一种深冲用dr材基板的生产方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于金属材料加工和金属热处理领域，尤其是一种深冲用DR材基板的生 产方法。
【背景技术】
[0002] DR材为再结晶退火后经二次冷轴减薄而得到的一种高硬度锻锡板，主要应用于食 品、饮料等包装领域。近年来，金属包装行业竞争日趋激烈，材料减薄来降低原料成本成为 包装市场所趋，DR材因其在强度不减的基础上，成品厚度可W减薄15%左右，而深受市场青 睐。相对持续低迷的钢铁市场，DR材市场需求逆势而上，但随着包装行业的发展，客户对具 有高强度的DR材产品提出了具备深冲用等更高的性能要求，W应用于深冲四旋盖、DRD罐 等包装领域。
[0003] 对于DR材产品而言，优良力学性能必须经过退火工艺和平整二次冷轴处理才能 得到，其中退火处理又是关键所在。根据退火处理方式的差异，生产DR材的退火方式分为 罩式退火和连续退火两种。目前为止，市场流通的DR材产品，一般采用SP肥原料，采用单 一的退火方式处理；（1)罩式退火工艺生产的DR材，退火后晶粒粗大，相应的二次冷轴压 下率高，且罩式退火粘钢严重，平整二次冷轴生产困难较大，成材率低，此类工艺生产的DR 材适用于有冲压要求的产品上，但是受罩式退火方式的局限，头中尾性能波动较大，废品率 高，且难W应用于高速D畑冲压罐的生产。（2)连续退火工艺生产的DR材，板型、表面相对 较好，二次冷轴压下率较低，易于平整的二次冷轴生产，但屈强比高，深冲性能差，不适于有 冲压要求的产品上。
【发明内容】
[0004] 本发明要解决的技术问题是提供一种深冲用DR材基板的生产方法，W得到高强 度且具备深冲能力的DR材基板。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：其W热轴钢卷为原料；先经 第一次冷轴，然后进行罩式退火，再经第二次冷轴，然后进行连续退火，最后进行平整，即可 得到所述的DR材基板。
[0006] 本发明所述第一次冷轴工艺为；所述热轴钢卷厚度为2. 75~3. 25mm，冷轴至 0. 8 ~1. 3mm。
[0007] 本发明所述第二次冷轴工艺为：将钢板厚度轴至0. 18~0. 22mm。
[0008] 本发明所述罩式退火工艺为：退火温度为600~650°C，退火时间为850~ 950min。
[0009] 本发明所述连续退火工艺为：轴后钢板W10~15°C/s的速率加热至650~ 700°C，保温50~70s，然后快速冷却至200~250°C，冷却速率为15~40°C/s。所述快速 冷却采用氮-氨混合冷却气氛。
[0010] 本发明所述平整工艺为；平整压下率为17%~23%。
[0011] 采用上述技术方案所产生的有益效果在于；1)本发明通过罩式退火和连续退火两 种退火工艺相结合的生产方式，降低了生产难度，降低了轴机、平整机等漉耗，提高了生产 效率，提高了成材率及综合一级品率。
[0012] 2)本发明通过罩式退火和连续退火两种退火工艺相结合的生产方式，在保证强度 的前提下，提高了DR材的深冲性能和钢卷头中尾性能均匀性，大大降低了下游客户在生产 有冲压要求的产品时出现權皱、破裂和裙边缺陷次品的几率，提高了产品档次和竞争力。
[0013] 3)本发明将罩式退火和连续退火工艺相结合，充分利用罩式退火软化组织提高可 塑性和连续退火组织均匀的特点，合理控制冷轴压下率及平整二次冷轴压下率，得到晶粒 细小、晶粒尺寸均匀分布的显微组织。本发明所得基板厚度0. 14~0. 18mm，具有高强度且 具备深冲能力，比采用单纯连退工艺方法制备的DR材断后伸长率提高约3%左右。
【具体实施方式】
[0014] 下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明；下述实施例采用普通SP肥 材质的热轴钢卷作为原料，其成分范围见表1，其中余量为铁和不可避免的杂质。
