、式（2)的反应。当终渣中（FeO)过高时，式（1)、（2)反应激烈，瞬间 产生大量的气体附带炉渣、铁水冲出，造成爆发性喷溅事故。
[0031] (FeO)+ [C] = [Fe]+CO (1)
[0032] 2 (FeO) + [C] = 2 [Fe]+CO2 (2)
[0033] 要防止喷溅，最直接的办法是控制炉中气体，杜绝或减缓式（1)、式（2)的反应。因 此，需要对炉渣进行变性处理，同时控制留渣量。其中，炉渣变性处理是根据炉渣情况判断 是否加入碳镁球等物料，以达到稠化炉渣，降低渣中（FeO)含量。留渣量优选为总渣量的二 分之一。
[0034] 本发明与现有技术相比，具有以下有益效果：
[0035] 1、铁块较废钢更容易熔化，有利于控制脱磷炉终点温度，利于脱磷反应进行。
[0036] 2、利用双渣前期分阶段底吹强度控制方法，有利于促进前期脱磷反应的动力学条 件，及保证双渣倒渣前炉渣化透，炉渣处于起渣状态，防止因强底吹的强度影响第一次倒渣 量，进而影响终点脱磷效果。
[0037] 3、提高后期炉渣碱度及稠化炉渣可有效避免钢水后期回磷问题。
[0038] 4、有效保证第一次倒渣前期冶炼过程温度可控，提高前期去磷效果，避免第一次 倒渣前废钢不化，影响第一次倒渣前期冶炼温度的准确性；
[0039] 5、优化第一次倒渣后冶炼末期加料模式，可有效提高炉渣后期碱度和增加后期渣 量，防止回磷。
[0040] 6、利用吹炼结束后，开底吹强搅，可有效减低钢、渣中氧含量，稠化炉渣，防止回 磷，降低渣中全体含量。
【具体实施方式】
[0041] 下面以【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明。
[0042] 一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法，所述方法包括以下步骤：
[0043] 1)将上一炉终渣进行处理，将处理后终渣的二分之一作为留渣留在转炉内，再将 铁水和铁块作为入炉料加入转炉中冶炼；
[0044] 2)加入待加入总渣量50 %的造渣料，氧枪枪位I. 70-1. 80m，供氧氧压 0. 75-0. 80MPa，底吹供气强度采用高一低模式，进行第一次造渣，炉渣碱度控制在1. 5-2. 5， 在冶炼5. 5-6. 5分钟之间倒渣；
[0045] 3)第一次倒渣后，加入剩余总渣量50%的造渣料，氧枪枪位I. 60-1. 70m，供氧氧 压0. 75-0. 80MPa，底吹供气强度采用低模式，炉渣碱度控制在3. 5-4. 5 ;
[0046] 4)在副枪TSC测定完毕后，加入石灰7-8. 8kg/t，终点副枪TSO测定完毕后，开底 吹强搅，时间保持1-2分钟；
[0047] 5)最后得到终点碳含量彡0. 25%，终点磷含量< 0. 006%的中高碳超低磷钢水。
[0048] 所述步骤2)中，底吹供气强度采用高一低模式具体为：冶炼4分30秒前底吹强度 控制在0. 20Nm3/min/t，4分30秒后底吹强度控制在0. 04Nm3/min/t。
[0049] 所述步骤4)中，所述底吹强搅的底吹强度控制在0. 20Nm3/min/t。冶炼终点枪位 为 I. 2m。
[0050] 实施例 1-10
[0051] 按照表1所述实施例1-10的冶炼条件，得到中高碳超低磷钢水的碳、磷含量如表 2所示。
[0052] 表1实施例1-10的冶炼条件
[0053]
【主权项】
1. 一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法，所述方法包括以下步骤： 1) 将上一炉终渣进行处理，将处理后终渣的二分之一作为留渣留在转炉内，再将铁水 和铁块作为入炉料加入转炉中冶炼； 2) 加入待加入总渣量50 %的造渣料，氧枪枪位I. 70-1. 80m，供氧氧压0. 75-0. 80MPa， 底吹供气强度采用高一低模式，进行第一次造渣，炉渣碱度控制在1. 5-2. 5,在冶炼 5. 5-6. 5分钟之间倒渣； 3) 第一次倒渣后，加入剩余总渣量50 %的造渣料，氧枪枪位1.60-1. 70m，供氧氧压 0. 75-0. 80MPa，底吹供气强度采用低模式，炉渣碱度控制在3. 5-4. 5 ; 4) 在副枪TSC测定完毕后，加入石灰7-8. 8kg/t，终点副枪TSO测定完毕后，开底吹强 搅，时间保持1-2分钟； 5) 最后得到终点碳含量彡0. 25%，终点磷含量< 0. 006%的中高碳超低磷钢水。
2. 根据权利要求1所述的一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法，其特征在于，所述 造渣料为石灰、白云石和烧结矿。
3. 根据权利要求1所述的一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法，其特征在于，所 述步骤2)中，底吹供气强度采用高一低模式，具体为：冶炼4分30秒前底吹强度控制在 0. 20Nm3/min/t，4 分 30 秒后底吹强度控制在 0. 04Nm3/min/t。
4. 根据权利要求1所述的一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法，其特征在于，所述 步骤2)中，倒渣温度为1350-1400°C。
5. 根据权利要求1所述的一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法，其特征在于，所述 步骤2)中，供氧氧压0. 78MPa ;所述步骤4)中，供氧氧压0. 80MPa。
6. 根据权利要求1所述的一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法，其特征在于，所述 步骤3)中，底吹供气强度采用低模式，具体为：底吹强度控制在0. 04Nm3/min/t。
7. 根据权利要求1所述的一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法，其特征在于，所述 步骤3)中，氧枪枪位1.65m。
8. 根据权利要求1所述的一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法，其特征在于，所述 步骤4)中，石灰加入量为8kg/t。
9. 根据权利要求1所述的一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法，其特征在于，所述 步骤4)中，所述底吹强搅的底吹强度控制在0. 20Nm3/min/t。
10. 根据权利要求1所述的一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法，其特征在于，冶炼 终点枪位为I. 2m。
【专利摘要】本发明公开了一种中高碳超低磷钢水的转炉冶炼方法，所述方法包括以下步骤：1)将上一炉终渣进行处理，将处理后终渣的二分之一作为留渣留在转炉内，再将铁水和铁块作为入炉料加入转炉中冶炼；2)加入待加入总渣量50％的造渣料，氧枪枪位1.70-1.80m，供氧氧压0.75-0.80MPa，底吹供气强度采用高—低模式，进行第一次造渣，炉渣碱度控制在1.5-2.5，在冶炼5.5-6.5分钟之间倒渣；3)第一次倒渣后，加入剩余总渣量50％的造渣料，氧枪枪位1.60-1.70m，供氧氧压0.75-0.80MPa，底吹供气强度采用低模式，炉渣碱度控制在3.5-4.5；4)在副枪TSC测定完毕后，加入石灰7-8.8kg/t，终点副枪TSO测定完毕后，开底吹强搅，时间保持1-2分钟；5)最后得到终点碳含量≥0.25％，终点磷含量≤0.006％的中高碳超低磷钢水。
【IPC分类】C21C5-28, C21C5-36
【公开号】CN104561433
【申请号】CN201410820109
【发明人】温福新, 李洪建, 郭伟达, 张佩, 沈彬彬, 高山, 王荣甲, 张新硕, 张海波
【申请人】山东钢铁股份有限公司
【公开日】2015年4月29日
【申请日】2014年12月24日