然风干，再采用焙烧烟气进行静态干燥，因此作为优选方式，所述干燥装置为箱式履带干燥装置，所述箱式履带干燥装置与造粒机之间设置有用于输送和自然风干湿料球的皮带输送机，所述箱式履带干燥装置与焙烧炉之间还连接有焙烧烟气通道。在皮带输送机进行湿料球输送过程中，即可同时进行自然风干，因此皮带输送机输送湿料球时需要使湿料球在自然气氛下暴露输送7min以上，以提高料球强度，而采用热源为焙烧烟气的箱式履带干燥装置即可对料球进行静态干燥。
[0041]干燥以后的料球即可送入焙烧炉中进行焙烧，焙烧后的熟料球强度较大，需要趁熟料球处于高温状态下时对其进行水淬，降低料球强度，以便于破碎打浆，因袭作为优选方式，所述焙烧炉与湿式球磨机之间设置有水淬回转筒，用以对料球进行极冷水淬。水淬好的料球进入湿式球磨机破碎、研磨和打浆，打浆好的料浆输送到浸出装置进行浸出提钒，浸出装置优选为带式过滤机，其可进行多段浸泡浸出。
[0042]为保证磨料作业、混料作业、造粒干燥作业和焙烧浸出作业互不干涉，作为优选方式，所述钒渣球磨机与混料机之间以及纯碱球磨机与混料机之间均分别设置有细粉料仓，以确保混料给料的稳定性;所述混料机与造粒机之间设置有混合料仓，以确保圆盘造粒机来料的稳定;所述干燥装置与焙烧炉之间设置有强化干料球料仓，以确保焙烧来料的稳定。
[0043]某钢钒厂采用【背景技术】中所述的现有技术进行钒渣钠化焙烧，其焙烧炉运转电流为20A，高温层温度为780 °C，焙烧烟气为300 °C，焙烧炉产能为每小时3炉共4吨，而煤气消耗量为600m3，经检测焙烧转化率为87 %，最终浸出液浓度为32g/L。
[0044]整个生产系统基本可实现自动化控制，以下为本发明的实施例
[0045]实施例1
[0046]某钢钒厂采用本发明方法进行钒渣钠化焙烧，其工艺过程如下:
[0047]磨料作业:启动钒渣球磨机和纯碱球磨机，开始磨料，磨料进入细粉料仓，取样检测银渣细粉-200目所占质量比例为85%，纯碱细粉-200目所占质量比例为93%;
[0048]混料作业:启动混料机，开始按照混料配方进行混料，混料时补入2%的水，混合料进入混合料仓；
[0049]造粒干燥作业:启动箱式履带干燥装置，启动皮带输送机，启动圆盘造粒机，将混合料和质量分数为8%的纯碱溶液连续均匀地输送入圆盘造粒机中，进行造粒，造出的湿料球通过皮带输送机向箱式履带干燥装置输送，输送过程中确保料球暴露于自然气氛中，并使其保持良好的通风环境，整个输送过程时长8分钟，箱式履带干燥装置引入焙烧炉焙烧烟气进行干燥，焙烧炉内反应相较上述现有技术反应更为充分剧烈，焙烧烟气可达450°C，经输送过程中散热降温后，被引入箱式履带干燥装置的焙烧烟气温度为380°C，干燥时长12min获得合格的强化干料球。
[0050]焙烧浸出作业:启动带式过滤机，启动湿式球磨机，启动焙烧炉，将强化干料球送入焙烧炉内进行焙烧，焙烧炉运转电流为18A，高温层温度为810°C，高温层相较于前述现有工艺增加了 2层，焙烧烟气为450 °C，焙烧炉产能为每小时3炉共12吨，而煤气消耗量为350m3 ο焙烧后的高温熟料球检测焙烧转化率为92 %，经水淬后进入湿式球磨机破碎、研磨和打浆，然后送入带式过滤机中进行浸出提钒，浸出液浓度达到50g/L。
[0051 ] 实施例2
[0052]某钢钒厂采用本发明方法进行钒渣钠化焙烧，其工艺过程如下:
[0053]磨料作业:启动钒渣球磨机和纯碱球磨机，开始磨料，磨料进入细粉料仓，取样检测钒渣细粉-200目所占质量比例为90%，纯碱细粉-200目所占质量比例为95% ;
[0054]混料作业:启动混料机，开始按照混料配方进行混料，混料时补入5%的水，混合料进入混合料仓；
[0055]造粒干燥作业:启动箱式履带干燥装置，启动皮带输送机，启动圆盘造粒机，将混合料和质量分数为10%的纯碱溶液连续均匀地输送入圆盘造粒机中，进行造粒，造出的湿料球通过皮带输送机向箱式履带干燥装置输送，输送过程中确保料球暴露于自然气氛中，并使其保持良好的通风环境，整个输送过程时长10分钟，箱式履带干燥装置引入焙烧炉焙烧烟气进行干燥，焙烧炉内反应相较上述现有技术反应更为充分剧烈，焙烧烟气可达460°C，经输送过程中散热降温后，被引入箱式履带干燥装置的焙烧烟气温度为390°C，干燥时长18min获得合格的强化干料球。
