2.当前真空钢锭生产，使用分体式的锥形冒口进行生产,且锭身为带棱，冒口为圆形，如需要调整锭型，只能通过制作不同的工装工具来实现，导致大量工具库存，同时由于一般锭模生产成本较高，企业仅仅只会常备一些常用的锭身工具，不利于提高钢锭的利用率，同时由于冒口与锭身未能实现圆滑过渡，时常发生由于冒口合箱偏，导致的钢锭开箱环裂问题，不利于后续锻造生产。基于提高钢锭利用率，减少开箱环裂的需要，专用设计制作了一种新型的vc钢锭冒口设计图纸。通过新型冒口设计可以提升钢锭利用率1%～1.5%。


技术实现要素：

3.本发明需要解决的技术问题是提供一种新型钢锭冒口、钢锭模具及利用钢锭模具的浇注方法，提高钢锭利用率，减少开箱环裂的现象。
4.为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种新型钢锭冒口，包括上端的竖直圆筒部分和下端的向外延伸的圆滑过渡部分，竖直圆筒部分中心设置有圆柱空间，圆滑过渡部分内外均为带棱的锥形裙状结构。
5.本发明技术方案的进一步改进在于：竖直圆筒部分外壁内设置有夹层，夹层内填充保温材料。
6.一种钢锭模具，包括权利要求1～2所述的新型钢锭冒口，冒口下端设置有锭身，锭身外设置有凸棱，锭身外的凸棱与冒口的圆滑过渡部分的棱相对应。
7.一种利用钢锭模具的浇注方法，包括以下步骤：步骤1）确定冒口内隔热板高度，将隔热板插挂在冒口竖直部分；步骤2）将锭身及冒口进行对正并合箱，整体放入真空室，根据锭型的大小，标记冒口的浇注高度；步骤3）进行真空浇注，浇注至标记的冒口浇注高度，停浇；步骤4）开箱操作时，首先吊离冒口部位，其次将钢锭与钢锭模具本体整体吊装至开箱现场，倒转后将钢锭脱出，转热处理炉进行退火或缓冷处理。
8.由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：本发明需要解决的技术问题是提供一种新型钢锭冒口、钢锭模具及其浇注方法，提高钢锭利用率，减少开箱环裂的现象。钢锭冒口设置了圆滑过渡部分，圆滑过渡部分的棱与锭身外设置有凸棱相对，冒口合箱不会偏斜，解决的钢锭开箱环裂的问题，有利于后续锻造生产。钢锭冒口的竖直圆筒部分外壁内设置有夹层，夹层内填充保温材料，提高了冒口的保温效果。
附图说明
9.图1是本发明冒口外形图；图2是本发明冒口结构示意图；图3是本发明钢锭模具结构示意图；其中，1、竖直圆筒部分，2、圆滑过渡部分，3、锭身。
具体实施方式
10.下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：一种新型钢锭冒口，包括上端的竖直圆筒部分1和下端的向外延伸的圆滑过渡部分2，竖直圆筒部分1中心设置有圆柱空间，圆滑过渡部分2内外均为带棱的锥形裙状结构，如图1所示。钢锭冒口设置的圆滑过渡部分的棱与锭身外设置有凸棱相对，冒口合箱不会偏斜，解决的钢锭开箱环裂的问题，有利于后续锻造生产。
11.其中如图2所示，竖直圆筒部分1外壁内设置有夹层，夹层内填充保温材料，提高了冒口的保温效果。
12.一种钢锭模具，如图3所示，包括冒口和设置在冒口下端的锭身，锭身外设置有凸棱，锭身外的凸棱与冒口的圆滑过渡部分的棱相对应。
13.一种利用钢锭模具的浇注方法，包括以下步骤：步骤1）确定冒口内隔热板高度，将隔热板插挂在冒口竖直部分；步骤2）将锭身及冒口进行对正并合箱，整体放入真空室，根据锭型的大小，标记冒口的浇注高度；步骤3）进行真空浇注，浇注至标记的冒口浇注高度，停浇；步骤4）开箱操作时，首先吊离冒口部位，其次将钢锭与钢锭模具本体整体吊装至开箱现场，倒转后将钢锭脱出，转热处理炉进行退火或缓冷处理。
14.本发明的新型钢锭冒口、钢锭模具及其浇注方法，提高钢锭利用率，减少开箱环裂的现象，通过新型冒口设计可以提升钢锭利用率1%～1.5%。
15.以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。