一种球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法
【技术领域】
[0001]本发明属于球墨铸铁生产技术领域，尤其涉及一种球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法。
【背景技术】
[0002]低温冲击的球墨铸铁要求在低温下有很好的冲击性能，其本体内部质量要求非常高，如何得到其各项性能要求且能稳定生产是材料生产的难点。
[0003]冲击韧性反映材料断裂时吸收的能量，也反映快速形变条件下，材料抵抗裂纹萌生、发展和断裂的能力。低温冲击韧性是一个材料的韧性指标，也就是说具有较高低温冲击韧性的球墨铸铁件在-50°C时具有较高冲击韧性，脆一韧性能转变温度较低，能够较好的克服冷脆。
[0004]材料断裂往往是穿晶或沿晶断裂，材料晶粒内部或晶粒间有夹杂或夹杂物，削弱了材料的键合力，在冲击载荷作用下，经常形成为裂纹源，或裂纹传播的途径，降低材料的耐低温冲击能力，而材料晶粒内部或晶粒间的夹渣物是由过量的残Mg及残留Re的氧化物、硫化物造成的。
【发明内容】
[0005]本发明提供了一种球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法，旨在解决球墨铸铁生产中，现有技术对原铁水的球化处理效果不理想，无生产出高质量的球墨铸铁的问题。
[0006]本发明的目的在于提供的球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法，该球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法包括以下步骤:
[0007]步骤一，将专用球化剂188如3放入到铁水包中，专用球化剂Mg sRe3占铁水重量的1.2% -1.3% ；
[0008]步骤二，采用低熔点的占铁水重量0.2%的含25%硅余为铁覆盖合金的罩住专用球化剂，并采用占铁水重量1.0 %的铁肩覆盖在覆盖剂的表面铺平捣实，切记不得用集渣剂覆盖；
[0009]步骤三，出铁水时要求大口出铁，球化反应控制在所需铁水2/3开始为最佳时间，待铁水球化反应即将结束时，随流加入0.8-1.0 %的孕育剂进行随流孕育。
[0010]进一步，在步骤三中，铁水球化反应的时间控制在60-80秒；
[0011]进一步，在步骤三中，在铁水球化反应的整个浇注过程中，铁水表面用粒度50-100目的火山灰聚渣剂覆盖。
[0012]本发明提供的球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法，将专用球化剂Mg8Re3放入到铁水包底凹槽内侧；采用低熔点的0.2%覆盖合金罩住低硅专用球化剂Mg8Re3，并采用1.0 %的铁肩覆盖原铁水的表面铺平捣实；出铁水时要求大口出铁，球化反应控制在所需铁水2/3开始为最佳时间，待铁水球化反应即将结束时，随流加入0.8-1.0%的孕育剂进行随流孕育；在铁水球化反应的整个浇注过程中，铁水表面用聚渣剂覆盖，聚渣剂采用火山灰集渣剂；解决了球墨铸铁生产中现有技术对原铁水的球化处理效果不理想，无生产出高质量的球墨铸铁的问题，生产工艺简单，生产成本较低，实用性强，具有较强的推广与应用价值。
【附图说明】
[0013]图1是本发明实施例提供的球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法的实现流程图。
【具体实施方式】
[0014]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定发明。
[0015]图1示出了本发明实施例提供的球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法的实现流程。
[0016]该方法包括以下步骤:
[0017]SlOl:将专用球化剂Mg8Re3放入到铁水包底凹槽内侧；专用球化剂指的氧化镁含量、杂质元素含量极低；
[0018]S102:采用低熔点的0.2% (铁水重量)覆盖合金(含25%硅余为铁)的罩住专用球化剂，并采用1.0% (铁水重量)的铁肩覆盖在覆盖剂的表面铺平捣实；
[0019]S103:要求大口迅速待出铁水，铁水球化反应开始控制在出铁2/3 (所需铁水重量)，待将结束时，随流加入0.8-1.0 %的孕育剂进行随流孕育。
[0020]在步骤S103中，铁水球化反应的时间控制在60-80秒；
[0021]在铁水球化反应的整个浇注过程中，铁水表面用聚渣剂覆盖(火山灰，粒度50-100 目)；
[0022]聚渣剂采用火山灰，该聚渣剂铺展性好，很好的把铁水与空气隔离，防止铁水氧化变质。
