面板、烤盘、烹饪器具及面板的制备方法与流程

本发明涉及烹饪技术领域，具体而言，涉及一种面板、烤盘、烹饪器具及该面板的制备方法。

背景技术：

微晶玻璃面板具有膨胀系数小、红外辐射强等一系列优点而成为煎烤机、电饼铛等烹饪器具的烤盘更新换代的理想产品。但是，微晶玻璃面板在烹饪食材后，尤其是煎蛋、烤肉等，会存在表面不易清洗干净、易留下污渍等问题。现有的解决办法通常是在其表面制备由有机硅和氟碳涂料制成的不粘涂层。但是，有机硅和氟碳涂料制成的涂层的耐磨性能差，易被磨破而露出面板基体；且有机硅和氟碳涂料的耐高温性能差，只能在260℃以下工作，温度超过涂层的承受能力时可能会释放出有毒的致癌物质，对用户的身体健康存在威胁；另一方面，这些涂料制成的涂层与微晶面板间的结合力不好，易脱落。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种面板。

本发明的另一个目的在于提供一种烤盘。

本发明的又一个目的在于提供一种烹饪器具。

本发明的再一个目的在于提供一种上述面板的制备方法。

为了实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种面板，包括：面板主体，所述面板主体由微晶玻璃制成；和不粘耐磨涂层，附设在所述面板主体的板面上；其中，所述不粘耐磨涂层为陶瓷涂层。

本发明第一方面的实施例提供的面板，面板主体由微晶玻璃制成，面板主体的板面上附设有陶瓷成分的不粘耐磨涂层，因而在保证微晶玻璃面板不粘性能的基础上，有效提高了涂层的耐磨性能，从而降低了涂层被磨破而露出面板主体的概率，保证了食品的卫生健康，并延长了面板的使用寿命。具体地，不粘耐磨涂层为陶瓷涂层，陶瓷涂层不仅具有良好的不粘性能和耐磨性能，还具有良好的耐高温性能，因而不会在高温下分解出有毒物质，即避免了现有技术中有机硅和氟碳涂料制成的不粘涂层在高温下分解释放出有毒致癌物质的情况；此外，陶瓷涂层与微晶玻璃具有相近的热膨胀系数和热导率，使得陶瓷涂层与面板主体之间的结合强度非常高，使用过程中不易脱落，从而延长了涂层和面板的使用寿命。

另外，本发明提供的上述实施例中的面板还可以具有如下附加技术特征：

在上述任一技术方案中，所述陶瓷涂层由陶瓷涂料制成，所述陶瓷涂料的主剂包括SiO₂和Al₂O₃。

在上述任一技术方案中，所述面板主体由CaO-Al₂O₃-SiO₂系微晶玻璃制成。

陶瓷涂层由陶瓷涂料制成，陶瓷涂料的主剂包括SiO₂和Al₂O₃，即该陶瓷涂层采用主要成分为SiO₂和Al₂O₃的无机水性涂料制成，具有施工简单、不粘性好、硬度高等优点。当然，本领域的技术人员应当理解，陶瓷涂料还包括偶联剂、颜料等其他成分，偶联剂能够使涂料中的各种成分粘合在一起，以形成均匀的涂膜，颜料能够使面板呈现出所需的颜色，以优化产品外观；且陶瓷涂料的种类多种多样，并不局限于上述主要成分为SiO₂和Al₂O₃的陶瓷涂料，如主要成分为碳化钛的金属陶瓷也具有优异的耐磨性能和不粘性能，只是主要成分为SiO₂和Al₂O₃的无机水性涂料耐高温性、不粘性能和防脱落性能都比较好，而且成本也更加低廉。

面板主体由CAS(CaO-Al₂O₃-SiO₂)系微晶玻璃制成，即面板主体的主要成分为CaO、Al₂O₃和SiO₂，由于陶瓷涂层的主要成分为SiO₂和Al₂O₃，故二者的成分较为接近，即面板主体和陶瓷涂层的成分较为接近，使得面板主体与陶瓷涂层之间具有良好的亲和性，这样，一方面进一步提高了面板主体与陶瓷涂层之间的结合强度，从而进一步延长了涂层和面板的使用寿命；另一方面简化了产品的生产工序，使得陶瓷涂层能够免喷涂底油，直接在面板主体上沉积面油即可，从而降低了产品的生产制造成本；此外，CAS系微晶玻璃取材容易，可以直接从市面上采购，使得面板的生产成本进一步降低。当然，本领域的技术人员应当理解，微晶玻璃的种类也是多种多样的，并不局限于上述CAS系微晶玻璃，如还有Li₂O-Al₂O₃-SiO₂系微晶玻璃、MgO-Al₂O₃-SiO₂系微晶玻璃、磷酸盐微晶玻璃等，只是CAS系微晶玻璃更加常见，因而取材更为容易，成本也更加低廉，且其成分与常见的主要成分为SiO₂和Al₂O₃陶瓷涂料的成分更为接近，因而与陶瓷涂层之间的亲和力更强，制备出的涂层质量也更好。

需要解释的是，一般的陶瓷涂料都需要进行基体预热、底油喷涂、烘烤、面油喷涂、烘烤等工序；而本技术方案中，由于陶瓷涂层与面板主体之间的成分相近，因而喷涂过程中不需要喷涂过渡层底油，而是直接在面板主体上喷涂面油即可，因而能够减少底油喷涂和底油烘烤两道工序，有利于降低成本，提高利润。

在上述任一技术方案中，所述面板还包括：粗糙层，所述面板主体的板面上形成有所述粗糙层，且所述不粘耐磨涂层附设在所述粗糙层的层面上。

粗糙层的设置，使得面板主体的板面上形成凹凸不平的结构，这样能够进一步提高不粘耐磨涂层与面板主体之间的结合力，进一步降低不粘耐磨涂层脱落的概率，从而进一步延长涂层和面板的使用寿命。

