本发明涉及陶瓷加工领域，特别指一种双层毛瓷无缝干接工艺。
背景技术：
陶瓷杯几乎是我们最常见的产品，无论是日常用品还是装饰品都频繁使用陶瓷。陶瓷杯与塑料杯相比少了塑料杯所带来的有害气体及物质，据专家证实长期使用塑料杯有致癌症的可能。陶瓷杯是完全无害的，它不会像金属杯那样，长期使用会有摄入有害金属的可能。其中以双层陶瓷杯越来越受人们的喜欢，因为双层陶瓷杯隔热保温效果佳。
双层陶瓷杯原拼接工艺如下：做两层杯体，在杯体处于湿泥坯状态时拼合在一起，留一小孔，入窑烧制，湿泥坯在高温中产生的水蒸汽会通过小孔释放出来，从而保持中空干燥，然后经过1380度高温一次烧成。该拼接工艺由于受技术和方法限制，无法做成薄胎拼接，导致杯体较厚，且留有工艺孔，不仅影响美观，还会造成空气进入，影响保温效果。
技术实现要素：
本发明的目的是针对背景技术中存在的缺点和问题加以改进和创新，提供一种工艺简单的双层毛瓷无缝干接工艺。
本发明包括以下步骤：1)先做两层2mm的超薄杯体，然后入窑素烧一遍；2)然后在内胆外侧及杯面上绘制图案，再用泥料将杯体拼接；3)再一次入窑烧制，即两次高温烧成。
本发明在泥料拼接杯体时杯体干燥，不留蒸汽释放小孔。
本发明的优点及有益效果：
本发明双层毛瓷干接工艺，即可让杯体薄度达到毛瓷的标准，且能做到无缝拼接，不留工艺孔，使杯体精致美观，保温效果极佳。
具体实施方式
为便于理解本发明，下面给出了本发明的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。
除非另有定义，本文中所使用的所有的技术和科学术语与本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在于限 制本发明。
实施例：
做两层2mm的超薄杯体，入窑素烧一遍，然后在内胆外侧及杯面上绘制图案，用泥料将杯体拼接，此时杯体干燥，不需留小孔，再一次入窑烧制，即两次高温烧成。
本发明采用的陶瓷生产工艺流程：
原料——检验——坯、釉料制备——成型——上釉——烧成——装饰——检验——包装——出厂。
1、坯、釉原料。
a、坯用原料
制备坯料主要原料有石英(主要成分是二氧化硅-sio2)、长石(碱金属或碱土金属的硅酸盐，常用钾长石-k2oal2o36sio2)、粘土(含水的铝硅盐矿物，主要为al2o36sio2和结晶水)等。
b、釉用原料
釉是覆盖在陶瓷坯体表面上一层薄薄的玻璃态物质，其厚度通常为0.2---0.8mm，制备陶瓷釉料主要原料有长石(碱金属或碱土金属的硅酸盐，常用钾长石-k2oal2o36sio2)、滑石(含水的硅盐矿物-mg3[si4o10](oh)2)、石英(主要成分是二氧化硅-sio2)、粘土(含水的铝硅盐矿物，主要为al2o36sio2和结晶水)和方解石(主要成分是碳酸钙-caco3)等。
在陶瓷原料中粘土(含水的铝硅盐矿物，主要为al2o36sio2和结晶水)属可塑性原料，具有一定可塑性，在生产中主要起塑化和结合作用，它赋予坯料可塑性能和注浆成型性能，保证干坯强度及烧后的各种使用性能如机械强度、热稳定性、化学稳定性等，它们是成形能够进行的基础，也是粘土制陶瓷的成瓷基础。
石英(主要成分是二氧化硅-sio2)属瘠性原料，是非可塑性原料，在生产中起减粘作用，可降低坯料的粘性，烧成后部分石英溶解在长石玻璃中，提高液相粘度，防止高温变形，冷却后在瓷坯中起骨架作用。
长石、方解石等碱金属、碱土金属的氧化物及含氧盐属溶剂性原料，它们在生产中起助熔作用，高温熔融后可以溶解一部分石英及高岭土分解产物，熔融后的高度玻璃可以起到高温胶结作用。常温时也起减粘作用。
2、坯、釉料制备。
a、坯料制备工艺流程：
陶瓷坯料按其制品的成型方法可分为可塑法坯料和注浆法坯料。
(1)可塑法坯料制备工艺流程：
按配方过磅投料——球磨——球磨定时抽浆检测细度——放浆(多级过筛、除铁)——沉浆池——抽浆榨泥——粗练(2次)——陈腐(15天)——精练(2次)——备用。
