一种slm金属快速成型系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种SLM金属快速成型系统，属金属成型设备技术领域。
【背景技术】
[0002]目前在对一些超硬合金、耐高温合金等材质的结构件进行成型加工时，为了提高加工效率及加工后零部件的精度及结构强度，当前最主要的做法是利用SLM金属快速成型系统进行加工作业，在利用SLM金属快速成型系统进行加工时，首先需要将粉末状金属加热至熔融态，然后将处于熔融态的金属通过模具进行成型加工，但传统的SLM金属快速成型系统在使用中发现，在对金属进行加热时会导致金属与空气发生化学反应，产生氧化物，一方面造成物料损耗，另一方金属氧化物也会影响加工成型后的零部件结构强度，另一方面由于熔融态金属在注入到模具中时压力相对较若，且成型环境压力也相对较小，从而易导致金属成型时结构密度相对较小，且内部易产生沙眼、裂痕多缺陷，从而严重影响加工的零部件结构强度，针对以上不足，因此迫切需要开发一种新型的SLM金属快速成型系统，以满足实际使用的需要。
【实用新型内容】
[0003]针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种SLM金属快速成型系统，该新型结构简单合理，布局合理，一方面可有效增强金属热熔及成型加工的工作效率，另一方面有效的减少了高温金属氧化物产生及金属流动时气泡产生，从而提高了金属成型后的结构密度，减少沙眼、裂痕等产生，提高了所加工零件的结构强度。
[0004]为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现:
[0005]一种SLM金属快速成型系统，包括防护壳体，且壳体为密闭腔体，其内部由隔板及横梁分割为熔料腔、增压腔、保温腔、成型腔及控制腔，熔料腔内设激光加热装置及熔料坩埚，熔料腔在壳体上另设加料门，熔料腔与保温腔相邻，保温腔内设密闭储液罐，密闭储液罐通过输料管一端与熔料腔内的熔料坩埚连通，另一端与成型腔连通，成型腔上部设引导梁，底部设输送台，引导梁上设成型喷嘴，且成型喷嘴通过行走机构与引导梁滑动连接，成型喷嘴另与输料管连通，输送台上另设模具定位机构，且与输送台位置对应的壳体上另设取料门，增压腔内设保护气源及增压泵，增压泵一端与保护气源连通，另一端与风管连通，风管另分别与熔料腔、保温腔及成型腔连通，壳体内表面、引导梁及隔板表面均另由隔热层包覆，控制腔位内设控制电路系统，控制电路系统分别与熔料腔、增压腔、保温腔及成型腔电气连接。
[0006]进一步的,所述的加料门、取料门与壳体接触面处均设密封条。
[0007]进一步的，所述的保温腔另设加热装置。
[0008]进一步的，所述的保护气源为储气瓶或导气管，且保护气体为惰性气体。
[0009]进一步的，所述的成型腔内气压至少为2个标准大气压，且成型腔对应的壳体上设泄压阀。
[0010]本新型结构简单合理，布局合理，一方面可有效增强金属热熔及成型加工的工作效率，避免技术氧化物产生，另一方面有效的减少了高温金属氧化物产生及金属流动时气泡产生，从而提高了金属成型后的结构密度，减少沙眼、裂痕等产生，提高了所加工零件的结构强度。
【附图说明】
[0011]下面结合附图和【具体实施方式】来详细说明本实用新型；
[0012]图1为本新型结构示意图。
【具体实施方式】
[0013]为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合【具体实施方式】，进一步阐述本实用新型。
[0014]如图1 一种SLM金属快速成型系统，包括防护壳体1，且壳体I为密闭腔体，其内部由隔板2及横梁3分割为熔料腔4、增压腔5、保温腔6、成型腔7及控制腔8。