在上述任一技术方案中，所述粗糙层的粗糙度为50μm～80μm。

设置粗糙层的粗糙度不小于50μm，能够避免粗糙度过小而起不到提高不粘耐磨涂层与面板主体之间的结合力的作用；设置粗糙层的粗糙度不大于80μm，能够避免粗糙度过大导致面板主体强度严重降低的情况发生。

在上述任一技术方案中，所述不粘耐磨涂层的厚度为10μm～15μm。

设置不粘耐磨涂层的厚度不小于10μm，能够避免不粘耐磨涂层过薄导致不粘耐磨涂层易被磨透而降低产品使用寿命的情况发生；设置不粘耐磨涂层的厚度不大于15μm，能够避免因不粘耐磨涂层过厚导致产品加热效率降低的情况发生。

在上述任一技术方案中，所述面板的面板主体的厚度为3mm～5mm。

值得说明的是，由于面板主体的厚度对面板工作过程中的远红外效果、热传递等都会有影响，因此，将面板主体加工成烤盘的形状时，要综合考虑其工作功率、所达到的最高温度等参数要求，故而面板主体的厚度不局限于上述数值范围，可以根据产品需求进行调整。

本发明第二方面的实施例提供了一种烤盘，具有由第一方面实施例中任一项所述的面板所构成的盘壁，所述不粘耐磨涂层附着在所述盘壁的内表面上。

本发明第二方面的实施例提供的烤盘，因具有第一方面实施例中任一项所述的面板所构成的盘壁，因而具有良好的不粘性能和耐磨性能，具有较长的使用寿命，且不会释放出对人体有害的物质，更加安全和健康。

具体而言，由于该烤盘的盘壁由上述面板构成，即由微晶玻璃构成的面板主体形成盘壁的主体，因而加热性能更加良好，且盘壁主体的内表面上附着有陶瓷成分的不粘耐磨涂层，因而具有良好的不粘性能和耐磨性能，具有较长的使用寿命，且不会释放出对人体有害的物质，更加安全和健康。至于烤盘的具体形状，可以呈圆盘状也可以呈方盘状。至于烤盘的具体成型方式，可以是先通过冲压、铸造等成型方式将面板主体加工成烤盘状，然后喷涂不粘耐磨涂层；也可以是喷涂过不粘耐磨涂层后，再将面板主体加工成烤盘状；优选第一种方案，以降低涂层在加工的过程中出现裂纹、脱落等失效现象的概率。当然，该面板构成的也可以只是烤盘的底壁，则制备烤盘时，只需将面板构成的底壁与烤盘的侧壁连接起来即可。

本发明第三方面的实施例提供了一种烹饪器具，包括第二方面实施例所述的烤盘。

本发明第三方面的实施例提供的烹饪器具，因包括有第二方面实施例所述的烤盘，因而具有上述实施例所述具有的有益效果，在此不再赘述。

在上述技术方案中，烹饪器具为煎烤机、烤箱、微波炉或其他烹饪器具。即烤盘可以是独立的相对较大的大烤盘，能够放置于烤箱、微波炉等中烹饪食物，也可以是作为产品部件装配在煎烤机、电饼铛等烹饪器具中的小烤盘等。

本发明第四方面的实施例提供了一种面板的制备方法，用于制备如第一方面实施例中任一项所述的面板，包括：步骤S30：将涂料喷涂到微晶玻璃制成的面板主体的板面上；步骤S40：将涂覆有涂料的所述面板主体置于炉子中烧结固化，形成不粘耐磨涂层；其中，在所述步骤S30中，所述涂料为陶瓷涂料。

本发明第四方面的实施例提供的面板的制备方法，先将陶瓷涂料喷涂到面板主体的板面上，然后将面板主体置于高温炉中，使涂料烧结固化，即可得到具有不粘耐磨涂层的微晶玻璃面板，制备工艺简单；且制备出的面板，因其表面上附设有陶瓷成分的不粘耐磨涂层，因而在保证微晶玻璃面板不粘性能的基础上，有效提高了涂层的耐磨性能，从而降低了涂层被磨破而露出面板主体的概率，保证了食品的卫生健康，并延长了面板的使用寿命。

具体地，涂料为陶瓷涂料，则制备出的不粘耐磨涂层为陶瓷涂层，陶瓷涂层不仅具有良好的不粘性能和耐磨性能，还具有良好的耐高温性能，因而不会在高温下分解出有毒物质，即避免了现有技术中有机硅和氟碳涂料制成的不粘涂层在高温下分解释放出有毒致癌物质的情况；此外，陶瓷涂层与微晶玻璃具有相近的热膨胀系数和热导率，使得陶瓷涂层与面板主体之间的结合强度非常高，使用过程中不易脱落，从而延长了涂层和面板的使用寿命。

另外，本发明提供的上述实施例中的面板的制备方法还可以具有如下附加技术特征：

在上述任一技术方案中，在所述步骤S30中，所述陶瓷涂料的主剂包括SiO₂和Al₂O₃。

在上述任一技术方案中，在所述步骤S30中，所述面板主体由CaO-Al₂O₃-SiO₂系微晶玻璃制成。

陶瓷涂层由陶瓷涂料制成，陶瓷涂料的主剂包括SiO₂和Al₂O₃，即该陶瓷涂层采用主要成分为SiO₂和Al₂O₃的无机水性涂料制成，具有施工简单、不粘性好、硬度高等优点。当然，本领域的技术人员应当理解，陶瓷涂料还包括偶联剂、颜料等其他成分，偶联剂能够使涂料中的各种成分粘合在一起，以形成均匀的涂膜，颜料能够使面板呈现出所需的颜色，以优化产品外观；且陶瓷涂料的种类多种多样，并不局限于上述主要成分为SiO₂和Al₂O₃的陶瓷涂料，如主要成分为碳化钛的金属陶瓷也具有优异的耐磨性能和不粘性能，只是主要成分为SiO₂和Al₂O₃的无机水性涂料耐高温性、不粘性能和防脱落性能都比较好，而且成本也更加低廉。