[0015] 表1;实施例所用热轴钢卷的成分含量（wt〇/〇)
实施例1 ;深冲用DR材基板的生产方法采用下述具体的工艺步骤。
[0016] 采用普通SP肥材质3. 0*860mm热轴钢卷；将热轴钢卷经肥可逆冷轴机进行第一 次冷轴处理，轴制成厚度为1. 2mm的钢板；然后置入全氨罩式退火炉中，在650°C进行退火 处理，保温时间为950min;冷却之后，再回肥可逆冷轴机进行的二次轴制处理，最终轴制成 厚度为0. 21mm的薄钢卷。薄钢卷送入连续退火炉进行再结晶热处理；薄钢卷Wl〇°C/s的 升温速率加热至670°C，并随炉保温70s，再通过连退炉内的氮-氨混合冷却气氛W15°C/ S的冷却速率冷却至250°C;之后，通过后续的时效处理，冷却至室温。薄钢卷再经过平整机 组进行平整，压下率为19%，得到0. 17mm的基板；最后锻锡成材，即可得到0. 17mm规格DR7M 产品，所得DR7M产品与常规方法所得DR7M产品的性能对比见表2。
[0017] 表2;本实施例与常规方法所得DR7M产品的性能对比
本实施例所得DR材用于生产43#盖，盖高要求10. 32mm，合格品率可达99. 2%。如采用 普通连退退火生产的同规格DR7M产品生产43#盖，盖高要求10. 32mm，生产过程中因冲压性 能低产生的失圆、裙边现象严重，基本无法使用。
[0018] 实施例2 ;深冲用DR材基板的生产方法采用下述具体的工艺步骤。
[0019] 采用普通SP肥材质2. 75*850mm热轴钢卷；将热轴钢卷经肥可逆冷轴机进行第一 次冷轴处理，轴制成厚度为0. 9mm的钢板；钢板置入全氨罩式退火炉中，在650°C进行退火 处理，保温时间为900min;冷却之后，再回肥可逆冷轴机进行第二次轴制处理，最终轴制成 厚度为0. 22mm的薄钢卷。薄钢卷送入连续退火炉进行再结晶热处理；薄钢卷W12°C/s的 升温速率加热至700°C，并随炉保温60s，再通过连退炉内的氮-氨混合冷却气氛W25°C/s 的冷却速率冷却至230°C;通过后续的时效处理，冷却至室温。薄钢卷再经过平整机组进行 平整，压下率为18. 2%，得到0. 18mm的基板；最后锻锡成材，即可得到0. 18mm规格DR7M广 品，所得DR7M产品与常规方法所得DR7M产品的性能对比见表3。
[0020] 表3 ;本实施例与常规方法所得DR7M产品的性能对比
实施例3 ;深冲用DR材基板的生产方法采用下述具体的工艺步骤。
[0021] 采用普通SP肥材质3. 0*850mm热轴钢卷；将热轴钢卷经肥可逆冷轴机进行第一 次冷轴处理，轴制成厚度为0. 8mm的钢板；钢板置入全氨罩式退火炉中，在620°C进行退火 处理，保温时间为850min;冷却之后，再回肥可逆冷轴机进行第二次轴制处理，最终轴制成 厚度为0. 18mm的薄钢卷。薄钢卷送入连续退火炉进行再结晶热处理；薄钢卷W13°C/s的 升温速率加热至650°C，并随炉保温50s，再通过连退炉内的氮-氨混合冷却气氛W25°C/ S的冷却速率冷却至230°C;通过后续的时效处理，冷却至室温。薄钢卷再经过平整机组进 行平整，压下率为22. 2%，得到0. 14mm的基板；最后锻锡成材，即可得到0. 14mm规格DR8产 品，所得DR7M产品与常规方法所得DR7M产品的性能对比见表4。
[002引表4 ;本实施例与常规方法所得DR8产品的性能对比
实施例4;本深冲用DR材基板的生产方法采用下述具体的工艺步骤。
[0023] 采用普通SP肥材质3. 25*900mm热轴钢卷；将热轴钢卷经肥可逆冷轴机进行第一 次冷轴处理，轴制成厚度为1. 3mm的钢板；然后置入全氨罩式退火炉中，在600°C进行退火 处理，保温时间为850min;冷却之后，再回肥可逆冷轴机进行的二次轴制处理，最终轴制成 厚度为0. 18mm的薄钢卷。薄钢卷送入连续退火炉进行再结晶热处理；薄钢卷W13°C/s的 升温速率加热至680°C，并随炉保温50s，再通过连退炉内的氮-氨混合冷却气氛W25°C/ S的冷却速率冷却至220°C;之后，通过后续的时效处理，冷却至室温。薄钢卷再经过平整机 组进行平整，压下率为17%，得到0. 15mm的基板；最后锻锡成材，即可得到0. 15mm规格DR7M 产品，所得DR7M产品与常规方法所得DR7M产品的性能对比见表5。
