一种线路板铣槽装置的制作方法

1.本发明涉及线路板生产的技术领域，具体是涉及一种线路板铣槽装置。


背景技术：

2.线路板按层数来分的话分为单面板，双面板和多层线路板三个大的分类，先是单面板，在最基本的pcb上，零件集中在其中一面，导线则集中在另一面上，因为导线只出现在其中一面，所以就称这种pcb叫做单面线路板，单面板通常制作简单，造价低，但是缺点是无法应用于太复杂的产品上，双面板是单面板的延伸，当单层布线不能满足电子产品的需要时，就要使用双面板了，双面都覆铜有走线，并且可以通过孔来导通两层之间的线路，使之形成所需要的网络连接，多层板是指具有三层以上的导电图形层与其间的绝缘材料以相隔层压而成，且其间导电图形按要求互连的印制板，多层线路板是电子信息技术向高速度、多功能、大容量、小体积、薄型化和轻量化方向发展的产物，线路板按特性来分的话分为软板、硬板和软硬结合板，铣槽是通过特定的刀具切削需要的槽，简单的说就是采用带有底刃刀具，切削成一个槽。现有线路板在进行铣槽工作时，由于现有的铣槽装置对废屑进行及时清理的效果较差，碎屑容易漂浮在空气中对环境造成污染，同时也容易对身体造成损害，大大降低了该铣槽装置的实用性。
3.如公开号为cn109702257a的专利涉及一种线路板铣槽装置，包括底板、第一电机、第一竖板和第二竖板，第一竖板的底部与底板顶部的一侧固定连接，第二竖板的底部与底板顶部的另一侧固定连接，所述第一竖板与第二竖板相对一侧的顶部之间固定连接有固定板，所述第一电机的底部通过联轴器固定连接有固定杆，且固定杆的底端固定连接有安装板，所述安装板底部的两侧均固定连接有电动伸缩杆，所述安装板的底部且位于两个电动伸缩杆表面相对的一侧之间固定连接有铣刀，本发明涉及线路板生产技术领域。该线路板铣槽装置，可实现对该线路板进行铣槽时可及时将废屑进行清理，防止软刷将灰尘散发到空中从而造成环境污染，大大提高了该铣槽装置的实用性。
4.但是，上述装置在使用中还存在以下问题：第一，不能全方位对线路板进行铣槽，第二，不能对不同厚度的线路板进行加工。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题是提供一种线路板铣槽装置，以解决现有技术中不能全方位对线路板进行铣槽和不能对不同厚度的线路板进行加工的技术问题。
6.为解决上述技术问题，本发明提供以下技术方案：一种线路板铣槽装置，包括安装架、移动装置、铣槽装置、升降装置、打磨装置、吸尘装置和两个固定装置，所述安装架上设有开口，所述安装架水平安装在地面上，两个所述固定装置固定安装在安装架的顶部，所述移动装置安装在安装架的底部且移动装置的工作端贯通安装架的顶部，所述铣槽装置固定安装在移动装置的顶部，所述升降装置固定安装在安装架的顶部且与铣槽装置对称设置，所述打磨装置水平安装在升降装置的侧壁上，所述吸尘装置竖直安装在地面上且吸尘装置
的工作端延伸至安装架的顶部。
7.进一步的，两个所述固定装置包括移动块、限位块、螺纹杆、移动柱、固定块、固定电机和电机固定座，所述电机固定座固定安装在安装架的底部，所述固定电机固定安装在电机固定座的顶部，所述螺纹杆的一端固定安装在固定电机的顶部且螺纹杆的一端贯通安装架的顶部，所述移动块固定安装在螺纹杆上，所述限位块固定安装在螺纹杆另一端上，所述移动柱贯通安装架且移动柱固定安装在移动块一端的底部，所述固定块固定安装在移动块另一端上。
8.进一步的，所述移动装置包括支撑框、第一滑轨、第二滑轨、第一滑块、第二滑块、移动板、移动杆、移动齿条板、齿轮、连接柄和移动气缸，所述支撑框水平安装在安装架的底部，所述第一滑轨和第二滑轨水平对称安装在支撑框的顶部，所述第一滑块和第二滑块分别安装在第一滑轨和第二滑轨的顶部，所述移动板的底部设有滑动齿条，所述移动板固定安装在第一滑块和第二滑块的顶部，所述移动杆的一端固定安装在移动板的顶部且移动杆的另一端延伸至安装架开口处的顶部，所述移动齿条板安装在支撑框的顶部且位于第一滑轨和第二滑轨的中间位置，所述齿轮与移动齿条板啮合，所述连接柄固定安装在齿轮上，所述移动气缸固定安装在支撑框的一端的顶部且移动气缸的伸缩端与连接柄固定连接。