面板主体由CAS(CaO-Al₂O₃-SiO₂)系微晶玻璃制成，即面板主体的主要成分为CaO、Al₂O₃和SiO₂，由于陶瓷涂层的主要成分为SiO₂和Al₂O₃，故二者的成分较为接近，即面板主体和陶瓷涂层的成分较为接近，使得面板主体与陶瓷涂层之间具有良好的亲和性，这样，一方面进一步提高了面板主体与陶瓷涂层之间的结合强度，从而进一步延长了涂层和面板的使用寿命；另一方面简化了产品的生产工序，使得陶瓷涂层能够免喷涂底油，直接在面板主体上沉积面油即可，从而降低了产品的生产制造成本；此外，CAS系微晶玻璃取材容易，可直接从市面上采购，使得面板的生产成本进一步降低。当然，本领域的技术人员应当理解，微晶玻璃的种类也是多种多样的，并不局限于上述CAS系微晶玻璃，如还有Li₂O-Al₂O₃-SiO₂系微晶玻璃、MgO-Al₂O₃-SiO₂系微晶玻璃、磷酸盐微晶玻璃等，只是CAS系微晶玻璃更加常见，因而取材更为容易，成本也更加低廉，且其成分与常见的主要成分为SiO₂和Al₂O₃陶瓷涂料的成分更为接近，因而与陶瓷涂层之间的亲和力更强，制备出的涂层质量也更好。

需要解释的是，一般的陶瓷涂料都需要进行基体预热、底油喷涂、烘烤、面油喷涂、烘烤等工序；而本技术方案中，由于陶瓷涂层与面板主体之间的成分相近，因而喷涂过程中不需要喷涂过渡层底油，而是直接在面板主体上喷涂面油即可，因而能够减少底油喷涂和底油烘烤两道工序，有利于降低成本，提高利润。

在上述任一技术方案中，在所述步骤S30中，采用气压喷涂工艺将所述涂料涂覆到所述面板主体的板面上。

气压喷涂工艺(或者叫空气压力喷涂)的施工设备结构简单、操作方便、换色容易，能随被涂工件的几何形状调节喷幅扇形面的大小，雾化效果好。

值得说明的是，空气压力喷涂机一般以压力相对较小(如0.3Mpa-0.6Mpa)的压缩空气为气源，压缩空气高流速地从喷枪的空气喷嘴流过，使喷嘴周围形成局部真空，涂料被压缩空气吸入真空空间，将涂料雾化成细小的雾滴，涂覆于被涂件的表面形成连续的涂膜；且虽然气源的工作压力相对较小，但对水性无机涂料的雾化效果非常好，即采用低成本的空气压力喷涂工艺即可制备出由无机水性涂料形成的不粘耐磨涂层，因而也相对降低了涂层和面板的生产成本。

在上述任一技术方案中，在所述步骤S30中，气压喷涂工艺的参数为：喷嘴口径：0.5mm～1.8mm，供给喷枪的空气压力为0.3Mpa～0.6Mpa，喷嘴与被喷面的距离为20cm～30cm，喷涂角度为90°±5°。

本公司的技术人员通过多次试验和分析发现，喷嘴口径、供给喷枪的空气压力、喷嘴与被喷面的距离、喷涂角度等参数均会对最终形成的不粘耐磨涂层的质量产生影响，因而选择合适的工艺参数非常重要。比如：喷嘴口径决定了喷出的涂料的流量的大小，供给喷枪的空气压力决定了喷涂的气体流量，二者相配合决定了涂料的雾化效果，而涂料的雾化效果直接影响涂层的质量；而喷涂距离(即喷嘴与被喷面之间的距离)和喷涂角度决定了喷涂的扇面幅度，对最终形成的涂层质量也有很大影响，扇面幅度过小时，单位时间内在被涂物上覆盖的涂料过多，就会产生膜厚、流挂现象，扇面幅度过大时，空气中涂料损失就多，涂装效率差、涂膜薄，严重时还会失光，影响涂层外观。

当然，本领域的技术人员应当理解，喷嘴的作用主要是控制涂料流量并将涂料导流至雾化气流中，同时为顶针提供阀座，使顶针切断涂料通路，喷嘴口径的选择主要取决于涂料的粘度、涂料的最大流量及所喷涂的涂料的数量，供给喷枪的空气压力能够控制喷涂的气体流量，进而改变涂料的输出压力；喷涂距离和喷涂角度能够控制喷涂至基材上的涂料的扇形面积，进而控制涂层厚度。而不同的面板，其涂层的参数不尽相同，故而空气压力喷涂工艺的参数不局限于上述值，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

在上述任一技术方案中，在所述步骤S30中，成膜厚度为10μm～15μm。

值得说明的是，由于涂料在固化过程中的收缩非常小，因而固化后形成的涂层的厚度与喷涂涂料时的成膜厚度基本一致，即固化后形成的涂层的厚度也为10μm～15μm，这样既能够避免不粘耐磨涂层过薄导致不粘耐磨涂层易被磨透而降低产品使用寿命的情况发生，又能够避免因不粘耐磨涂层过厚导致产品加热效率降低的情况发生。

在上述任一技术方案中，所述步骤S40具体包括：步骤S402：在第一设定温度下加热第一设定时间，以除去所述涂料中的溶剂；步骤S404：在第二设定温度下加热第二设定时间，以使所述涂料固化，形成所述不粘耐磨涂层；其中，所述第一设定温度低于所述第二设定温度。

先将涂覆有涂料的面板主体放在低温下加热一段时间，以除去涂料中的溶剂，然后再放在高温下固化，这样能够保证涂料均匀地收缩固化，以避免溶剂来不及溢出而被裹在涂层中形成缺陷，导致涂层强度降低的情况发生。