[0024] 表5 ;本实施例与常规方法所得DR8产品的性能对比
实施例5 ;本深冲用DR材基板的生产方法采用下述具体的工艺步骤。
[00巧]采用普通SP肥材质3. 25*830mm热轴钢卷；将热轴钢卷经肥可逆冷轴机进行第一 次冷轴处理，轴制成厚度为1. 2mm的钢板；然后置入全氨罩式退火炉中，在630°C进行退火 处理，保温时间为880min;冷却之后，再回肥可逆冷轴机进行的二次轴制处理，最终轴制成 厚度为0. 208mm的薄钢卷。薄钢卷送入连续退火炉进行再结晶热处理；薄钢卷W15°C/s的 升温速率加热至700°C，并随炉保温60s，再通过连退炉内的氮-氨混合冷却气氛W40°C/ S的冷却速率冷却至200°C;之后，通过后续的时效处理，冷却至室温。薄钢卷再经过平整机 组进行平整，压下率为23%，得到0. 16mm的基板；最后锻锡成材，即可得到0. 16mm规格DR8 产品，所得DR7M产品与常规方法所得DR7M产品的性能对比见表6。
[002引表6;本实施例与常规方法所得DR8产品的性能对比
对比例；河北某钢厂采用本生产方法与常规生产方法制备DR材各100批次，所得DR材 的性能对比见表7,所得DR材用于四旋盖范围对比见表8。
[0027] 表7;DR材性能对比
表8;用于四旋盖范围对比
【主权项】
1. 一种深冲用DR材基板的生产方法，其特征在于：其以热轧钢卷为原料；先经第一次 冷轧，然后进行罩式退火，再经第二次冷轧，然后进行连续退火，最后进行平整，即可得到所 述的DR材基板。2. 根据权利要求1所述的一种深冲用DR材基板的生产方法，其特征在于，所述第一次 冷轧工艺为：所述热轧钢卷厚度为2. 75~3. 25mm，冷轧至0. 8~I. 3mm。3. 根据权利要求2所述的一种深冲用DR材基板的生产方法，其特征在于，所述第二次 冷轧工艺为：将钢板厚度轧至0. 18~0. 22mm。4. 根据权利要求1所述的一种深冲用DR材基板的生产方法，其特征在于，所述罩式退 火工艺为：退火温度为600~650°C，退火时间为850~950min。5. 根据权利要求1所述的一种深冲用DR材基板的生产方法，其特征在于，所述连续退 火工艺为：乳后钢板以10~15°C /s的速率加热至650~700°C，保温50~70s，然后冷却 速率为15~40°C /s，快速冷却至200~250°C。6. 根据权利要求5所述的一种深冲用DR材基板的生产方法，其特征在于：所述快速冷 却米用氮-氢混合冷却气氛。7. 根据权利要求1 一 6任意一项所述的一种深冲用DR材基板的生产方法，其特征在 于，所述平整工艺为：平整压下率为17%~23%。
【专利摘要】本发明公开了一种深冲用DR材基板的生产方法，其以热轧钢卷为原料；先经第一次冷轧，然后进行罩式退火，再经第二次冷轧，然后进行连续退火，最后进行平整，即可得到所述的DR材基板。本方法通过罩式退火和连续退火两种退火工艺相结合的生产方式，降低了生产难度，降低了轧机、平整机等辊耗，提高了生产效率，提高了成材率及综合一级品率。本方法通过罩式退火和连续退火两种退火工艺相结合的生产方式，在保证强度的前提下，提高了DR材的深冲性能和钢卷头中尾性能均匀性，大大降低了下游客户在生产有冲压要求的产品时出现褶皱、破裂和裙边缺陷次品的几率，提高了产品档次和竞争力。
【IPC分类】C21D8/02
【公开号】CN104988292
【申请号】CN201510394854
【发明人】龚志强, 刘连喜, 齐江虎
【申请人】河北钢铁集团衡水板业有限公司
【公开日】2015年10月21日
【申请日】2015年7月8日