口 40的气体的排出量的调整和停止。由于其它结构与图1的连续熔融镀锌装置100相同，因 此，省略其说明。
[0059] 根据该结构，例如，从均热带16的气体喷出口 38C被导入的气体通过均热带16之 后，气体的大部分不会经由连通部30向上游的加热带14流动，而是从均热带16的气体排 出口 40C被排出。各带可以说是相同的情况。即，由于能够在各带上充分抑制气氛气体向 其他带流动，并独立地进行气氛控制，因此，能够在短时间内进行炉内的气氛的切换。如本 实施方式那样，由于在各带上设置气体喷出口和气体排出口两者的结构能够实现各带上的 独立的气氛控制，因此，是非常优选的方式。
[0060] 另外，关于气体排出口40,也可以不一定在所有的带上设置气体排出口，也可以仅 设置在独立的气氛控制的要求高的带、例如加热带14、均热带16以及第1冷却带18上。但 是，为了更加显著地获得本发明的效果，优选的是，如图2所示，在所有的带上设置气体排 出口40。优选的是，在各带上，气体排出口40仅设置于与气体喷出口38的位置上下相反的 位置。
[0061] 另外，通常，各带的内压比大气压高200~400Pa，因此，即使不一定存在上述吸引 装置，炉内气体也能够排出。但是，根据排出效率的观点，优选设置吸引装置。另外，由于从 气体排出口 40排出的气体含有可燃气体，因此，利用燃烧嘴使其燃烧。根据能效的观点，优 选将此时产生的热利用在预热带12的气体加热中。
[0062] 根据利用各带进行独立的气氛控制的观点，优选在所有的连通部28、30、32、34设 置使相邻的带的气氛分离的气氛分离部。由此，能够充分抑制各带12、14、16、18、20内的气 体扩散至相邻的带。
[0063] 作为气氛分离部，能够列举出设置于连结部28、30、32、34的内部的隔板（未图 示）。另外，也可以构成为设置密封辊或挡板来代替隔板。另外，也可以通过在连结部设置 气体式分离装置的结构来进行通过由N 2等密封气形成的风幕实现的分离。也可以是这些方 式的组合。为了进一步提高气氛的分离性，优选在成为炉喉的连结部28、30、32、34设置上 述的1种或多种分离部件。由于根据作为目标的露点来确定所需的气氛分离的程度，因此， 可以与此相对应地适当设计气氛分离部的结构。
[0064] 连通部28、30、32、34也可以位于炉的上部，也可以位于炉的下部。但是，如本实施 方式那样，优选预热带12、加热带14之间的连通部28和加热带14、均热带16之间的连通部 30连接两个带的下部彼此之间。因为，如果使高温气氛的带彼此之间的连接为下部的话，能 够提高预热带12、加热带14以及均热带16的气氛的独立性。另外，均热带16、第1冷却带 18之间的连通部32连接两个带16、18的上部彼此之间，气体难以混合，因此是优选的。这 是因为，在第1冷却带18和均热带16中，第1冷却带18为低温，因此，在将连结部32设置 于炉的下部的情况下，存在比重较重的第1冷却带18的气体大量混入均热带16的可能性。 另一方面，由于在冷却带彼此之间的连接中不存在气氛控制上的限制，因此，只要根据所需 的道次数来配置第1冷却带18与第2冷却带20的连结部34即可。
[0065] 优选各带12、14、16、18、20的长度￥1、12、13、14、15都为7111以下。例如，在各带 上设有2个气体喷出口 38的情况下，为了在各带上有效地形成气体的流动，优选的是将 W1~W5设为7m以下。当然，如果设置3个以上气体喷出口 38的话，虽然能够形成某种程 度上的气体的流动，但由于向炉的横向的气体的流动也不可避免，因此，考虑到各带的气氛 分离性，优选将W1~W5设为7m以下。另外，在将气体喷出口 38设为1个的情况下，优选 将W1~W5设为4m以下。
[0066] 优选的是，根据气氛切换效率的观点，各带的气体喷出口 38的每一处的流量Q较 多，优选如以下那样进行设定。即，优选的是，当将每一个气体喷出口的各带的容积设为 V(m 3)时，流量Q(m3/小时）满足Q > 2. 62 XV。即，例如在V = 200m3的情况下，优选流量Q 超过524m3/小时。但是，根据成本的观点，优选将上限设为3930m3/小时以下。