在上述任一技术方案中，在所述步骤S402中，所述第一设定温度为65℃～85℃，所述第一设定时间为10min～15min；在所述步骤S404中，所述第二设定温度为260℃～280℃，所述第二设定时间为20min～25min。

本公司的技术人员通过多次试验和分析发现，阶梯形烘烤过程能够在面板主体上形成无机均值涂膜，避免升温过快导致涂层出现裂纹、气泡等失效现象；而低温区的加热温度和加热时间决定了溶剂的挥发速率和去除程度，高温区的加热温度和加热时间决定了涂料的固化速率和固化程度，二者综合决定了最终形成的涂层的硬度、耐磨性等性能。

当然，本领域的技术人员应当理解，不同成分的涂料，其溶剂的挥发温度和涂料的固化温度是不同的，且涂料的量不同，加热时间也是不一样的，因而本技术方案中，涂料烧结固化的工艺参数不局限于上述具体值，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

在上述任一技术方案中，在所述面板主体的板面上喷涂所述陶瓷涂料之前包括：步骤S10：对所述面板主体其中一侧的板面进行喷砂处理，使所述面板主体的板面上形成粗糙层，并清扫所述粗糙层上的颗粒物；其中，在所述步骤S30中，将所述涂料喷涂到所述粗糙层的层面上。

在上述任一技术方案中，在所述步骤S10中，采用金刚砂对所述面板主体的板面进行喷砂处理，采用空气流清扫所述粗糙层上的颗粒物，且喷砂处理后得到的所述粗糙层的粗糙度为50μm～80μm。

在上述任一技术方案中，在对所述面板主体进行喷砂处理后包括：步骤S20：将所述面板主体加热至第三设定温度；或，步骤S20’：对喷砂处理后的所述面板主体在第四设定温度范围内进行脱脂处理，然后将所述面板主体冷却至所述第三设定温度。

在喷涂涂料前，先对面板主体进行预处理，使其表面上形成粗糙层，粗糙层在面板主体的板面上形成了凹凸不平的结构，这样能够增加不粘耐磨涂层与面板主体之间的接触面积，进而增加不粘耐磨涂层与面板主体之间的结合力，从而进一步降低了不粘耐磨涂层脱落的概率，进一步延长了涂层及面板的使用寿命；然后将面板主体加热至第三设定温度或者高温脱脂后冷却至第三设定温度，然后再进行喷涂，这样，能够减小喷涂后的涂层与面板主体之间收缩不一致而造成的应力差，还能够去潮气，使基材表面活化，有利于涂层与面板主体之间的结合，同时还能减小涂层与基体之间的温度差，有利于涂料的均匀成膜。

具体地，先对面板主体的板面进行喷砂处理，以在面板本体的板面上形成粗糙层；然后采用高压空气流清扫粗糙层上的颗粒物，使其表面干净适于喷涂；接着在高温下对面板主体进行脱脂处理，以除去面板主体表面和内部的水分及油脂，再将面板主体冷却至适于喷涂工艺的第三设定温度后进行喷涂；当然，先高温脱脂，再高压气流清洁表面也可以；或者，也可以不进行脱脂处理，直接采用高压气流清扫粗糙层上的颗粒物，使其表面干净适于喷涂，然后将面板主体加热至第三设定温度即可。

在上述任一技术方案中，所述第三设定温度为35℃～55℃，所述第四设定温度范围为150℃～200℃。

设置粗糙层的粗糙度不小于50μm，能够避免粗糙度过小而起不到提高不粘耐磨涂层与面板主体之间的结合力的作用；设置粗糙层的粗糙度不大于80μm，能够避免粗糙度过大导致面板主体强度严重降低的情况发生。

当然，本领域的技术人员应当理解，粗糙层的粗糙度、脱脂温度及第三设定温度不局限于上述具体值，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是本发明的一些实施例所述的面板的局部结构示意图；

图2是本发明一个实施例所述的面板的制备方法的流程示意图；

图3是本发明另一个实施例所述的面板的制备方法的流程示意图；

图4是本发明又一个实施例所述的面板的制备方法的流程示意图。

其中，图1中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10面板主体，20不粘耐磨涂层。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图4描述根据本发明一些实施例所述的面板、烤盘、烹饪器具及面板的制备方法。

如图1所示，本发明第一方面的实施例提供的面板，包括：面板主体10和不粘耐磨涂层20。

具体地，面板主体10由微晶玻璃制成；不粘耐磨涂层20附设在面板主体10的板面上；其中，不粘耐磨涂层20为陶瓷涂层。

优选地，不粘耐磨涂层20的厚度为10μm～15μm。

本发明第一方面的实施例提供的面板，面板主体10由微晶玻璃制成，面板主体10的板面上附设有陶瓷成分的不粘耐磨涂层20，因而在保证微晶玻璃面板不粘性能的基础上，有效提高了涂层的耐磨性能，从而降低了涂层被磨破而露出面板主体10的概率，保证了食品的卫生健康，并延长了面板的使用寿命。具体地，不粘耐磨涂层20为陶瓷涂层，陶瓷涂层不仅具有良好的不粘性能和耐磨性能，还具有良好的耐高温性能，因而不会在高温下分解出有毒物质，即避免了现有技术中有机硅和氟碳涂料制成的不粘涂层在高温下分解释放出有毒致癌物质的情况；此外，陶瓷涂层与微晶玻璃具有相近的热膨胀系数和热导率，使得陶瓷涂层与面板主体10之间的结合强度非常高，使用过程中不易脱落，从而延长了涂层和面板的使用寿命。

设置不粘耐磨涂层20的厚度不小于10μm，能够避免不粘耐磨涂层20过薄导致不粘耐磨涂层20易被磨透而降低产品使用寿命的情况发生；设置不粘耐磨涂层20的厚度不大于15μm，能够避免因不粘耐磨涂层20过厚导致产品加热效率降低的情况发生。