[0015]本实施例中，所述熔料腔4内设激光加热装置9及熔料坩埚10，熔料腔4在壳体I上另设加料门11，熔料腔4与保温腔6相邻，保温腔4内设密闭储液罐12，密闭储液罐12通过输料管13 —端与熔料腔4内的熔料坩埚10连通，另一端与成型腔7连通，成型腔7上部设引导梁14，底部设输送台15，引导梁14上设成型喷嘴16，且成型喷嘴16通过行走机构17与引导梁14滑动连接，成型喷嘴16另与输料管13连通，输送台15上另设模具定位机构17，且与输送台15位置对应的壳体I上另设取料门18，增压腔5内设保护气源19及增压泵20，增压泵20 —端与保护气源19连通，另一端与风管21连通，风管21另分别与熔料腔4、保温腔6及成型腔7连通，壳体I内表面、引导梁2及隔板3表面均另由隔热层22包覆，控制腔8位内设控制电路系统，控制电路系统分别与熔料腔4、增压腔5、保温腔6及成型腔7电气连接。
[0016]本实施例中，所述的加料门11、取料门18与壳体I接触面处均设密封条23。
[0017]本实施例中，所述的保温腔6另设加热装置24。
[0018]本实施例中，所述的保护气源19为储气瓶或导气管，且保护气体为惰性气体。
[0019]本实施例中，所述的成型腔7内气压至少为2个标准大气压，且成型腔7对应的壳体I上设泄压阀25。
[0020]本新型结构简单合理，布局合理，一方面可有效增强金属热熔及成型加工的工作效率，另一方面有效的减少了高温金属氧化物产生及金属流动时气泡产生，从而提高了金属成型后的结构密度，减少沙眼、裂痕等产生，提高了所加工零件的结构强度。
[0021]以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1.一种SLM金属快速成型系统，其特征在于:所述的SLM金属快速成型系统包括防护壳体，所述壳体为密闭腔体，其内部由隔板及横梁分割为熔料腔、增压腔、保温腔、成型腔及控制腔，所述的熔料腔内设激光加热装置及熔料坩埚，所述的熔料腔在壳体上另设加料门，所述的熔料腔与保温腔相邻，所述的保温腔内设密闭储液罐，所述密闭储液罐通过输料管一端与熔料腔内的熔料坩埚连通，另一端与成型腔连通，所述的成型腔上部设引导梁，底部设输送台，所述的引导梁上设成型喷嘴，且成型喷嘴通过行走机构与引导梁滑动连接，所述的成型喷嘴另与输料管连通，所述的输送台上另设模具定位机构，且与输送台位置对应的壳体上另设取料门，所述的增压腔内设保护气源及增压泵，所述增压泵一端与保护气源连通，另一端与风管连通，所述风管另分别与熔料腔、保温腔及成型腔连通，所述壳体内表面、引导梁及隔板表面均另由隔热层包覆，所述控制腔位内设控制电路系统，所述控制电路系统分别与熔料腔、增压腔、保温腔及成型腔电气连接。
2.根据权利要求1所述的一种SLM金属快速成型系统，其特征在于，所述的加料门、取料门与壳体接触面处均设密封条。
3.根据权利要求1所述的一种SLM金属快速成型系统，其特征在于，所述的保温腔另设加热装置。
4.根据权利要求1所述的一种SLM金属快速成型系统，其特征在于，所述的保护气源为储气瓶或导气管，且保护气体为惰性气体。
5.根据权利要求1所述的一种SLM金属快速成型系统，其特征在于，所述的成型腔内气压至少为2个标准大气压，且成型腔对应的壳体上设泄压阀。
【专利摘要】本实用新型涉及一种SLM金属快速成型系统，包括防护壳体，且壳体为密闭腔体，其内部设熔料腔、增压腔、保温腔、成型腔及控制腔，熔料腔内设激光加热装置及熔料坩埚，保温腔内设密闭储液罐，成型腔上部设引导梁，底部设输送台，增压腔内设保护气源及增压泵，壳体内表面、引导梁及隔板表面均另由隔热层包覆，控制腔位内设控制电路系统，控制电路系统分别与熔料腔、增压腔、保温腔及成型腔电气连接。本新型一方面可有效增强金属热熔及成型加工的工作效率，另一方面有效的减少了高温金属氧化物产生及金属流动时气泡产生，从而提高了金属成型后的结构密度，减少沙眼、裂痕等产生，提高了所加工零件的结构强度。
【IPC分类】B22F3-105
【公开号】CN204449295
【申请号】CN201420835162
【发明人】白峰, 魏俊
【申请人】重庆奥图亚模型有限公司
【公开日】2015年7月8日
【申请日】2014年12月25日