[0023]本发明提供的球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法，将专用球化剂Mg8Re3(l.2-1.3%铁水重量)放入到球化包底内侧；采用低熔点的0.2%覆盖合金罩住专用球化剂，并采用1.0%的铁肩覆盖球化剂的表面铺平捣实；要求大口迅速待出铁水，铁水球化反应开始控制在出铁2/3 (所需铁水重量)，待铁水球化反应即将结束时，随流加入0.8-1.0%的孕育剂进行随流孕育；在铁水球化反应的整个浇注过程中，铁水表面用聚渣剂覆盖，聚渣剂采用火山灰；解决了球墨铸铁生产中，现有技术对原铁水的球化处理效果不理想，无生产出高质量的球墨铸铁的问题，生产工艺简单，生产成本较低，实用性强，具有较强的推广与应用价值。
[0024]下面结合附图及具体实施例对本发明的应用原理作进一步描述。
[0025]球化处理很关键，球化率> 90 %，球化反应时间控制过短导致镁与稀土烧损严重球化失败，反之过长球化铁水降温严重而且影响镁及稀土的吸收。球化剂加入量可根据原铁水的含硫量适当调整，(但前提必须原铁水含硫量<0.02)球化剂加入量过多造成残镁及稀土过量；过少则造成球化失败。球化剂采用专用球化剂Mg8Re3，目的是增加孕育剂加入量强化铁素体并增加石墨球数量，控制残留Mg及Re，如若残留Mg、Re超标因其易形成Mg2S13S MgS14^使石墨畸变影响等级；球化处理采用低熔点的0.2%覆盖合金罩住球化剂(目的是遇高温铁水后迅速包裹球化剂，让球化反应推迟反应)。然后用1.0%铁肩(同材质)覆盖防止铁水反应过快，球化反应保持60-80秒，随流孕育待铁水球化反应即将结束时随流加入0.8-1.0%。
[0026]整个浇注过程表面用聚渣剂覆盖最好用集渣剂覆盖。
[0027]本发明实施例提供的球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法，将专用球化剂Mg8Re3放入到原铁水包底凹槽内侧；采用低熔点的0.2%覆盖合金罩住专用球化剂Mg 8Re3,并采用1.0%的铁肩覆盖原铁水的表面铺平捣实；待铁水球化反应即将结束时，随流加入0.8-1.0%的孕育剂进行随流孕育；在铁水球化反应的整个浇注过程中，铁水表面用聚渣剂覆盖，聚渣剂采用草木灰；解决了球墨铸铁生产中，现有技术对原铁水的球化处理效果不理想，无生产出高质量的球墨铸铁的问题，生产工艺简单，生产成本较低，实用性强，具有较强的推广与应用价值。
[0028]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【主权项】
1.一种球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法，其特征在于，该球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法包括以下步骤: 步骤一，将专用球化剂Mg8Re3放入到铁水包底凹槽内侧，专用球化剂Mg8Re3占铁水重量的 1.2% -1.3% ； 步骤二，采用低熔点的占铁水重量0.2%的含25%硅余为铁覆盖合金的罩住专用球化剂，并采用占铁水重量1.0 %的铁肩覆盖在覆盖剂的表面铺平捣实； 步骤三，出铁水时要求大口出铁，球化反应开始控制在所需铁水2/3开始为最佳时间，待铁水球化反应即将结束时，用漏斗随流加入0.8-1.0 %的孕育剂进行随流孕育。2.如权利要求1所述的球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法，其特征在于，在步骤三中，铁水球化反应的时间控制在60-80秒。3.如权利要求1所述的球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法，其特征在于，在步骤三中，在铁水球化反应的整个浇注过程中，铁水表面用粒度50-100目的火山灰聚渣剂覆至ΠΠ ο
【专利摘要】本发明公开了一种球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法，该球墨铸铁生产中对原铁水球化处理的方法包括：将1.2-1.3％所需铁水重量专用球化剂Mg8Re3放入到铁水包底凹槽内侧；专用球化剂指的氧化镁及杂质元素含量应严格控制；采用低熔点的占铁水重量0.2％的含25％硅余为铁覆盖合金的均匀罩住专用球化剂，并采用占铁水重量1.0％的铁屑(同材质)覆盖在覆盖剂的表面铺平捣实；待铁水球化反应即将结束时，随流加入0.8-1.0％的孕育剂进行随流孕育；解决了球墨铸铁生产中，现有技术对原铁水的球化处理效果不理想，无生产出高质量的球墨铸铁的问题，生产工艺简单，生产成本较低，实用性强，具有较强的推广与应用价值。
【IPC分类】C21C1/10, C22C33/10
【公开号】CN105154610
【申请号】CN201510059556
【发明人】张永军
【申请人】山西清慧机械制造有限公司
【公开日】2015年12月16日
【申请日】2015年2月4日