在本发明的一些实施例中，进一步地，陶瓷涂层由陶瓷涂料制成，陶瓷涂料的主剂包括SiO₂和Al₂O₃。

进一步地，面板主体10由CaO-Al₂O₃-SiO₂系微晶玻璃制成。

在上述实施例中，陶瓷涂层由陶瓷涂料制成，陶瓷涂料的主剂包括SiO₂和Al₂O₃，即该陶瓷涂层采用主要成分为SiO₂和Al₂O₃的无机水性涂料制成，具有施工简单、不粘性好、硬度高等优点。

面板主体10由CAS(CaO-Al₂O₃-SiO₂)系微晶玻璃制成，即面板主体10的主要成分为CaO、Al₂O₃和SiO₂，由于陶瓷涂层的主要成分为SiO₂和Al₂O₃，故二者的成分较为接近，即面板主体10和陶瓷涂层的成分较为接近，使得面板主体10与陶瓷涂层之间具有良好的亲和性，这样，一方面进一步提高了面板主体10与陶瓷涂层之间的结合强度，从而进一步延长了涂层和面板的使用寿命；另一方面简化了产品的生产工序，使得陶瓷涂层能够免喷涂底油，直接在面板主体10上沉积面油即可，从而降低了产品的生产制造成本；此外，CAS系微晶玻璃取材容易，可以直接从市面上采购，使得面板的生产成本进一步降低。

需要解释的是，一般的陶瓷涂料都需要进行基体预热、底油喷涂、烘烤、面油喷涂、烘烤等工序；而本技术方案中，由于陶瓷涂层与面板主体10之间的成分相近，因而喷涂过程中不需要喷涂过渡层底油，而是直接在面板主体10上喷涂面油即可，因而能够减少底油喷涂和底油烘烤两道工序，有利于降低成本，提高利润。

当然，本领域的技术人员应当理解，陶瓷涂料还包括偶联剂、颜料等其他成分，偶联剂能够使涂料中的各种成分粘合在一起，以形成均匀的涂膜，颜料能够使面板呈现出所需的颜色，以优化产品外观；且陶瓷涂料的种类多种多样，并不局限于上述主要成分为SiO₂和Al₂O₃的陶瓷涂料，如主要成分为碳化钛的金属陶瓷也具有优异的耐磨性能和不粘性能，只是主要成分为SiO₂和Al₂O₃的无机水性涂料耐高温性、不粘性能和防脱落性能都比较好，而且成本也更加低廉。

同样，微晶玻璃的种类也是多种多样的，并不局限于上述CAS系微晶玻璃，如还有Li₂O-Al₂O₃-SiO₂系微晶玻璃、MgO-Al₂O₃-SiO₂系微晶玻璃、磷酸盐微晶玻璃等，只是CAS系微晶玻璃更加常见，因而取材更为容易，成本也更加低廉，且其成分与常见的主要成分为SiO₂和Al₂O₃陶瓷涂料的成分更为接近，因而与陶瓷涂层之间的亲和力更强，制备出的涂层质量也更好。

在本发明的一些实施例中，进一步地，面板还包括：粗糙层，面板主体10的板面上形成有粗糙层，且不粘耐磨涂层20附设在粗糙层的层面上。

优选地，粗糙层的粗糙度为50μm～80μm。

在上述实施例中，粗糙层的设置，使得面板主体10的板面上形成凹凸不平的结构，这样能够进一步提高不粘耐磨涂层20与面板主体10之间的结合力，进一步降低不粘耐磨涂层20脱落的概率，从而进一步延长涂层和面板的使用寿命。

设置粗糙层的粗糙度不小于50μm，能够避免粗糙度过小而起不到提高不粘耐磨涂层20与面板主体10之间的结合力的作用；设置粗糙层的粗糙度不大于80μm，能够避免粗糙度过大导致面板主体10强度严重降低的情况发生。

优选地，面板的面板主体10的厚度为3mm～5mm。

本发明第二方面的实施例提供了一种烤盘(图中未示出)，具有由上述第一方面实施例中任一项的面板所构成的盘壁，不粘耐磨涂层20附着在所述盘壁的内表面上。

本发明第二方面的实施例提供的烤盘，因由第一方面实施例中任一项所述的面板制成，因而具有良好的不粘性能和耐磨性能，具有较长的使用寿命，且不会释放出对人体有害的物质，更加安全和健康。

具体而言，由于该烤盘的盘壁由上述面板构成，即由微晶玻璃制成的面板主体10形成烤盘盘壁的主体，因而加热性能更加良好，且盘壁主体的内表面上附着有陶瓷成分的不粘耐磨涂层20，因而具有良好的不粘性能和耐磨性能，具有较长的使用寿命，且不会释放出对人体有害的物质，更加安全和健康。

至于烤盘的具体形状，可以呈圆盘状也可以呈方盘状。

至于烤盘的具体成型方式，可以是先通过冲压、铸造等成型方式将面板主体10加工成烤盘状，然后喷涂不粘耐磨涂层20；也可以是喷涂过不粘耐磨涂层20后，再将面板主体10加工成烤盘状；优选第一种方案，以降低涂层在加工的过程中出现裂纹、脱落等失效现象的概率。当然，该面板构成的也可以只是烤盘的底壁，则制备烤盘时，只需将面板构成的底壁与烤盘的侧壁连接起来即可。

值得说明的是，由于面板主体10的厚度对面板工作过程中的远红外效果、热传递等都会有影响，因此，将面板制备成烤盘时，要综合考虑其工作功率、所达到的最高温度等参数要求，故而面板主体10的厚度不局限于上述数值范围，可以根据产品需求进行调整。

本发明第三方面的实施例提供了一种烹饪器具(图中未示出)，包括上述实施例所述的烤盘，因而具有上述实施例具有的有益效果，在此不再赘述。

具体地，烹饪器具为煎烤机、电饼铛、烤箱或其他烹饪器具。即烤盘可以是独立的相对较大的大烤盘，能够放置于烤箱、微波炉等中烹饪食物，也可以是作为产品部件装配在煎烤机、电饼铛等烹饪器具中的小烤盘等。