[0067] 另外，当与气体喷出口的数目无关地将各带的容积设为Vjm3)时，优选各带的气 体喷出口 38的每一处的流量Q(m3/小时）满足Q > 0. 87 XV。。
[0068] 另外，这些流量Q(m3/小时）是将炉内的气氛温度假设为800°C的情况下的换算 值。
[0069] 另外，考虑到上述流量Q，只要适当设定各带的气体排出口 40的每一处的流量即 可。
[0070] 在各带12、14、16、18、20上设有气体排出口 40的情况下，为了高效地进行气氛的 切换，优选将各带的气体喷出口 38的个数和气体排出口 40的个数设为数目相同，并在炉的 上下使气体喷出口 38和气体排出口 40成为一对。
[0071] 在本发明的连续退火装置和连续熔融镀锌装置中，由于能够在短时间内进行炉内 的气氛的切换，因此，不只是在低露点化时，而且在切换钢材种类等而需要更换炉内气氛的 情况下也在操作效率的观点上有优势。例如，在高露点气氛下制造高强度材的情况下，需要 对于炉内从低露点气氛切换至高露点气氛，但是，根据本发明的连续退火装置，能够在短时 间内实现气氛的切换。此外，由于本发明的连续退火装置能够按每个带分别控制氢气，因 此，还能够使氢气集中在所需的带上。例如如果使集中在冷却带上，则能够提高冷却能力， 如果使氢集中在均热带上，能够使H 2/H20比上升，因此，能够提高高强度材等的镀覆性和加 热效率。此外，例如如果在为了进行氮化处理而将氨气导入至特定部位的情况下，如果将氢 变更为氨气，则能够高效地实施。
[0072] 本发明涉及设备结构，在改造原有设备之前的建设时应用本发明来发挥本发明的 效果。在新设立的情况下，能够用于现有设备几乎相同的成本来进行建设。
[0073] 实施例
[0074] 由于使用本发明的图1和图2所示的连续熔融镀锌装置以及比较例的图3所示的 连续熔融镀锌装置进行了露点测量试验，以下进行说明。
[0075] (实施例1)
[0076] 图1所示的ART型（全辐射型：all radiant) CGL的装置结构的概要如前文所述， 具体的结构如以下所示那样。首先，上下的炉底辊之间的距离为20m(第2冷却带为10m)，表 1中示出了各带的容积V。以及每一个气体喷出口处的各带的容积V。关于各带的长度，预热 带为1. 5m，加热带为6. 8m，均热带为6. 0m，第1冷却带为1. 0m，第2冷却带为1. 5m。气体喷 出口的口径为50_，第1冷却带的气体喷出口的中心位于离炉的下部的炉底辊的中心靠下 方lm的位置（图1中，Dl = lm)。这以外的带的气体喷出口的中心位于离上部的炉底辊的中 心靠上方lm的位置（图1中，D2 = lm)。从气体喷出口喷出的气体的露点为-70~-60°C， 表1中示出了各带的每一处的气体喷出口的流量Q。露点计设置于各带的中央部分（图1 中的符号42的位置）。
[0077] (实施例2)
[0078] 图2所示的ART型（全辐射型：all radiant) CGL的装置结构的概要如前文所述， 具体的结构如以下所示那样。即，相对于图1的装置，除如图2那样在各带上设置气体排出 口外，与图1的装置相同。气体排出口的口径为50mm，第1冷却带的气体排出口的中心位于 离炉的上部的炉底辊的中心靠上方lm的位置（图2中，D2 = lm)。这以外的带的气体排出 口的中心位于离炉的下部的炉底辊的中心靠下方lm的位置（图2中，D1 = lm)。来自各带 的气体排出口的排出流量与来自所对应的气体喷出口的喷出流量相同。露点计设置于各带 的中央部分（图2中的符号42的位置）。
[0079] (比较例）
[0080] 接下来，图3所示的ART型（全辐射型：all radiaNt) CGL的装置结构的概要如前 文所述，具体的结构如以下所示那样。上下的炉底辊之间的距离为20m，关于各带的容积，预 热带为80m 3,加热带和均热带总计为840m3,第1冷却带为65m3,第2