[0056]焙烧浸出作业:启动带式过滤机，启动湿式球磨机，启动焙烧炉，将强化干料球送入焙烧炉内进行焙烧，焙烧炉运转电流为18A，高温层温度为820°C，高温层相较于前述现有工艺增加了 2层，焙烧烟气为460 °C，焙烧炉产能为每小时3炉共12吨，而煤气消耗量为350m3。焙烧后的高温熟料球检测焙烧转化率为93%，经水淬后进入湿式球磨机破碎、研磨和打浆，然后送入带式过滤机中进行浸出提钒，浸出液浓度达到52g/L。
【主权项】
1.精钒渣造粒焙烧方法，其特征在于，包括如下步骤: a、磨料:将钒渣和纯碱分别破碎研磨成钒渣细粉和纯碱细粉； b、混料:将研磨的钒渣细粉和纯碱细粉进行充分混料形成混合料； c、造粒干燥:在混合料中加入造粒粘结剂进行造粒形成料球，并将料球进行干燥； d、焙烧浸出:对干燥后的料球进行高温焙烧，得到熟料球，对熟料球进行破碎、研磨和打浆，并打浆好的料浆进行浸出提钒。2.如权利要求1所述的精钒渣造粒焙烧方法，其特征在于:a步骤中，钒渣破碎研磨形成的钒渣细粉要求-200目所占质量比例大于80%，纯碱破碎研磨形成的纯碱细粉要求-200目所占质量比例大于90%。3.如权利要求1所述的精钒渣造粒焙烧方法，其特征在于:b步骤中，钒渣细粉和纯碱细粉混料时补入质量为混合料总质量2?5%的水。4.如权利要求1所述的精银渣造粒焙烧方法，其特征在于:c步骤中，所述造粒粘结剂为质量分数在8?1 %的纯碱溶液。5.如权利要求1至4中任一权利要求所述的精钒渣造粒焙烧方法，其特征在于:c步骤中，先将造粒形成的湿料球自然风干7min以上，再采用d步骤中产生的焙烧烟气静态干燥12?18min，用于干燥的焙烧烟气温度要求为200?400°C。6.如权利要求1所述的精钒渣造粒焙烧方法，其特征在于:d步骤中，先将焙烧后的高温熟料球进行水淬，再进行破碎、研磨和打浆。7.用于权利要求1所述精钒渣造粒焙烧方法的精钒渣造粒焙烧生产系统，其特征在于:包括钒渣球磨机、纯碱球磨机、混料机、造粒机、干燥装置、焙烧炉、湿式球磨机和浸出装置，所述混料机的进料口分别与钒渣球磨机和纯碱球磨机相连接，所述造粒机的进料口与混料机出料口相连接，所述造粒机的出料口与干燥装置进料口相连接，所述干燥装置出料口与焙烧炉进料口相连接，所述焙烧炉出料口与湿式球磨机相连接，所述湿式球磨机出料口与浸出装置相连接。8.如权利要求7所述精钒渣造粒焙烧生产系统，其特征在于，所述钒渣球磨机与混料机之间以及纯碱球磨机与混料机之间均分别设置有细粉料仓，所述混料机与造粒机之间设置有混合料仓，所述干燥装置与焙烧炉之间设置有强化干料球料仓。9.如权利要求7所述精钒渣造粒焙烧生产系统，其特征在于，所述焙烧炉与湿式球磨机之间设置有水淬回转筒。10.如权利要求7所述精钒渣造粒焙烧生产系统，其特征在于，所述干燥装置为箱式履带干燥装置，所述箱式履带干燥装置与造粒机之间设置有用于输送和自然风干湿料球的皮带输送机，所述箱式履带干燥装置与焙烧炉之间还连接有焙烧烟气通道。
【专利摘要】本发明涉及冶金化工技术领域，公开了一种精钒渣造粒焙烧方法及其生产系统，该方法包括如下步骤：a、磨料：将钒渣和纯碱分别破碎研磨成细粉；b、混料：将研磨的钒渣细粉和纯碱细粉进行充分混料形成混合料；c、造粒干燥：在混合料中加入造粒粘结剂进行造粒形成料球，并将料球进行干燥；d、焙烧浸出：对干燥后的料球进行高温焙烧，得到熟料球，对熟料球进行水淬、破碎、研磨和打浆，并打浆好的料浆进行浸出提钒。该方法将钒渣细粉和纯碱细粉充分混料后制成料球进行输送和焙烧，具有碱比稳定、焙烧炉负荷小、产能大、炉况稳定、焙烧转化率高、物料反应内热利用效率高、钒浸液浓度超高，操作简单可控、成本低等优点，具有较大的社会效益。
【IPC分类】C22B1/24, C22B7/04, C22B34/22, C22B1/02
【公开号】CN105695732
【申请号】CN201610115175
【发明人】连忠华, 殷兆迁, 邓孝伯, 王小江, 李千文, 段辉兵, 邓晓飞, 彭一村, 唐林君, 吴封, 潘少燕, 汪超, 晏杰, 穆晓玲, 许娟娟
【申请人】攀钢集团攀枝花钢钒有限公司
【公开日】2016年6月22日
【申请日】2016年3月1日