专利名称：钢包内衬耐材整体浇注模芯的制作方法
技术领域：
本实用新型与冶金工业设备内衬的耐材施工有关，尤其涉及一种用于钢包内衬耐材施工的设备。
对于冶金工业设备内衬的耐材施工，传统的施工方法均为人工砌筑耐火砖。这种施工方法，不仅劳动效率低，工人劳动强度大，工程成本高，而且，由于其砖缝处始终处于薄弱状态，致使设备内衬的整体强度降低。如仅一台钢包其内衬的耐材施工，采用四人三班倒，至少需要24小时，炉龄仅为100炉。采用不定型耐材进行浇注施工，虽然可以替代耐火砖的砌筑，但其浇注厚度的均匀性很难控制。
本实用新型的目的在于，克服现有技术的不足，提供一种钢包内衬耐材整体浇注模芯；提供一种既可以控制和提高耐材浇注厚度的均匀性，又可方便脱模的钢包内衬耐材整体浇注模芯；提供一种可大大提高劳动效率，降低工人的劳动强度，改善炉衬性能，提高钢包炉衬的整体强度，降低工程成本的钢包内衬耐材整体浇注模芯。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下一种钢包内衬耐材整体浇注模芯，包括模壳和振动器，所述模壳分别由两个对称的其断面形状为半圆弧形的模壳和一其断面形状为梯形的长条斜楔三部分构成；所述振动器在半圆弧形模壳内壁上分上、中、下三层均匀设置，并且分层、分只控制；所述半圆弧形模壳内壁上设置有模芯的对中装置；模芯内部设有一内框架，所述内框架通过一环形底板与所述两个半圆弧形模壳相连接；所述模壳与内框架之间分别设置有半圆弧形模壳的回转机构和长条斜楔的开闭机构；所述回转机构与开闭机构通过安装于两半圆弧形模壳上的连接支座形成一个能同时运动的整体；在所述内框架上还设置有一液压站，内框架的下端设有模芯的升降机构。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点1、由于本实用新型设置了模芯的对中装置，可使模芯在钢包内快速定位，且浇注厚度均匀性好，从而提高了钢包炉衬的整体强度，改善了炉衬的性能，使钢包的炉龄增加一至二倍。2、由于两半圆弧形模壳的回转机构与长条斜楔的开闭机构通过安装于两半圆弧形模壳上的连接支座形成了一个能同时运动的整体，使模芯即可快速脱模，又可快速复圆。3、用不定型耐材整体浇注钢包内衬，与人工砌筑耐火砖相比，劳动效率大大提高，平均每只钢包只需二个人工，一个半小时即可完成；人工砌筑耐火砖，高低不平，易产生缝隙，用不定型耐材进行浇注，耐材组织细密均匀，外表面光滑。4、用不定型耐材替代耐火砖，既节省了耐材成本又节省了人工成本；钢包炉龄的延长，提高了钢包的有效利用率。5、模芯内的振动器分层、分只控制设置，既便于维修又可确保浇注的正常进行。6、所有执行元件均由设置于内框架上的液压站集中控制，工作效率高，操作方便。
以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细的描述。
图1为本实用新型的整体安装结构示意图2为
图1A-A方向的结构示意图；图3为本实用新型模壳复圆、耐材浇注状态下的结构示意图；图4为本实用新型模壳缩回、脱模状态下的结构示意图。
如
图1、2所示，一种钢包内衬耐材整体浇注模芯，包括模壳和振动器，所述模壳分别由两个对称的其断面形状为半圆弧形的模壳1和一其断面形状为梯形的长条斜楔2三部分构成；所述振动器3在半圆弧形模壳内壁上分上、中、下三层均匀设置，并且分层、分只控制；所述半圆弧形模壳1的内壁上设有模芯的对中装置；模芯内设有一内框架4，所述内框架4通过一环形底板5与所述两个半圆弧形模壳1相连接；所述模壳与内框架4之间分别设有半圆弧形模壳1的回转机构和长条斜楔2的开闭机构；所述回转机构与开闭机构通过安装于两半圆弧形模壳1上的连接支座6形成一个能同时运动的整体；在所述内框架4上还设有一液压站7；内框架4的下端设置有模芯的升降机构。
所述回转机构设置于模壳与内框架之间的一侧，并分别由上、下两个铰链付8构成；所述铰链付8的两个活动回转套分别与两个半圆弧形模壳1相连接，其固定回转套与内框架4相连接。
所述升降机构主要由设置于内框架下端的四个升降油缸17构成，升降油缸17的活塞杆通过一带有球面付的底座18直接作用于钢包22的底部。
所述模芯的对中装置主要由四个对中油缸19及其固定座20构成；对中油缸19的活塞杆通过与其相连接的顶杆21直接作用于钢包22的内壁上。
如图3、4所示，所述开闭机构主要包括推拉油缸9、滑导板10和与斜楔2固接为一体的连接板11、连杆12以及与支座6相连接的支座13；所述连杆12的一端通过销轴14连接于支座13上，另一端通过销轴14连接于滑导板10上；所述滑导板10的一端与推拉油缸9的活塞杆相连，另一端与固接于斜楔2上的连接板11相连接。
