用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺。
【背景技术】
[0002]高镍奥氏体球墨铸铁强度高、耐高温、耐腐蚀、抗蠕变，能够承受发动机尾气1000°C无收缩、不变形，连续工作500小时无变化，是制造汽油机涡轮增压器的涡壳的理想材料，但高镍材质铁液流动性差，模型的透气性直接影响高镍奥氏体球墨铸铁的铸造；现有的用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺不成熟，后续清洗工作大；现有的工艺操作复杂，废品率尚。
【发明内容】
[0003]为了克服以上的不足，本发明提供了用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺，操作简单，生产出的模具透气性好，造出的铸件后续清洗方便、成品率高。
[0004]本发明的目的通过以下技术方案来实现:用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺，所述用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺包括有以下步骤:
(1)预发泡:选用直径为0.25-0.35mm的可发性STMMA共聚乙烯作为珠粒，通过预发泡机将珠粒预发泡；
(2)熟化:将预发泡完成后的珠粒转至熟化仓，待珠粒熟化后送到珠粒小车的输送系统；
(3)模片成型:输送系统将熟化后的珠粒输送到制模机中，单模片时效时间为6h；
(4)膜片粘合:采用半自动消失模模片冷粘接机进行模型粘合，模型粘合采用冷胶粘合，粘合后放置24h，制成组合模束；
(5)涂料、烘干:选用机械手对组合模束进行浸涂料，再进行烘干，烘干时间为7.5-8.5h，烘干后进行二次浸涂料，再进行二次烘干，烘干时间为7.5-8.5h。
[0005]其中步骤(5)操作过程中需对模片、模型尺寸和涂料性能进行检查。
[0006]其中步骤(5)中二次浸涂料后涂料在组合模束的表面均匀度达到7.8-8.2_。
[0007]该制作工艺与现有技术相比具有以下优点:
本发明采用选用直径为0.25-0.35mm的可发性STMMA共聚乙烯作为珠粒，造出的模具透气性好，内外腔达到几何尺寸，制出的模具的质量高；本工艺为消失模工艺，操作简单，利用该模具造出的铸件后续清洗方便、成品率高；操作过程中对模片、模型尺寸和涂料性能进行检查，有效提尚t旲具的成品率。
[0008]【具体实施方式】:
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
[0009]实施例1
本发明提供了用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺，所述用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺包括有以下步骤:
(1)预发泡:选用直径为0.25-0.35mm的可发性STMMA共聚乙烯作为珠粒，通过预发泡机将珠粒预发泡；
(2)熟化:将预发泡完成后的珠粒转至熟化仓，待珠粒熟化后送到珠粒小车的输送系统；
(3)模片成型:输送系统将熟化后的珠粒输送到制模机中，单模片时效时间为6h；
(4)膜片粘合:采用半自动消失模模片冷粘接机进行模型粘合，模型粘合采用冷胶粘合，粘合后放置24h，制成组合模束；
(5)涂料、烘干:选用机械手对组合模束进行浸涂料，再进行烘干，烘干时间为7.5-8.5h，烘干后进行二次浸涂料，再进行二次烘干，烘干时间为7.5-8.5h。
[0010]其中步骤(5)操作过程中需对模片、模型尺寸和涂料性能进行检查。
[0011]其中步骤(5)中二次浸涂料后涂料在组合模束的表面均匀度达到7.8-8.2_。
[0012]实施例2
本发明提供了用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺，所述用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺包括有以下步骤:
(1)预发泡:选用直径为0.3mm的可发性STMMA共聚乙烯作为珠粒，通过预发泡机将珠粒预发泡；
(2)熟化:将预发泡完成后的珠粒转至熟化仓，待珠粒熟化后送到珠粒小车的输送系统；
(3)模片成型:输送系统将熟化后的珠粒输送到制模机中，单模片时效时间为6h；
(4)膜片粘合:采用半自动消失模模片冷粘接机进行模型粘合，模型粘合采用冷胶粘合，粘合后放置24h，制成组合模束；
(5)涂料、烘干:选用机械手对组合模束进行浸涂料，再进行烘干，烘干时间为8h，烘干后进行二次浸涂料，再进行二次烘干，烘干时间为8h。
[0013]其中步骤(5)操作过程中需对模片、模型尺寸和涂料性能进行检查。
[0014]其中步骤(5)中二次浸涂料后涂料在组合模束的表面均匀度达到8mm。
[0015]前面提供了对实施例的描述，以使本领域内的任何技术人员可使用或利用本发明。对这些实施例的各种修改对本领域内的技术人员是显而易见的，可把这里所述的总的原理应用到其他实施例而不使用创造性。因而，本发明将不限于这里所示的实施例，而应依据符合这里所揭示的原理和新特征的最宽范围。
【主权项】
1.一种用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺，其特征在于:所述用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺包括有以下步骤: (1)预发泡:选用直径为0.25-0.35mm的可发性STMMA共聚乙烯作为珠粒，通过预发泡机将珠粒预发泡； (2)熟化:将预发泡完成后的珠粒转至熟化仓，待珠粒熟化后送到珠粒小车的输送系统；(3)模片成型:输送系统将熟化后的珠粒输送到制模机中，单模片时效时间为6h； (4)膜片粘合:采用半自动消失模模片冷粘接机进行模型粘合，模型粘合采用冷胶粘合，粘合后放置24h，制成组合模束； (5)涂料、烘干:选用机械手对组合模束进行浸涂料，再进行烘干，烘干时间为7.5-8.5h，烘干后进行二次浸涂料，再进行二次烘干，烘干时间为7.5-8.5h。
2.根据权利要求1所述的用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺，其特征在于:所述步骤(5)操作过程中需对模片、模型尺寸和涂料性能进行检查。
3.根据权利要求1所述的用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺，其特征在于:所述步骤(5)中二次浸涂料后涂料在组合模束的表面均匀度达到7.8-8.2mm。
【专利摘要】本发明公开了用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺，所述用于高镍奥氏体球墨铸铁的制模工艺包括有以下步骤：（1）预发泡；（2）熟化；（3）模片成型；（4）膜片粘合；（5）涂料、烘干。该制备工艺操作简单，生产出的模具透气性好，造出的铸件后续清洗方便、成品率高。
【IPC分类】B22C9-02
【公开号】CN104759589
【申请号】CN201510144950
【发明人】于会明, 胥传信, 丁丹, 孙传琴
【申请人】安徽惠明机械制造有限公司
【公开日】2015年7月8日
【申请日】2015年3月31日