9.进一步的，所述铣槽装置包括滑动板、升降丝杆滑台、连接杆、旋转电机和铣刀，所述滑动板固定安装在移动杆的顶部，所述升降丝杆滑台固定安装在滑动板的顶部，所述连接杆固定安装在升降丝杆滑台滑块的侧壁上，所述旋转电机固定安装在连接杆的顶部且旋转电机的主轴竖直向下设置，所述铣刀固定安装在旋转电机主轴的底部。
10.进一步的，所述升降装置包括安装板、第一套筒、第二套筒、第一升降杆、第二升降杆、第一固定板、第二固定板、旋转柱、第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、升降齿条板、升降滑动块、推送气缸和升降板，所述安装板固定安装在安装架的顶部，所述第一套筒和第二套筒竖直安装在安装板一端的顶部，所述第一升降杆和第二升降杆竖直安装在第一套筒和第二套筒的内部，所述升降板固定安装在第一升降杆和第二升降杆的顶部，所述第一固定板和第二固定板竖直安装在安装板另一端的顶部且第一固定板和第二固定板对称设置，所述旋转柱贯通第一固定板和第二固定板且安装在第一固定板和第二固定板上，所述第一齿轮固定安装在旋转柱一端上，所述第二齿轮固定安装在旋转柱另一端上，所述第三齿轮固定安装在旋转柱的中间位置，所述第一齿轮和第二齿轮与第一升降杆和第二升降杆啮合，所述升降滑动块安装在安装板的顶部，所述升降齿条板固定安装在升降滑动块的顶部且升降齿条板与第三齿轮啮合，所述推送气缸固定安装在安装架的顶部且推送气缸的伸缩端与升降滑动块固定连接。
11.进一步的，所述打磨装置包括滑动杆、转动电机和打磨盘，所述滑动杆固定安装在升降板的侧壁上，所述转动电机固定安装在滑动杆的顶部且转动电机的主轴竖直向下设置，所述打磨盘固定安装在转动电机的主轴上。
12.进一步的，所述吸尘装置包括吸尘支撑架、吸尘箱、吸尘器、进尘管、吸尘管、吸尘头和吸尘支撑座，所述吸尘支撑架竖直安装在地面上，所述吸尘箱水平安装在吸尘支撑架的顶部，所述吸尘器水平安装在吸尘箱的顶部，所述进尘管贯通吸尘器延伸至吸尘箱内，所述吸尘管贯通吸尘器延伸至安装架的顶部，所述吸尘头固定安装在吸尘管上，所述吸尘支撑座竖直安装在安装架的顶部且位于吸尘管的底部。
13.本发明与现有技术相比具有的有益效果是：
14.其一，当线路板固定时，移动气缸前后移动带动连接柄前后移动，连接柄前后移动带动齿轮前后移动，齿轮在移动齿条板上前后移动，齿轮前后移动同时也带动移动板前后移动，移动板带动第一滑块和第二滑块在第一滑轨和第二滑轨上前后移动，移动板前后移动带动移动杆前后移动，移动杆前后移动带动铣槽装置前后移动。
15.其二，当产品铣槽完成之后，推送气缸前后移动带动升降滑动块前后移动，升降滑动块前后移动带动升降齿条板前后移动，升降齿条板与第三齿轮啮合，升降齿条板前后移动带动第三齿轮转动，第三齿轮转动带动旋转柱转动，旋转柱转动带动第一齿轮和第二齿轮转动，第一齿轮和第二齿轮与第一升降杆和第二升降杆啮合，第一齿轮和第二齿轮转动带动第一升降杆和第二升降杆在第一套筒和第二套筒内上下移动，第一升降杆和第二升降杆上下移动的带动升降板上下移动，升降板上下移动带动打磨装置上下移动。
附图说明
16.图1为本发明的结构示意图；
17.图2为本发明的固定装置的局部立体结构示意图；
18.图3为本发明的移动装置的立体结构示意图；
19.图4为本发明的铣槽装置的立体结构示意图；
20.图5为本发明的升降装置的立体结构示意图；
21.图6为本发明的打磨装置的立体结构示意图；
22.图7为本发明的吸尘装置的立体结构示意图；
