改善烧结料层透气性的方法
【专利摘要】本发明公开的是钢铁冶炼技术领域的一种改善烧结料层透气性的方法，包括以下步骤，首先将烧结原料按照特定比例配入混料仓并在混料机中加水进行混合，然后将混合的烧结原料装入烧结杯中，在装料时对烧结料层进行2～4等分，每装料到等分线时便设置一层成品烧结矿，最后对配置好烧结原料和成品烧结矿的烧结杯进行点火抽风烧结。本发明的有益效果是：在烧结布料的时候，根据烧结料层厚度，将烧结料层等分，在等分线上均匀的将成品烧结矿布在中间，这样就能改善在烧结过程中随着烧结抽风混合料水分往下富集引起的透气性变差的情况，加快了烧结机机速，提高了利用系数，从而提高了烧结效率和烧结质量。
【专利说明】
改善烧结料层透气性的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及钢铁冶金技术领域，尤其涉及一种改善烧结料层透气性的方法。
【背景技术】
[0002] 对于以钒钛精矿为主的烧结配料，钒钛精矿比例较高，达到58 %以上，且粒度较 细，TFe含量较低，仅55%左右，为了保证烧结矿品位，不能配入较多的中粉，这直接导致了 烧结料层透气性较差。另一方面，原料中Ti02含量一般达到10%以上，导致了钒钛精矿亲水 性差，在混合过程中造成了制粒效果差，游离粉料较多，在烧结抽风过程中，水分很容易从 表层脱离进入下部料中，导致下部混合料水分增多，粉状料变糊，阻碍了空气的流通，导致 了烧结料层透气性变差。
【发明内容】
[0003] 为克服现有以钒钛精矿为主的烧结配料在烧结过程中透气性较差，影响烧结质量 等不足，本发明所要解决的技术问题是:提供一种能够改善烧结料层透气性的方法。
[0004] 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:改善烧结料层透气性的方法，包括 以下步骤：
[0005] a、将烧结原料按照特定比例配入混料仓并在混料机中加水进行混合；
[0006] b、将混合的烧结原料装入烧结杯中，在装料时对烧结料层进行2~4等分，每装料 到等分线时便设置一层成品烧结矿；
[0007] c、对配置好烧结原料和成品烧结矿的烧结杯进行点火抽风烧结。
[0008] 进一步的是，步骤a中对烧结原料进行加水混合时，水分的质量百分比控制在 7.2 %~7.8%，分两次加入，其中一混时间为6min，加总水量的80 %，二混时间为4min，加剩 余的20 %。
[0009 ]进一步的是，步骤b中装入的成品烧结矿粒度为3~10mm的成品烧结矿，厚度为5~ 10mm〇
[0010] 进一步的是，装入烧结原料前，需在烧结杯内铺底料，底料粒度为10~16mm，铺底 料厚度为20mm，点火时间2.0~2.5min，点火负压为5.5~6. OkPa，烧结负压11.5~12.5kPa， 烧结废气温度由最高值降低20 °C为烧结完成，冷却后将烧结矿破碎倒出进行分级筛分和重 量计数。
[0011] 本发明的有益效果是:在烧结布料的时候，根据烧结料层厚度，将烧结料层等分， 在等分线上均匀的将成品烧结矿布在中间，这样就能改善在烧结过程中随着烧结抽风混合 料水分往下富集引起的透气性变差的情况，加快了烧结机机速，提高了利用系数，从而提高 了烧结效率和烧结质量。
【具体实施方式】
[0012] 以下通过【具体实施方式】对本发明作进一步描述。
[0013] 对于以钒钛精矿为主的烧结配料，由于粒度较细、亲水性差等因素，在烧结时水分 很容易从表层脱离进入下部料中，导致下部混合料水分增多，粉状料变糊，阻碍了空气的流 通，导致了烧结料层透气性变差，从而影响烧结质量。
[0014] 本发明为了改善烧结料层的透气性，对布料过程进行了改进，主要包括以下步骤：
[0015] a、将烧结原料按照特定比例配入混料仓并在混料机中加水进行混合；
[0016] b、将混合的烧结原料装入烧结杯中，在装料时对烧结料层进行2~4等分，每装料 到等分线时便设置一层成品烧结矿；
[0017] c、对配置好烧结原料和成品烧结矿的烧结杯进行点火抽风烧结。