本发明第四方面的实施例提供的面板的制备方法，如图2所示，用于制备如第一方面实施例中任一项的面板，包括：

步骤S30：将涂料喷涂到面板主体10的板面上；

步骤S40：将涂覆有涂料的面板主体10置于炉子中烧结固化，形成不粘耐磨涂层20；

其中，在步骤S30中，涂料为陶瓷涂料。

本发明第四方面的实施例提供的面板的制备方法，先将陶瓷涂料喷涂到面板主体10的板面上，然后将面板主体10置于高温炉中，使涂料烧结固化，即可得到具有不粘耐磨涂层20的微晶玻璃面板，制备工艺简单；且制备出的面板，因其表面上附设有陶瓷成分的不粘耐磨涂层20，因而在保证微晶玻璃面板不粘性能的基础上，有效提高了涂层的耐磨性能，从而降低了涂层被磨破而露出面板主体10的概率，保证了食品的卫生健康，并延长了面板的使用寿命。

具体地，涂料为陶瓷涂料，则制备出的不粘耐磨涂层20为陶瓷涂层，陶瓷涂层不仅具有良好的不粘性能和耐磨性能，还具有良好的耐高温性能，因而不会在高温下分解出有毒物质，即避免了现有技术中有机硅和氟碳涂料制成的不粘涂层在高温下分解释放出有毒致癌物质的情况；此外，陶瓷涂层与微晶玻璃具有相近的热膨胀系数和热导率，使得陶瓷涂层与面板主体10之间的结合强度非常高，使用过程中不易脱落，从而延长了涂层和面板的使用寿命。

在本发明的一些实施例中，在步骤S30中，陶瓷涂料的主剂包括SiO₂和Al₂O₃。

在步骤S30中，面板主体10由CaO-Al₂O₃-SiO₂系微晶玻璃制成。

在上述实施例中，陶瓷涂层由陶瓷涂料制成，陶瓷涂料的主剂包括SiO₂和Al₂O₃，即该陶瓷涂层采用主要成分为SiO₂和Al₂O₃的无机水性涂料制成，具有施工简单、不粘性好、硬度高等优点。

面板主体10由CAS(CaO-Al₂O₃-SiO₂)系微晶玻璃制成，即面板主体10的主要成分为CaO、Al₂O₃和SiO₂，由于陶瓷涂层的主要成分为SiO₂和Al₂O₃，故二者的成分较为接近，即面板主体10和陶瓷涂层的成分较为接近，使得面板主体10与陶瓷涂层之间具有良好的亲和性，这样，一方面进一步提高了面板主体10与陶瓷涂层之间的结合强度，从而进一步延长了涂层和面板的使用寿命；另一方面简化了产品的生产工序，使得陶瓷涂层能够免喷涂底油，直接在面板主体10上沉积面油即可，从而降低了产品的生产制造成本；此外，CAS系微晶玻璃取材容易，可直接从市面上采购，使得面板的生产成本进一步降低。

需要解释的是，一般的陶瓷涂料都需要进行基体预热、底油喷涂、烘烤、面油喷涂、烘烤等工序；而本技术方案中，由于陶瓷涂层与面板主体10之间的成分相近，因而喷涂过程中不需要喷涂过渡层底油，而是直接在面板主体10上喷涂面油即可，因而能够减少底油喷涂和底油烘烤两道工序，有利于降低成本，提高利润。

当然，本领域的技术人员应当理解，陶瓷涂料还包括偶联剂、颜料等其他成分，偶联剂能够使涂料中的各种成分粘合在一起，以形成均匀的涂膜，颜料能够使面板呈现出所需的颜色，以优化产品外观；且陶瓷涂料的种类多种多样，并不局限于上述主要成分为SiO₂和Al₂O₃的陶瓷涂料，如主要成分为碳化钛的金属陶瓷也具有优异的耐磨性能和不粘性能，只是主要成分为SiO₂和Al₂O₃的无机水性涂料耐高温性、不粘性能和防脱落性能都比较好，而且成本也更加低廉。

同样，微晶玻璃的种类也是多种多样的，并不局限于上述CAS系微晶玻璃，如还有Li₂O-Al₂O₃-SiO₂系微晶玻璃、MgO-Al₂O₃-SiO₂系微晶玻璃、磷酸盐微晶玻璃等，只是CAS系微晶玻璃更加常见，因而取材更为容易，成本也更加低廉，且其成分与常见的主要成分为SiO₂和Al₂O₃陶瓷涂料的成分更为接近，因而与陶瓷涂层之间的亲和力更强，制备出的涂层质量也更好。

在本发明的一些实施例中，在步骤S30中，采用气压喷涂工艺将涂料涂覆到面板主体10的板面上。

优选地，在步骤S30中，气压喷涂工艺的参数为：喷嘴口径：0.5mm～1.8mm，供给喷枪的空气压力为0.3Mpa～0.6Mpa，喷嘴与被喷面的距离为20cm～30cm，喷涂角度为90°±5°。

在上述实施例中，空气压力喷涂的施工设备结构简单、操作方便、换色容易，能随被涂工件的几何形状调节喷幅扇形面的大小，雾化效果好。

值得说明的是，空气压力喷涂机一般以压力相对较小(如0.3Mpa-0.6Mpa)的压缩空气为气源，压缩空气高流速地从喷枪的空气喷嘴流过，使喷嘴周围形成局部真空，涂料被压缩空气吸入真空空间，将涂料雾化成细小的雾滴，涂覆于被涂件的表面形成连续的涂膜；且虽然气源的工作压力相对较小，但对水性无机涂料的雾化效果非常好，即采用低成本的空气压力喷涂工艺即可制备出由无机水性涂料形成的不粘耐磨涂层20，因而也相对降低了涂层和面板的生产成本。