23.图中标号为：安装架1，固定装置2，移动块21，限位块22，螺纹杆23，移动柱24，固定块25，固定电机26，电机固定座27，移动装置3，支撑框31，第一滑轨32，第二滑轨33，第一滑块34，第二滑块35，移动板36，移动杆37，移动齿条板38，齿轮39，连接柄340，移动气缸341，铣槽装置4，滑动板41，升降丝杆滑台42，连接杆43，旋转电机44，铣刀45，升降装置5，安装板51，第一套筒52，第二套筒53，第一升降杆54，第二升降杆55，第一固定板56，第二固定板57，旋转柱58，第一滚轮59，第二滚轮560，第三滚轮561，升降齿条板562，升降滑动块563，推送气缸564，升降板565，打磨装置6，滑动杆61，转动电机62，打磨盘63，吸尘装置7，吸尘支撑架71，吸尘箱72，吸尘器73，进尘管74，吸尘管75，吸尘头76，吸尘支撑座77。
具体实施方式
24.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
25.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
26.参照图1至图7可知，本发明提供了一种线路板铣槽装置，包括安装架1、移动装置3、铣槽装置4、升降装置5、打磨装置6、吸尘装置7和两个固定装置2，所述安装架1上设有开
口，所述安装架1水平安装在地面上，两个所述固定装置2固定安装在安装架1的顶部，所述移动装置3安装在安装架1的底部且移动装置3的工作端贯通安装架1的顶部，所述铣槽装置4固定安装在移动装置3的顶部，所述升降装置5固定安装在安装架1的顶部且与铣槽装置4对称设置，所述打磨装置6水平安装在升降装置5的侧壁上，所述吸尘装置7竖直安装在地面上且吸尘装置7的工作端延伸至安装架1的顶部。
27.参照图2可知，具体地，本发明的固定装置2包括移动块21、限位块22、螺纹杆23、移动柱24、固定块25、固定电机26和电机固定座27，所述电机固定座27固定安装在安装架1的底部，所述固定电机26固定安装在电机固定座27的顶部，所述螺纹杆23的一端固定安装在固定电机26的顶部且螺纹杆23的一端贯通安装架1的顶部，所述移动块21固定安装在螺纹杆23上，所述限位块22固定安装在螺纹杆23另一端上，所述移动柱24贯通安装架1且移动柱24固定安装在移动块21一端的底部，所述固定块25固定安装在移动块21另一端上；当固定装置2工作时，固定电机26转动带动螺纹杆23转动，移动块21与螺纹杆23螺纹连接，螺纹杆23转动带动移动块21上下移动，移动块21上下移动带动移动柱24上下移动，移动块21上下移动同时也带动固定块25上下移动，移动块21上下移动对线路板进行固定以便后续的加工处理，限位块22为了防止移动块21上升时以免脱落，限位块22则可以限位在最高处，防止移动块21掉落。
28.参照图3可知，具体地，本发明的移动装置3包括支撑框31、第一滑轨32、第二滑轨33、第一滑块34、第二滑块35、移动板36、移动杆37、移动齿条板38、齿轮39、连接柄340和移动气缸341，所述支撑框31水平安装在安装架1的底部，所述第一滑轨32和第二滑轨33水平对称安装在支撑框31的顶部，所述第一滑块34和第二滑块35分别安装在第一滑轨32和第二滑轨33的顶部，所述移动板36的底部设有滑动齿条，所述移动板36固定安装在第一滑块34和第二滑块35的顶部，所述移动杆37的一端固定安装在移动板36的顶部且移动杆37的另一端延伸至安装架1开口处的顶部，所述移动齿条板38安装在支撑框31的顶部且位于第一滑轨32和第二滑轨33的中间位置，所述齿轮39与移动齿条板38啮合，所述连接柄340固定安装在齿轮39上，所述移动气缸341固定安装在支撑框31的一端的顶部且移动气缸341的伸缩端与连接柄340固定连接；当线路板固定时，移动气缸341前后移动带动连接柄340前后移动，连接柄340前后移动带动齿轮39前后移动，齿轮39在移动齿条板38上前后移动，齿轮39前后移动同时也带动移动板36前后移动，移动板36带动第一滑块34和第二滑块35在第一滑轨32和第二滑轨33上前后移动，移动板36前后移动带动移动杆37前后移动，移动杆37前后移动带动铣槽装置4前后移动。
