专利名称：兑卤制取低钠光卤石的方法
技术领域：
本发明涉及一种光卤石的制取方法，特别是一种采用兑卤法制取低钠光卤石的方法。
背景技术：
现有技术中，申请号为92107304.6的中国专利申请公开了“一种氯化物含钾卤水制氯化钾新方法”，它将光卤石点卤水与水氯镁石点卤水按重量比1∶1---1∶3兑合，充分搅拌反应大于15分钟，得到的人造光卤石与氯化钠按粒度差异分级脱钠。该发明专利技术中存在不足之处为在低温季节水氯镁石卤水中氯化镁含量达不到工艺要求，兑卤产出的光卤石中氯化钾回收率明显偏低，从该专利应用在青海察尔汗盐湖的生产实践看，每年的生产周期仅为6个月，这一技术问题困扰了企业多年，严重制约了该技术的应用以及企业的发展。
公开号为1275531、申请号为00112360.2的中国专利申请公开了一种名称为“可直接制取低钠、优质光卤石的方法”，它是一种可在常温常压下将固体的水氯镁石加入到光卤石结晶阶段卤水之中，经搅拌后，用波美度测量来调整投料量的变化，达到要求的波美度后即可出料进行液固分离，其所得的固相是成品低钠光卤石、优质光卤石，排出的液相与溢流液合并与老卤，老卤可再制成固体水氯镁石循环使用。此法要求水氯镁石较纯净，即水氯镁石中NaCl及不溶物的含量较少，否则水氯镁石需单独溶解至所需的波美度，然后将不溶物脱除，用其清液再与光卤石点的卤水进行兑卤，才能获得低钠光卤石，这样使得工艺流程变得较为复杂。并且当水氯镁石溶解至所需的波美度时，要想脱除不溶物部分，势必造成清液的损失(因过滤不干吸附母液含量较高所致)，由此导致水氯镁石的消耗量增大，低钠光卤石的成本升高，没有工业化应用前景。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种生产周期长、对原料要求低、成本低、收率高的兑卤制取低钠光卤石的方法。
本发明所要解决的技术问题是通过以下的技术方案来实现的。本发明是一种兑卤制取低钠光卤石的方法，其特点是，将盐田滩晒、自然蒸发得到的水氯镁石与不饱和老卤在兑卤容器内混合，直至水氯镁石与不饱和老卤混合物中镁离子Mg++的百分含量不小于8.0％；然后向混合物中加入光卤石点(氯化钠、氯化钾、氯化镁共饱和点)卤水进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石；其中，所加入的光卤石点卤水的组成为，钾离子K+的百分含量不小于0.5％，镁离子Mg++的百分含量为5.0-7.7％；混合物与光卤石点卤水的重量比为1-3∶1。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的方法，其特点是，将不饱和卤水与光卤石点卤水加入兑卤容器后进行全混流连续搅拌，搅拌的时间为0.5-2小时。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的方法，其特点是，所述的不饱和老卤与水氯镁石的重量比为1-10∶10-1。
本发明所要解决的技术问题还可以通过以下的技术方案来进一步实现。以上所述的方法，其特点是，将过滤后所得的兑卤完成液返回盐田滩晒。
与现有技术相比，本发明的优点如下1、本发明对原料的纯度要求低，原料易得，所需的原料水氯镁石是经盐田滩晒、自然蒸发得到，无需处理，基本实现了废物再利用。
2、本发明对兑卤结晶反应的温度要求低，在低温季节特别是春冬两季均能生产，基本在环境温度下均可进行兑卤反应，且不需变温，既可解决兑卤工艺在不同季节对老卤的要求，同时又可实现工艺全年满负荷生产；低温季节的氯化钾产量将增至目前产量的2倍；其各项工艺技术指标均达到高温季节的生产技术指标。
3、本发明兑卤工段的完全兑卤氯化钾工艺回收率由44.5％提高至95.64％；低钠光卤石中氯化钾回收率由24.21％提高至55.5％。
4、本发明工艺简单，工业化应用前景广阔，技术含量高、产品质量优，生产成本低。
附图为本发明的工艺流程图。
具体实施例方式
下面参照附图，进一步描述本发明的具体技术实施方案。
实施例1。一种兑卤制取低钠光卤石的方法，将盐田滩晒、自然蒸发得到的水氯镁石与不饱和老卤在兑卤容器内混合，直至水氯镁石与不饱和老卤混合物中镁离子Mg++的百分含量为8.0％；然后向混合物中加入光卤石点卤水进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石；其中，所加入的光卤石点卤水的组成为，钾离子K+的百分含量为0.5％，镁离子Mg++的百分含量为5.0％；混合物与光卤石点卤水的重量比为1∶1。