[0018] 首先是要保证烧结原料的成分和水分都混合均匀，然后在将原料放入烧结杯时对 烧结原料进行分层，在层间设置成品烧结矿，根据实际情况，烧结料层的厚度一般为700~ 750mm，可将其分为2~4等分。设置成品烧结矿层可以减少水分在料层间的流动，也就避免 了水分往下部料层富集引起的透气性变差的情况。成品烧结矿层最后可以与烧结原料形成 新的烧结矿，不会带入杂质影响烧结矿的成分和质量。
[0019] 烧结混合料水分的控制是烧结生产的重要环节，不仅影响垂直烧结速度，还影响 烧结矿的成品率、生产率和转鼓指数等，本发明在步骤a中对烧结原料进行加水混合时，水 分的质量百分比控制在7.2 %~7.8 %，分两次加入，其中一混时间为6min，加总水量的 80%，二混时间为4min，加剩余的20%，这样可保证水分深入物料内部与物料充分混合。
[0020] 进一步的，步骤b中装入的成品烧结矿粒度为3~10mm的成品烧结矿，厚度为5~ 10mm。由于成品烧结矿层主要用于限制水分往下层的流动，所以成品烧结矿的粒度不易过 大，粒度太小或厚度较厚又会导致透气性变差，根据多次试验后发现，当粒度为3~10mm，厚 度为5~10mm时所得到的透气性更好，烧结的效率和质量更高。
[0021] 在烧结时，为了进一步加快烧结机机速，提高了利用系数，提高了烧结效率和烧结 质量，还需要一些辅助条件，在装入烧结原料前，需在烧结杯内铺底料，底料粒度为10~ 16mm，铺底料厚度为20mm，点火时间2 · 0~2 · 5min，点火负压为5 · 5~6 · OkPa，烧结负压11 · 5 ~12.5kPa，烧结废气温度由最高值降低20 °C为烧结完成，冷却后将烧结矿破碎倒出进行分 级筛分和重量计数。
[0022] 实施例：
[0023]以下表所述的物料配比烧结原料：
[0024]表1烧结原料的配比情况（％ )
[0026] 上述所用原料的主要物化指标为：
[0027] 白马精矿 ω (TFe)54_56%，ω (Si〇2)〈4.0%，ω (Fe0)>30%，ω (Ti〇2)>10.0%，ω 粒度小于0.074mm>70% ;
[0028] 平川精矿 co(TFe)>61%，co(Si〇2)〈2.0%，ω(Α12〇3)〈0·5%，ω(Τ?〇2)〈0·5% ;
[0029] 毛矿 ω (TFe)>60%，ω (Si〇2)>13%，ω (Α12〇3)〈1·0%，ω (CaOKl.O% ;
[0030] 中粉ω (TFe)>44%，ω (Si〇2)>13%，ω (Α12〇3)〈4·0%，ω (Ca0)〈8.0%
[0031] 活性灰 co(Ca0)86_90%;
[0032] 石灰石(〇(主要成分〇&0)5〇-53%，〇(粒度〈3.0臟）=100%;
[0033] 焦粉灰分12-15%，ω (粒度〈3.0mm) = 100%;
[0034] 瓦斯灰 ω (TFe)>37%，ω (Si〇2)>7%，ω (Ca0)>6.0% ;
[0035] 除尘灰 ω (TFe)>58%，ω (Si〇2)>7%，ω (Ca0)>3.0% ;
[0036] 返矿 co(TFe)50.0%，co(Si〇2)5.〇-5.2%，co(Ca0)11.5_12.0%，ω(粒度<5mm) = 100%〇
[0037] 按照表1中的比例，将白马精矿、平川精矿、毛矿、中粉、活性灰、石灰石、焦粉、瓦斯 灰、除尘灰和返矿配入混料机中进行加水混匀，水分控制在7.2 %-7.8 %，其中一混时间为 6min，加总水量的80%，二混时间为4min，加剩余的20%。将混匀制粒的混合料装入烧结杯 中进行点火抽风烧结，料层厚度700mm，烧结杯铺底料粒度为10~16mm，铺底料厚度为20mm， 点火时间2.0~2.5min，点火负压为5.5~6.0kPa左右，烧结负压11.5~12.51^ &，烧结废气 温度由最高值降低20 °C为烧结完成，冷却后将烧结矿破碎倒出进行分级筛分和重量计数， 检测转鼓强度和成品率。