(2)注浆法坯料制备工艺流程：
按配方过磅投料——球磨——球磨定时抽浆检测细度——放浆(多级过筛、除铁)——沉浆池——抽浆榨泥——碎饼化浆——加电解质——陈腐——备用。
b、釉料制配工艺流程：
按配方过磅投料——球磨——球磨定时抽浆检测细度——放浆——过筛(2次)——除铁(3次)——存浆池陈腐备用。
3、成型。
成型就是用干燥的石膏模，将制备好的坯料用各种不同的方法制成所需要的坯件，目前常用的成型法有可塑成型、注浆成型、干压成型和等静压成型，湖南产区日用陶瓷和艺术陶瓷主要采用可塑成型法中的机压(旋压和滾压)成形和注浆成型。
a、机压(旋压和滾压)成形工艺流程：
泥料——切泥片——压坯——带模干燥——脱模——坯体干燥——修坯——检验。
b、注浆成型工艺流程：
泥浆——注浆——倒出余浆——带模干燥——脱模起坯——修坯——坯体干燥——检验。
4、施釉。
对成型检验合格产品施釉，俗称“上釉”，有生坯施釉法和素坯施釉法两种，根据不同产品及坯件大小、厚薄和釉料性能，可采用浸釉、浇釉、刷釉、喷釉等方法。
5、烧成。
烧成是制瓷工艺中一道很关键的工序，历来有“生在泥上，死在窑上”的说话，可见烧成在陶瓷制作中的重要性。经过成型、上釉后的半成品，在高温的作用下，发生一系列物理化学反应，最后显气孔率接近于零，才能达到完全致密程度的瓷化现象。
产品烧成质量控制主要通过烧成制度控制，烧成制度包括温度制度、气氛制度和压力制度。
a、预热了(常温～300℃)：
本阶段主要是坯釉残余水分的排除。在这一阶段中，应保持适当的升温速度以保证坯体及釉层中水分的排出，对气氛没有特殊要求，通常为氧化气氛。
b、氧化分解阶段(300～950℃)：
陶瓷坯釉在此阶段发生的化学变化主要有：结晶水排除，有机物、硫化物氧化，碳酸盐分解，石英晶型转变等。
本阶段升温速度与气氛主要与坯料化学组成、坯体尺寸、形状及装窑密度等因素有关，在氧化分解后期进行适当的保温有助于分解反应进行完全。此阶段一般采用氧化焰烧成，以使一些有机物、硫化物氧化。
c、高温阶段(950℃～最高烧成温度)：
该阶段坯体开始出现液相，釉层开始熔融。
根据坯釉中铁钛含量及对制品外观的颜色要求来确定是否采用还原焰烧成。在使用还原焰烧成时，本阶段又分为强还原期、弱还原期阶段。
还原阶段应在由强还原期转为弱还原期后结束。这时釉层已基本成熟，各种还原反应已基本结束。但是，这时如果很快转为氧化气氛，还原后的二价铁则易二次氧化，使制品发黄，因此，应维持一段还原气氛直至釉层完全成熟。
在高温阶段，由于液相量增加，气孔率减小，坯体产生较大的收缩，这时应注意将窑内温差减至最小，防止由于收缩相差太大而导致制品变形或开裂。
d、高火保温阶段：
高火保温的主要作用是缩小窑内温差，从而使坯体各部分物理化学反应进行完全，组织结构趋于均一，也使釉熔体在坯体上能很好的铺展。
e、冷却阶段：
850℃以上由于有较多液相，因此坯体还处于塑性状态，可进行快冷。快冷可以防止液相析晶、晶体长大以及低价铁再氧化，从而提高了坯体的强度、白度以及釉面光泽度。
在850℃以下由于液相开始凝固，应缓冷。特别是对含碱和游离石英较多的制品，在不同的冷却阶段应控制适当的冷却速度，以保证釉面质量。
6、装饰。
陶瓷装饰按照装饰材料的不同，可分为：坯体装饰、色釉装饰和彩绘装饰。
坯体装饰是在半干或全干的坯体上，使用相同性质的粘土进行装饰，可雕、刻、堆、剔等。
色釉装饰是在全干的坯体或素烧的陶瓷坯体上挂各色颜色釉，经高温烧成后，呈现五色斑斓的装饰效果。
陶瓷彩饰是用各种专有颜料在陶瓷坯体或上釉烧成后半成品上进行绘画的一种装饰方法。可分为釉上和釉下彩绘，釉上彩绘是在已烧成瓷的釉面上用颜料绘画，再入窑在600--900℃之间二次焙烧而成的品种。釉下彩绘是在生坯或素烧坯体或釉胎上纹饰加彩，上釉，经1340℃以上高温一次烧成，色彩充分渗透到坯釉中，色泽光润，清淡雅致。
本发明所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。