实施例2。一种兑卤制取低钠光卤石的方法，将盐田滩晒、自然蒸发得到的水氯镁石与不饱和老卤在兑卤容器内混合，直至水氯镁石与不饱和老卤混合物中镁离子Mg++的百分含量为8.5％；然后向混合物中加入光卤石点卤水进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石；其中，所加入的光卤石点卤水的组成为，钾离子K+的百分含量为0.8％，镁离子Mg++的百分含量为7.7％；混合物与光卤石点卤水的重量比为3∶1。
实施例3。一种兑卤制取低钠光卤石的方法，将盐田滩晒、自然蒸发得到的水氯镁石与不饱和老卤在兑卤容器内混合，直至水氯镁石与不饱和老卤混合物中镁离子Mg++的百分含量为8.3％；然后向混合物中加入光卤石点卤水进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石；其中，所加入的光卤石点卤水的组成为，钾离子K+的百分含量为0.6％，镁离子Mg++的百分含量为6.0％；混合物与光卤石点卤水的重量比为2∶1；不饱和老卤与水氯镁石的重量比为3∶1；将不饱和老卤与光卤石点卤水加入兑卤容器后进行全混流连续搅拌，搅拌的时间为0.5小时；将过滤后所得的兑卤完成液返回盐田滩晒。
实施例4。一种兑卤制取低钠光卤石的方法，将盐田滩晒、自然蒸发得到的水氯镁石与不饱和老卤在兑卤容器内混合，直至水氯镁石与不饱和老卤混合物中镁离子Mg++的百分含量为8.9％；然后向混合物中加入光卤石点卤水进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石；其中，所加入的光卤石点卤水的组成为，钾离子K+的百分含量为0.57％，镁离子Mg++的百分含量为7.0％；混合物与光卤石点卤水的重量比为1∶1；不饱和老卤与水氯镁石的重量比为5∶1；将不饱和老卤与光卤石点卤水加入兑卤容器后进行全混流连续搅拌，搅拌的时间为2小时；将过滤后所得的兑卤完成液返回盐田滩晒。
实施例5。一种兑卤制取低钠光卤石的方法，将盐田滩晒、自然蒸发得到的水氯镁石与不饱和老卤在兑卤容器内混合，直至水氯镁石与不饱和老卤混合物中镁离子Mg++的百分含量为9.5％；然后向混合物中加入光卤石点卤水进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石；其中，所加入的光卤石点卤水的组成为，钾离子K+的百分含量为0.70％，镁离子Mg++的百分含量为5.5％；混合物与光卤石点卤水的重量比为2∶1；不饱和老卤与水氯镁石的重量比为8∶1；将不饱和老卤与光卤石点卤水加入兑卤容器后进行全混流连续搅拌，搅拌的时间为1小时；将过滤后所得的兑卤完成液返回盐田滩晒。
实施例6。一种兑卤制取低钠光卤石的方法，将盐田滩晒、自然蒸发得到的水氯镁石与不饱和老卤在兑卤容器内混合，直至水氯镁石与不饱和老卤混合物中镁离子Mg++的百分含量为10.5％；然后向混合物中加入光卤石点卤水进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石；其中，所加入的光卤石点卤水的组成为，钾离子K+的百分含量为0.75％，镁离子Mg++的百分含量为6.8％；混合物与光卤石点卤水的重量比为3∶1；不饱和老卤与水氯镁石的重量比为1∶3；将不饱和老卤与光卤石点卤水加入兑卤容器后进行全混流连续搅拌，搅拌的时间为1.5小时；将过滤后所得的兑卤完成液返回盐田滩晒。
实施例7。一种兑卤制取低钠光卤石的方法，将盐田滩晒、自然蒸发得到的水氯镁石与不饱和老卤在兑卤容器内混合，直至水氯镁石与不饱和老卤混合物中镁离子Mg++的百分含量为11.0％；然后向混合物中加入光卤石点卤水进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石；其中，所加入的光卤石点卤水的组成为，钾离子K+的百分含量为0.58％，镁离子Mg++的百分含量为7.5％；混合物与光卤石点卤水的重量比为3∶1；不饱和老卤与水氯镁石的重量比为1∶5；将不饱和老卤与光卤石点卤水加入兑卤容器后进行全混流连续搅拌，搅拌的时间为1.8小时；将过滤后所得的兑卤完成液返回盐田滩晒。
实施例8。一种兑卤制取低钠光卤石的方法，将盐田滩晒、自然蒸发得到的水氯镁石与不饱和老卤在兑卤容器内混合，直至水氯镁石与不饱和老卤混合物中镁离子Mg++的百分含量为12.5％；然后向混合物中加入光卤石点卤水进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石；其中，所加入的光卤石点卤水的组成为，钾离子K+的百分含量为0.53％，镁离子Mg++的百分含量为5.9％；混合物与光卤石点卤水的重量比为1∶1；不饱和老卤与水氯镁石的重量比为7∶1；将不饱和老卤与光卤石点卤水加入兑卤容器后进行全混流连续搅拌，搅拌的时间为2小时；将过滤后所得的兑卤完成液返回盐田滩晒。