本公司的技术人员通过多次试验和分析发现，喷嘴口径、供给喷枪的空气压力、喷嘴与被喷面的距离、喷涂角度等参数均会对最终形成的不粘耐磨涂层20的质量产生影响，因而选择合适的工艺参数非常重要。

比如：喷嘴口径决定了喷出的涂料的流量的大小，供给喷枪的空气压力决定了喷涂的气体流量，二者相配合决定了涂料的雾化效果，而涂料的雾化效果直接影响涂层的质量；而喷涂距离(即喷嘴与被喷面之间的距离)和喷涂角度决定了喷涂的扇面幅度，对最终形成的涂层质量也有很大影响，扇面幅度过小时，单位时间内在被涂物上覆盖的涂料过多，就会产生膜厚、流挂现象，扇面幅度过大时，空气中涂料损失就多，涂装效率差、涂膜薄，严重时还会失光，影响涂层外观。

当然，本领域的技术人员应当理解，喷嘴的作用主要是控制涂料流量并将涂料导流至雾化气流中，同时为顶针提供阀座，使顶针切断涂料通路，喷嘴口径的选择主要取决于涂料的粘度、涂料的最大流量及所喷涂的涂料的数量，供给喷枪的空气压力能够控制喷涂的气体流量，进而改变涂料的输出压力；喷涂距离和喷涂角度能够控制喷涂至基材上的涂料的扇形面积，进而控制涂层厚度。而不同的面板，其涂层的参数不尽相同，故而空气压力喷涂工艺的参数不局限于上述值，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

在上述实施例中，在步骤S30中，成膜厚度为10μm～15μm。

值得说明的是，由于涂料在固化过程中的收缩非常小，因而固化后形成的涂层的厚度与喷涂涂料时的成膜厚度基本一致，即固化后形成的涂层的厚度也为10μm～15μm，这样既能够避免不粘耐磨涂层20过薄导致不粘耐磨涂层20易被磨透而降低产品使用寿命的情况发生，又能够避免因不粘耐磨涂层20过厚导致产品加热效率降低的情况发生。

在本发明的一些实施例中，如图3和图4所示，步骤S40具体包括：步骤S402：在第一设定温度下加热第一设定时间，以除去涂料中的溶剂；步骤S404：在第二设定温度下加热第二设定时间，以使涂料固化，形成不粘耐磨涂层20；其中，第一设定温度低于第二设定温度。

优选地，在步骤S402中，第一设定温度为65℃～85℃，第一设定时间为10min～15min；在步骤S404中，第二设定温度为260℃～280℃，第二设定时间为20min～25min。

在上述实施例中，先将涂覆有涂料的面板主体10放在低温下加热一段时间，以除去涂料中的溶剂，然后再放在高温下固化，这样能够保证涂料均匀地收缩固化，以避免溶剂来不及溢出而被裹在涂层中形成缺陷，导致涂层强度降低的情况发生。

本公司的技术人员通过多次试验和分析发现，阶梯形烘烤过程能够在面板主体10上形成无机均值涂膜，避免升温过快导致涂层出现裂纹、气泡等失效现象；而低温区的加热温度和加热时间决定了溶剂的挥发速率和去除程度，高温区的加热温度和加热时间决定了涂料的固化速率和固化程度，二者综合决定了最终形成的涂层的硬度、耐磨性等性能。

当然，本领域的技术人员应当理解，不同成分的涂料，其溶剂的挥发温度和涂料的固化温度是不同的，且涂料的量不同，加热时间也是不一样的，因而本技术方案中，涂料烧结固化的工艺参数不局限于上述具体值，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

在本发明的一些实施例中，如图3和图4所示，在步骤S30之前还包括：步骤S10：对面板主体10的板面进行喷砂处理，使面板主体10的板面上形成粗糙层，并清扫粗糙层上的颗粒物；其中，在步骤S30中，将涂料喷涂到粗糙层的层面上。

进一步地，在本发明的一个实施例中，如图3所示，在步骤S10和步骤S30之间还包括：步骤S20：将面板主体10加热至第三设定温度。

或者，在本发明的另一个实施例中，如图4所示，在步骤S10和步骤S30之间还包括：步骤S20’：对喷砂处理后的面板主体10在第四设定温度范围进行脱脂处理，然后将面板主体10冷却至第三设定温度。

优选地，在步骤S10中，采用金刚砂对面板主体10的板面进行喷砂处理，采用空气流清扫粗糙层上的颗粒物，且喷砂处理后得到的粗糙层的粗糙度为50μm～80μm。

优选地，在步骤S20中，第三设定温度为35℃～55℃，第四设定温度范围为150℃～200℃。

在上述实施例中，在喷涂涂料前，先对面板主体10进行预处理，使其表面上形成粗糙层，粗糙层在面板主体10的板面上形成了凹凸不平的结构，这样能够增加不粘耐磨涂层20与面板主体10之间的接触面积，进而增加不粘耐磨涂层20与面板主体10之间的结合力，从而进一步降低了不粘耐磨涂层20脱落的概率，进一步延长了涂层及面板的使用寿命；然后将面板主体10加热至第三设定温度或者高温脱脂后冷却至第三设定温度，然后再进行喷涂，这样，能够减小喷涂后的涂层与面板主体10之间收缩不一致而造成的应力差，还能够去潮气，使基材表面活化，有利于涂层与面板主体10之间的结合，同时还能减小涂层与基体之间的温度差，有利于涂料的均匀成膜。

具体地，先对面板主体10的板面进行喷砂处理，以在面板本体的板面上形成粗糙层；然后采用高压空气流清扫粗糙层上的颗粒物，使其表面干净适于喷涂；接着在高温下对面板主体10进行脱脂处理，以除去面板主体10表面和内部的水分及油脂，再将面板主体10冷却至适于喷涂工艺的第三设定温度后进行喷涂；当然，先高温脱脂，再高压清洁表面也可以；或者，也可以不进行脱脂处理，直接采用空气流清扫粗糙层上的颗粒物，使其表面干净适于喷涂，然后将面板主体10加热至第三设定温度即可。