29.参照图4可知，具体地，本发明的铣槽装置4包括滑动板41、升降丝杆滑台42、连接杆43、旋转电机44和铣刀45，所述滑动板41固定安装在移动杆37的顶部，所述升降丝杆滑台42固定安装在滑动板41的顶部，所述连接杆43固定安装在升降丝杆滑台42滑块的侧壁上，所述旋转电机44固定安装在连接杆43的顶部且旋转电机44的主轴竖直向下设置，所述铣刀45固定安装在旋转电机44主轴的底部；当铣槽装置前后移动时，升降丝杆滑台42带动滑块上下移动，滑块上下移动带动连接杆43上下移动，连接杆43上下移动带动旋转电机44上下移动，旋转电机44上下移动带动铣刀45上下移动，当旋转电机44工作时，旋转电机44转动带动铣刀45旋转，铣刀45转动将线路板进行加工，移动装置3带动铣刀45左右移动可以对线路板的不同方位进行铣槽，全方位的加工减省人力。
30.参照图5可知，具体地，本发明的升降装置5包括安装板51、第一套筒52、第二套筒53、第一升降杆54、第二升降杆55、第一固定板56、第二固定板57、旋转柱58、第一滚轮59、第二滚轮560、第三滚轮561、升降齿条板562、升降滑动块563、推送气缸564和升降板565，所述安装板51固定安装在安装架1的顶部，所述第一套筒52和第二套筒53竖直安装在安装板51一端的顶部，所述第一升降杆54和第二升降杆55竖直安装在第一套筒52和第二套筒53的内部，所述升降板565固定安装在第一升降杆54和第二升降杆55的顶部，所述第一固定板56和第二固定板57竖直安装在安装板51另一端的顶部且第一固定板56和第二固定板57对称设置，所述旋转柱58贯通第一固定板56和第二固定板57且安装在第一固定板56和第二固定板57上，所述第一滚轮59固定安装在旋转柱58一端上，所述第二滚轮560固定安装在旋转柱58另一端上，所述第三滚轮561固定安装在旋转柱58的中间位置，所述第一滚轮59和第二滚轮560与第一升降杆54和第二升降杆55啮合，所述升降滑动块563安装在安装板51的顶部，所述升降齿条板562固定安装在升降滑动块563的顶部且升降齿条板562与第三滚轮561啮合，所述推送气缸564固定安装在安装架1的顶部且推送气缸564的伸缩端与升降滑动块563固定连接；当产品铣槽完成之后，推送气缸564前后移动带动升降滑动块563前后移动，升降滑动块563前后移动带动升降齿条板562前后移动，升降齿条板562与第三滚轮561啮合，升降齿条板562前后移动带动第三滚轮561转动，第三滚轮561转动带动旋转柱58转动，旋转柱58转动带动第一滚轮59和第二滚轮560转动，第一滚轮59和第二滚轮560与第一升降杆54和第二升降杆55啮合，第一滚轮59和第二滚轮560转动带动第一升降杆54和第二升降杆55在第一套筒52和第二套筒53内上下移动，第一升降杆54和第二升降杆55上下移动的带动升降板565上下移动，升降板565上下移动带动打磨装置6上下移动。
31.参照图6可知，具体地，本发明的打磨装置6包括滑动杆61、转动电机62和打磨盘63，所述滑动杆61固定安装在升降板565的侧壁上，所述转动电机62固定安装在滑动杆61的顶部且转动电机62的主轴竖直向下设置，所述打磨盘63固定安装在转动电机62的主轴上；当打磨装置6上下移动时，升降板565上下移动带动滑动杆61上下移动，滑动杆61上下移动带动转动电机62上下移动，转动电机62上下移动带动打磨盘63上下移动，当转动电机62工作时，转动电机62转动带动打磨盘63转动，打磨盘63转动将铣槽完成之后的线路板进行打磨，打磨盘63上下移动可以对不同厚度的线路板进行打磨，以便后续的使用。