实施例9。在本实施例中，水氯镁石选用青海察尔汗盐湖废弃的氯化镁，钾离子(K+)2.04％、钠离子(Na+)2.82％、镁离子(Mg++)10.25％、氯离子(Cl-)34.97％、水(H2O)53％；卤水选用青海察尔汗盐湖卤水，将其滩晒、自然蒸发；此时的卤水(简称老卤)其组成为钾离子(K+)0.29％、钠离子(Na+)0.32％、镁离子(Mg++)8.31％、氯离子(Cl-)22.19％、水(H2O)68.89％；光卤石点卤水组成为钾离子(K+)0.65％、钠离子(Na+)0.71％、镁离子(Mg++)5.73％、氯离子(Cl-)16.94％、水为75.97％，在兑卤容器内按照老卤与水氯镁石的重量比为1∶10的比例混合，同时加入光卤石点卤水，在环境温度下电动搅拌1.5小时，然后过滤即可得到低钠光卤石，产品纯度达到97％，兑卤过程中的钾离子(K+)单次回收率为11.15％。
实施例10。在本实施例中，水氯镁石选用青海察尔汗盐湖废弃的氯化镁，钾离子(K+)2.04％、钠离子(Na+)2.82％、镁离子(Mg++)10.25％、氯离子(Cl-)34.97％、水(H2O)53％；卤水选用青海察尔汗盐湖卤水，将其滩晒、自然蒸发；此时的卤水(简称老卤)其组成为钾离子(K+)0.29％、钠离子(Na+)0.32％、镁离子(Mg++)8.31％、氯离子(Cl-)22.19％、水(H2O)68.89％；光卤石点卤水组成为钾离子(K+)0.65％、钠离子(Na+)0.71％、镁离子(Mg++)5.73％、氯离子(Cl-)16.94％、水为75.97％，在兑卤容器内按照老卤与水氯镁石的重量比为1∶1的比例混合，同时加入光卤石点卤水，在环境温度下电动搅拌1.5小时，然后过滤即可得到低钠光卤石，产品纯度达到97.37％，兑卤过程中的钾离子(K+)单次回收率为67.99％％。
实施例11。在本实施例中，水氯镁石选用青海察尔汗盐湖废弃的氯化镁，钾离子(K+)2.04％、钠离子(Na+)2.82％、镁离子(Mg++)10.25％、氯离子(Cl-)34.97％、水(H2O)53％；卤水选用青海察尔汗盐湖卤水，将其滩晒、自然蒸发；此时的卤水(简称老卤)其组成为钾离子(K+)0.29％、钠离子(Na+)0.32％、镁离子(Mg++)8.31％、氯离子(Cl-)22.19％、水(H2O)68.89％；光卤石点卤水组成为钾离子(K+)0.65％、钠离子(Na+)0.71％、镁离子(Mg++)5.73％、氯离子(Cl-)16.94％、水为75.97％，在兑卤容器内按照老卤与水氯镁石的重量比为10∶1的比例混合，同时加入光卤石点卤水，在环境温度下电动搅拌1.5小时，然后过滤即可得到低钠光卤石，产品纯度达到94.06％，兑卤过程中的钾离子(K+)单次回收率为32.33％。
权利要求
1.一种兑卤制取低钠光卤石的方法，其特征在于，将盐田滩晒、自然蒸发得到的水氯镁石与不饱和老卤在兑卤容器内混合，直至水氯镁石与不饱和老卤混合物中镁离子Mg++的百分含量不小于8.0％；然后向混合物中加入光卤石点卤水进行兑卤结晶反应，过滤即得低钠光卤石；其中，所加入的光卤石点卤水的组成为，钾离子K+的百分含量不小于0.5％，镁离子Mg++的百分含量为5.0-7.7％；混合物与光卤石点卤水的重量比为1-3∶1。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将不饱和老卤与光卤石点卤水加入兑卤容器后进行全混流连续搅拌，搅拌的时间为0.5-2小时。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的不饱和老卤与水氯镁石的重量比为1-10∶10-1。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将过滤后所得的兑卤完成液返回盐田滩晒。
全文摘要
本发明是一种兑卤制取低钠光卤石的方法，其特征在于，将盐田滩晒、自然蒸发得到的水氯镁石与不饱和老卤在兑卤容器内混合，直至水氯镁石与不饱和老卤混合物中镁离子Mg
文档编号C01F5/30GK1751999SQ20051004128
公开日2006年3月29日 申请日期2005年7月30日 优先权日2005年7月30日
发明者宋文义, 葛兆民 申请人:中蓝连海设计研究院