在上述实施例中，设置粗糙层的粗糙度不小于50μm，能够避免粗糙度过小而起不到提高不粘耐磨涂层20与面板主体10之间的结合力的作用；设置粗糙层的粗糙度不大于80μm，能够避免粗糙度过大导致面板主体10强度严重降低的情况发生。

当然，本领域的技术人员应当理解，粗糙层的粗糙度、脱脂温度及第三设定温度不局限于上述具体值，在实际生产过程中可以根据需要进行调整。

下面结合一些具体实施例来描述本申请提供的面板的制备方法。

实施例一

采用130-150目的金刚砂对面板主体10进行喷砂处理，喷砂压力为4-5kg.f/cm²，使面板主体10的表面粗糙度达到50μm，打砂后采用高压空气流将其表面残留的细微粉末颗粒吹干净；

对面板主体10进行预热，使面板主体10表面温度达到35℃；

在面板上采用空气压力喷涂工艺喷涂陶瓷不沾涂料，喷涂的主要工艺参数为：喷涂口径0.5mm，供给喷枪的空气压力为0.3MPa，喷嘴与被喷面的距离为20cm，喷涂角度为90°；其中，喷涂时直接喷涂面油，膜层的厚度为10μm，表面粗糙度为3-7μm；

将喷涂有涂料的面板主体10放入高温炉中进行烧结和固化，其中，先在65℃的温度下加热10min，以除去涂料中的溶剂，然后在260℃的温度下加热20min，使涂料固化烧结，完成面板的制备。

实施例二

采用140-160目的金刚砂对面板主体10进行喷砂处理，喷砂压力为5-6kg.f/cm²，使面板主体10的表面粗糙度达到65μm，打砂后采用高压空气流将其表面残留的细微粉末颗粒吹干净；

对面板主体10进行预热，使面板主体10表面温度达到45℃；

在面板上采用空气压力喷涂工艺喷涂陶瓷不沾涂料，直接喷涂面油，喷涂的主要工艺参数为：喷涂口径1.0mm，供给喷枪的空气压力为0.4MPa，喷嘴与被喷面的距离为25cm，喷涂角度为85°；其中，喷涂时直接喷涂面油，膜层的厚度为13μm，表面粗糙度为6-8μm；

将喷涂有涂料的面板主体10放入高温炉中进行烧结和固化，其中，先在75℃的温度下加热12min，以除去涂料中的溶剂，然后在270℃的温度下加热22min，使涂料固化烧结，完成面板的制备。

实施例三

采用130-150目的金刚砂对面板主体10进行喷砂处理，喷砂压力为5-6kg.f/cm²，使面板主体10的表面粗糙度达到80μm，打砂后采用高压空气流将其表面残留的细微粉末颗粒吹干净；

对面板主体10进行预热，使面板主体10表面温度达到55℃；

在面板上采用空气压力喷涂工艺喷涂陶瓷不沾涂料，直接喷涂面油，喷涂的主要工艺参数为：喷涂口径1.8mm，供给喷枪的空气压力为0.6MPa，喷嘴与被喷面的距离为30cm，喷涂角度为95°；其中，喷涂时直接喷涂面油，膜层的厚度为10μm，表面粗糙度为4-8μm；

将喷涂有涂料的面板主体10放入高温炉中进行烧结和固化，其中，先在85℃的温度下加热15min，以除去涂料中的溶剂，然后在280℃的温度下加热25min，使涂料固化烧结，完成面板的制备。

经检测，上述三个实施例中，制得的涂层的硬度均高达9H，且经百格法测试涂层均无明显脱落。因此，本发明提供的面板的制备方法，在面板主体10上制备的不粘耐磨涂层20，具有较高的硬度和优异的耐磨性，与面板主体10之间具有较强的结合力，不易脱落，因而具有较长的使用寿命。

值得说明的是，本发明中，面板主体10上制备的是陶瓷涂层，其涂层硬度一般可达到9H，相较于聚四氟乙烯等有机不粘涂层，其硬度一般均为HB，硬度相差较大；而硬度一般决定耐磨性能，硬度越高，耐磨性越好，因而陶瓷涂层的耐磨性也远远优于聚四氟乙烯等有机不粘涂层，故而使用寿命也大大提高；涂层与基体之间的结合力采用百格法测试，陶瓷涂层无明显脱落，而一般的氟树脂涂层会有一两格掉落，说明陶瓷涂层在基体上的附着力(即陶瓷涂层与基体之间的结合力)优于氟树脂涂层与基体之间的结合力；特别的，在使用一段时间后，氟树脂涂层性能有较大的下降，附着力、耐磨性等均会明显下降，而陶瓷涂层性能相对比较稳定，故而更加经久耐用。

综上所述，本发明提供的面板，面板主体由微晶玻璃制成，面板主体的板面上附设有陶瓷成分的不粘耐磨涂层，因而在保证微晶玻璃面板不粘性能的基础上，有效提高了涂层的耐磨性能，从而降低了涂层被磨破而露出面板主体的概率，保证了食品的卫生健康，并延长了面板的使用寿命。具体地，不粘耐磨涂层为陶瓷涂层，陶瓷涂层不仅具有良好的不粘性能和耐磨性能，还具有良好的耐高温性能，因而不会在高温下分解出有毒物质，即避免了现有技术中有机硅和氟碳涂料制成的不粘涂层在高温下分解释放出有毒致癌物质的情况；此外，陶瓷涂层与微晶玻璃具有相近的热膨胀系数和热导率，使得陶瓷涂层与面板主体之间的结合强度非常高，使用过程中不易脱落，从而延长了涂层和面板的使用寿命。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。