[0038] 为了进行对照，以同样的烧结原理进行4次实验，分为基准实验、2等分实验、3等分 实验和4等分实验。基准实验时不在混合料层中加成品烧结矿;2等分的即在混合料布料到 3 50mm时，加入3~10mm的成品烧结矿，然后再布剩下的3 5 0mm混合料;3等分的即在混合料布 料到230mm时第一次加入3~10mm的成品烧结矿，在混合料布料到460mm时第二次加入3~ 10mm的成品烧结矿，然后再布剩下的240mm混合料;4等分的即在混合料布料到175mm时第一 次加入3~10mm的成品烧结矿，在混合料布料到350mm时第二次加入3~10mm的成品烧结矿， 在混合料布料到5 2 5mm时第三次加入3~10mm的成品烧结矿，然后再布剩下的17 5mm混合料。
[0039] 通过实验室具体研究，得出具体情况如下：
[0040] 基准实验:基准实验为目前普遍的烧结方式，即烧结混合料中间不增加成品烧结 矿，所得烧结矿转鼓强度76.23%，烧结成品率82.28%，烧结机机速为16.67mm/min，烧结机 利用系数为1.314t/(m2.h)，烧结矿TFe品位49.87 %，Si02含量5.65%，Ti02含量6.257%。 [0041 ] 2等分实验：所得烧结矿转鼓强度76.04 %，烧结成品率81.65 %，烧结机机速为 17.50mm/min，烧结机利用系数为1.369t/(m2 .h)，烧结矿TFe品位49.97%，Si02含量5.62%， 11〇2含量6.267%。
[0042] 3等分实验：所得烧结矿转鼓强度76.10%，烧结成品率81.01%，烧结机机速为 18.04臟/!1^11，烧结机利用系数为1.401"(1112上），烧结矿丁?6品位50.02%，3丨0 2含量5.57%， 11〇2含量6.273%。
[0043] 4等分实验：所得烧结矿转鼓强度75.86%，烧结成品率80.38%，烧结机机速为 18.42mm/min，烧结机利用系数为1.419t/(m2.h)，烧结矿TFe品位49.86%，Si0 2含量5.60%， 11〇2含量6.265%。
[0044]从上述实验结果看，随着等分的增加，烧结机机速和利用系数明显改善，特别是烧 结速度，2等分的烧结机机速较基准增加了5个百分点，随着等分增加，虽然增长趋势逐渐放 缓，但在3和4等分时分别较基准还是增加了8.25和10.53个百分点，随着等分增加，转鼓强 度和成品率略有降低，主要原因在于随着料层透气性改善，烧结机速增加，烧结矿中物相结 晶时间变短所致，所以综合来看，当将烧结原料进行2~4等分时，在等分线处设置成品烧结 矿层能够有效改善料层透气性、烧结机速和成品率。
【主权项】
1. 改善烧结料层透气性的方法，其特征是，包括以下步骤： a、 将烧结原料按照特定比例配入混料仓并在混料机中加水进行混合； b、 将混合的烧结原料装入烧结杯中，在装料时对烧结料层进行2~4等分，每装料到等 分线时便设置一层成品烧结矿； c、 对配置好烧结原料和成品烧结矿的烧结杯进行点火抽风烧结。2. 如权利要求1所述的改善烧结料层透气性的方法，其特征是：步骤a中对烧结原料进 行加水混合时，水分的质量百分比控制在7.2%~7.8%，分两次加入，其中一混时间为 6min，加总水量的80%，二混时间为4min，加剩余的20%。3. 如权利要求1所述的改善烧结料层透气性的方法，其特征是：步骤b中装入的成品烧 结矿粒度为3~IOmm的成品烧结矿，厚度为5~10mm。4. 如权利要求1、2或3所述的改善烧结料层透气性的方法，其特征是:装入烧结原料前， 需在烧结杯内铺底料，底料粒度为10~16mm，铺底料厚度为20mm，点火时间2.0~2.5min，点 火负压为5.5~6. OkPa，烧结负压11.5~12.5kPa，烧结废气温度由最高值降低20 °C为烧结 完成，冷却后将烧结矿破碎倒出进行分级筛分和重量计数。
【文档编号】C22B1/16GK105950859SQ201610567788
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年7月19日
【发明人】胡鹏, 付卫国, 唐文博
【申请人】攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司