专利名称：常压脱硅原矿浆的预热方法
技术领域：
本发明涉及一种氧化铝厂常压脱硅原矿浆的预热方法，属于氧化铝生产工艺的技术领域。
背景技术：
目前对于采用拜尔法生产工艺的氧化铝厂，通常都设有常压脱硅工序，常压脱硅的目的是使原矿浆在进溶出套管之前，铝土矿中的活性SiO2、高岭石等低温硅先在脱硅槽中发生化学反应，生成钠硅渣，而减少其在溶出套管预热过程中发生脱硅反应的量，尽量避免其在溶出套管上生成硅渣结疤，从而提高套管预热器的运行时间，提高溶出装置的运转率。常压脱硅的主要技术条件脱硅温度100～108℃、脱硅时间6～12小时，固含250～300g/l，由于各地铝土矿中硅矿物组成不同，低温硅含量差别很大，各氧化铝厂的脱硅效率相差也很大，通常在28～80％之间。在实际生产中，从原料磨工序到常压脱硅工序的原矿浆，温度通常为82～88℃，而小氧化铝厂由于物料流量小，散热快，原矿浆温度相对还要低一些，通常只有75～82℃，达不到脱硅条件要求的100～108℃，因此必须对原矿浆进行预热提温，以保证矿浆的脱硅效果。
目前氧化铝厂常压脱硅采用的预热技术，是在前1～4个脱硅槽内设置加热管，并通入蒸汽间接加热原矿浆，在脱硅槽内带有机械搅拌，矿浆经机械搅拌在槽内流动和上下翻动，靠搅拌流动将加热管内的热量传递给矿浆，从而实现矿浆预热提温，其存在以下一些缺点(1)、从理论和实践来说，这种传热方式的传热效果差，传热系数仅为200～300Kcal/m2h℃；(2)、投资大，所用的加热管多，并至少占用了2～3个脱硅槽，而这2～3个脱硅槽的投资远远高于槽内加热管的投资；(3)、加热管上的结疤难清洗，不能采用简单的化学清洗。
发明内容
本发明的目的在于提供一种常压脱硅原矿浆的预热方法，其传热系数较高，投资较低且加热设备容易清洗，以解决现有技术存在的问题。
本发明是这样实现的它在常压脱硅槽前设置有脱硅套管预热器对由原料磨工序来的原矿浆进行预热，具体的说它将由原料磨工序来的原矿浆先进入脱硅套管预热器中进行预热，使其原矿浆的温度预热到100～108℃，然后再将其进入到常压脱硅槽中脱硅，其中套管预热器采用0.6Mpa的蒸汽加热，蒸汽冷凝水经冷凝水罐回收后返回锅炉房或去氧化铝厂其他工序。
由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明在常压脱硅槽前设置脱硅套管预热器，将脱硅槽内设置加热管改为在脱硅槽外设套管，取消了带加热管的脱硅槽，大幅度降低了工程投资，并节约运行费用，因为带加热管的脱硅槽设有机械搅拌，运行时需消耗电；而且套管预热器的传热系数高，在本温度段范围，传热系数可达800Kcal/m2h℃左右，比现有技术方案的传热系数提高2～3倍，而脱硅套管内结疤主要为硅渣结疤，可采用酸洗，在溶出装置计划停车清洗时，同时也安排脱硅套管的清洗，对溶出装置的运转率没有不良影响，清洗较方便。
附图1为本发明的工艺流程示意图。
具体实施例方式
具体实施例方式在常压脱硅槽前设置脱硅套管预热，将由原料磨工序来的原矿浆先进入脱硅套管预热器中加热，使原矿浆的温度从75～88℃提高到100～108℃，然后再进入到常压脱硅槽中脱硅，其中套管预热器采用0.6Mpa的蒸汽加热，蒸汽冷凝水经冷凝水罐回收后返回锅炉房或去氧化铝厂其他工序。在安装时，设置脱硅套管预热器后，脱硅套管预热器的进料不需要单独设矿浆泵，可利用原料磨工序的原矿浆泵来进料，因此在原料磨工序选择原矿浆泵时，应考虑脱硅套管预热器的阻力损失。
由于原料磨工序到常压脱硅工序通常有一定的距离，在实际配置时可结合地形和现场情况，将脱硅套管预热器与原矿浆管道结合在一起考虑，即用脱硅套管取代部分原矿浆管道，则投资将更节省。
权利要求
1.一种常压脱硅原矿浆的预热方法，其特征在于它在常压脱硅槽前设置有脱硅套管预热器对由原料磨工序来的原矿浆进行预热。
2.按照权利要求1所述的常压脱硅原矿浆的预热方法，其特征在于将由原料磨工序来的原矿浆先进入脱硅套管预热器中进行预热，使其原矿浆的温度预热到100～108℃，然后再将其进入到常压脱硅槽中脱硅。
3.按照权利要求1所述的常压脱硅原矿浆的预热方法，其特征在于套管预热器采用0.6Mpa的蒸汽加热，蒸汽冷凝水经冷凝水罐回收后返回锅炉房或去氧化铝厂其他工序。
全文摘要
本发明是一种常压脱硅原矿浆的预热方法，它在常压脱硅槽前设置有脱硅套管预热器对由原料磨工序来的原矿浆进行预热，具体的说是将由原料磨工序来的原矿浆先进入脱硅套管预热器中进行预热，使其原矿浆的温度预热到100～108℃，然后再将其进入到常压脱硅槽中脱硅，其中套管预热器采用0.6Mpa的蒸汽加热，蒸汽冷凝水经冷凝水罐回收后返回锅炉房或去氧化铝厂其他工序；本发明可大幅度降低工程投资，节约运行费用，而且本发明使用的套管预热器的传热系数高，比现有技术方案的传热系数提高2～3倍，且清洗方便。
文档编号C01F7/46GK1715188SQ200510200379
公开日2006年1月4日 申请日期2005年7月7日 优先权日2005年7月7日
发明者陈德 申请人:贵阳铝镁设计研究院