施工时，先将模芯吊入钢包22内并使模芯底部与钢包22保持一定距离；通过设置于内框架4上液压站7的控制，使推拉油缸9动作，斜楔4关闭，模壳1复圆，即进入准备浇注状态。然后，分别启动四只对中油缸19，调整模芯位置，并通过设置于模芯壳体1上的测量小孔(图中未画出)配合检测模芯与钢包内壁之间的间隙；通过调节两只相对的对中油缸19的进、退行程，使模芯与钢包之间的周向间隙均匀(其误差值可由用户根据需要而定)。
对中油缸19调好后，升降油缸17开始动作，直至其将模芯顶起。随着对中油缸19活塞杆的缩回，升降油缸17的活塞杆也相继缩回，模芯便准确地落在钢包22的底部，进入浇注准备状态。为防止因振动器3的振动而使模壳的斜楔2回退，还可以设置一止退装置16，使其在浇注耐材时能顶住斜楔2，当准备脱模时再将其拉开。
进行浇注时，可将浇注料分层充满模壳与钢包22的内壁之间，分布于模壳内壁上的振动器3也分层工作。为防止浇注料流入模芯内腔，可在模芯底部设置密封件15。当钢包22下层的浇注料被分布于模壳下层的六只振动器振动至密实、均匀后，随着耐火料层的不断增高，分布于模壳中层的八只振动器开始工作(此时，下层停止振动，以防止下层耐材出现裂纹)；最后，上层的六只振动器开始工作，(此时，中、下层均停止振动)，直至整只钢包22的内衬全部浇注完毕。
待浇注料凝固后(大约24小时)，模壳1的回转机构和斜楔2的开闭机构同时动作，使斜楔2打开、模壳1缩回，进入脱模状态。利用吊车等机械设备将模芯从钢包22内吊出，钢包内衬整体浇注过程即告结束。
权利要求1.一种钢包内衬耐材整体浇注模芯，包括模壳和振动器，其特征在于，所述模壳分别由两个对称的其断面形状为半圆弧形的模壳(1)和一其断面形状为梯形的长条斜楔(2)三部分构成；所述振动器(3)在半圆弧形模壳(1)的内壁上分上、中、下三层均匀设置，并分层、分只控制；所述半圆弧形模壳(1)内壁上设有模芯的对中装置；模芯内还设有一内框架(4)；所述内框架(4)通过一环形底板(5)与所述两个半圆弧形模壳(1)相连接；所述模壳与内框架之间分别设置有半圆弧形模壳(1)的回转机构和长条斜楔(2)的开闭机构；所述两半圆弧形模壳(1)的回转机构与长条斜楔(2)的开闭机构通过安装于两半圆弧形模壳(1)上的连接支座(6)形成一个能同时运动的整体；在所述内框架(4)上还设有一液压站(7)；内框架(4)的下端设有模芯的升降机构。
2.按照权利要求1所述的钢包内衬耐材整体浇注模芯，其特征在于，所述半圆弧形模壳(1)的回转机构设置于模壳与内框架(4)之间的一侧，并分别由上、下两个铰链付(8)构成；所述铰链付(8)的两个活动回转套分别与两个半圆弧形模壳(1)相连接，其固定回转套与内框架(4)相连接。
3.按照权利要求1所述的钢包内衬耐材整体浇注模芯，其特征在于，所述长条斜楔(2)的开闭机构主要包括推拉油缸(9)、滑导板(10)和与斜楔(2)固接为一体的连接板(11)、连杆(12)以及与支座(6)相连接的支座(13)；所述连杆(12)的一端通过销轴(14)连接于支座(13)上，另一端通过销轴(14)连接于滑导板(10)上；所述滑导板(10)的一端与推拉油缸(9)的活塞杆相连，另一端与固接于斜楔(2)上的连接板(11)相连接。
4.按照权利要求1所述的钢包内衬耐材整体浇注模芯，其特征在于，所述升降机构主要由设置于内框架(4)下端的四个升降油缸(17)构成，升降油缸(17)的活塞杆通过一带有球面付的底座(18)直接作用于钢包(22)的底部。
5.按照权利要求1所述的钢包内衬耐材整体浇注模芯，其特征在于，所述模芯的对中装置主要由对称设置于两个半圆弧形模壳(1)上的四个对中油缸(19)及其固定座(20)构成；所述对中油缸(19)的活塞杆通过与其相连接的顶杆(21)直接作用于钢包(22)的内壁上。
专利摘要一种钢包内衬耐材整体浇注模芯,模壳分别由两个对称的半圆弧形的模壳和一长条斜楔三部分构成;振动器在模壳内壁上分层设置,分只控制。模壳内壁上设有模芯的对中装置;模芯内部设有一内框架,内框架通过一环形底板与所述两个半圆弧形模壳相连接;模壳与内框架之间设有模壳的回转机构和斜楔的开闭机构,两机构为一同时运动的整体;内框架上设有一液压站;内框架的下端设有模芯的升降机构。
文档编号B22D41/02GK2380328SQ9922776
公开日2000年5月31日 申请日期1999年7月7日 优先权日1999年7月7日
发明者颜培明 申请人:上海宝钢冶金建设公司