32.参照图7可知，具体地，本发明的吸尘装置7包括吸尘支撑架71、吸尘箱72、吸尘器73、进尘管74、吸尘管75、吸尘头76和吸尘支撑座77，所述吸尘支撑架71竖直安装在地面上，所述吸尘箱72水平安装在吸尘支撑架71的顶部，所述吸尘器73水平安装在吸尘箱72的顶部，所述进尘管74贯通吸尘器73延伸至吸尘箱72内，所述吸尘管75贯通吸尘器73延伸至安装架1的顶部，所述吸尘头76固定安装在吸尘管75上，所述吸尘支撑座77竖直安装在安装架1的顶部且位于吸尘管75的底部；当线路板打磨完成之后会产生很多灰尘，吸尘器73工作带动吸尘管75从吸尘头76将灰尘吸取至进尘管74内，进尘管74将灰尘输送至吸尘箱72内进行收集，以免大量的灰尘影响人工的健康，同时也影响线路板最后完成的整洁度。
33.工作原理：当固定装置2工作时，固定电机26转动带动螺纹杆23转动，移动块21与螺纹杆23螺纹连接，螺纹杆23转动带动移动块21上下移动，移动块21上下移动带动移动柱24上下移动，移动块21上下移动同时也带动固定块25上下移动，移动块21上下移动对线路板进行固定以便后续的加工处理，限位块22为了防止移动块21上升时以免脱落，限位块22
则可以限位在最高处，防止移动块21掉落；当线路板固定时，移动气缸341前后移动带动连接柄340前后移动，连接柄340前后移动带动齿轮39前后移动，齿轮39在移动齿条板38上前后移动，齿轮39前后移动同时也带动移动板36前后移动，移动板36带动第一滑块34和第二滑块35在第一滑轨32和第二滑轨33上前后移动，移动板36前后移动带动移动杆37前后移动，移动杆37前后移动带动铣槽装置4前后移动；当铣槽装置前后移动时，升降丝杆滑台42带动滑块上下移动，滑块上下移动带动连接杆43上下移动，连接杆43上下移动带动旋转电机44上下移动，旋转电机44上下移动带动铣刀45上下移动，当旋转电机44工作时，旋转电机44转动带动铣刀45旋转，铣刀45转动将线路板进行加工，移动装置3带动铣刀45左右移动可以对线路板的不同方位进行铣槽，全方位的加工减省人力；当产品铣槽完成之后，推送气缸564前后移动带动升降滑动块563前后移动，升降滑动块563前后移动带动升降齿条板562前后移动，升降齿条板562与第三滚轮561啮合，升降齿条板562前后移动带动第三滚轮561转动，第三滚轮561转动带动旋转柱58转动，旋转柱58转动带动第一滚轮59和第二滚轮560转动，第一滚轮59和第二滚轮560与第一升降杆54和第二升降杆55啮合，第一滚轮59和第二滚轮560转动带动第一升降杆54和第二升降杆55在第一套筒52和第二套筒53内上下移动，第一升降杆54和第二升降杆55上下移动的带动升降板565上下移动，升降板565上下移动带动打磨装置6上下移动；当打磨装置6上下移动时，升降板565上下移动带动滑动杆61上下移动，滑动杆61上下移动带动转动电机62上下移动，转动电机62上下移动带动打磨盘63上下移动，当转动电机62工作时，转动电机62转动带动打磨盘63转动，打磨盘63转动将铣槽完成之后的线路板进行打磨，打磨盘63上下移动可以对不同厚度的线路板进行打磨，以便后续的使用；当线路板打磨完成之后会产生很多灰尘，吸尘器73工作带动吸尘管75从吸尘头76将灰尘吸取至进尘管74内，进尘管74将灰尘输送至吸尘箱72内进行收集，以免大量的灰尘影响人工的健康，同时也影响线路板最后完成的整洁度。
34.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。