双弯钢化预成型装置的制作方法

本发明属于汽车玻璃附件制造领域，具体涉及一种双弯钢化预成型装置。

背景技术：

已有的双弯钢化玻璃制作方法大致有二类：一是吊挂炉钢化，玻璃通过专用的吊具沿着轨道进入设有通道式的加热室加热，再经过压合成型风栅进行压合成型，退火冷却。其主要缺点是加热室不能较好密封而造成的热量严重浪费，能耗很高；玻璃上边沿两侧表面处有吊挂印痕，影响成品表面形态，不适合制作质量要求较高、幅面较大或者较重的玻璃；吊式钢化炉钢化一片玻璃的时间较长，效率也很低。第二种是目前国内外应用较为普遍的水平辊道式双弯钢化，其主要制作方法是将平板玻璃通过外辊道送入到加热区内的陶瓷辊道上，玻璃在陶瓷辊道上往复运动均匀受热并达到软化温度后离开加热区进入成型区，然后将成型区可升降的辊道下降，使玻璃跌落到其正下方的模具上，再让压模下降压合一下玻璃，使玻璃贴合模具，最后模具托着成型好的玻璃进入设有上下风栅的冷却段吹风退火钢化。这种方法的主要缺点是：压模成型需要时间，会使玻璃进入冷却段时自身温度已经下降许多，吹风时玻璃容易破碎，若提高风压，又会造成能耗升高，并且玻璃的光学性能也会变差。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种双弯钢化预成型装置，克服玻璃容易破碎、能耗升高、玻璃的光学性能差等缺陷。

为解决上述技术问题，本发明提供一种双弯钢化预成型装置，包括固定平台、直立支撑连接架、轴承、压辊，圆状管套和长轴压辊，

所述直立支撑连接架固定在所述固定平台上，所述直立支撑连接架包括第一直立支撑连接架和第二直立支撑连接架，所述第一直立支撑连接架和第二直立支撑连接架对称设置，所述第一直立支撑连接架上设有第一轴承孔，所述第二直立支撑连接架上设有第二轴承孔，所述轴承包括第一轴承和第二轴承，所述第一轴承的一端插设于所述第一轴承孔内，另一端插设于所述压辊的一端，所述第二轴承的一端插设于所述压辊的另一端，所述第二轴承的另一端插设于所述第二轴承孔内，所述圆状管套连接在所述直立支撑连接架上，所述长轴压辊的一端插设在所述圆状管套内。

作为本发明所述一种双弯钢化预成型装置的一种优选方案，所述圆状管套包括第一圆状管套和第二圆状管套，每个直立支撑连接架上均连接有第一圆状管套和第二圆状管套，所述第一圆状管套与水平线之间的角度为10°，所述第二圆状管套与水平线之间的角度为15°。

作为本发明所述一种双弯钢化预成型装置的一种优选方案，所述第一圆状管套具有顶端和底端，所述底端封口，所述长轴压辊的一端通过连接轴插设在所述第一圆状管套的顶端。

作为本发明所述一种双弯钢化预成型装置的一种优选方案，所述直立支撑连接架通过螺丝固定在所述固定平台上。

作为本发明所述一种双弯钢化预成型装置的一种优选方案，所述第一圆状管套的直径大于所述长轴压辊的连接轴的直径。

作为本发明所述一种双弯钢化预成型装置的一种优选方案，所述长轴压辊的连接轴长于所述第一圆状管套。

作为本发明所述一种双弯钢化预成型装置的一种优选方案，所述压辊与长轴压辊均为弹性辊轴。

作为本发明所述一种双弯钢化预成型装置的一种优选方案，所述压辊与所述长轴压辊的表面包覆有耐温保护层。

与现有技术相比，本发明提出的一种双弯钢化预成型装置，压模成型更快，更容易完成，而使能源充分利用，成型效果好，钢化玻璃的光学性能得到有效保证，成品率高，生产成本可大幅度降低并适应连续批量生产要求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中，

图1为本发明的一种双弯钢化预成型装置的结构示意图；

图2为本发明的一种双弯钢化预成型装置的第一直立支撑连接架的结构示意图；

图3为本发明的一种双弯钢化预成型装置的长轴压辊的结构示意图。

其中：1为固定平台、2为压辊、3为第一直立支撑连接架、4为第二直立支撑连接架、5为第一轴承孔、6为第二轴承孔、7为第一轴承、8为第二轴承、9为第一圆状管套、10为第二圆状管套、11为长轴压辊、12连接轴、13为螺丝。

具体实施方式

本发明所述的一种双弯钢化预成型装置，其包括：固定平台1、直立支撑连接架、轴承、压辊2，圆状管套和长轴压辊11。在水平辊道式双弯钢化玻璃的制作基础上增加上述预成型装置，即在玻璃离开加热区进入成型区后，玻璃跌落到成型环上成型前，增加一个玻璃的预成型装置。

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

首先，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

其次，本发明利用结构示意图等进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示一种双弯钢化预成型装置结构的示意图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是实例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间。

实施例一

请参阅图1至图3，图1为本发明的一种双弯钢化预成型装置的结构示意图；图2为本发明的一种双弯钢化预成型装置的第一直立支撑连接架的结构示意图；图3为本发明的一种双弯钢化预成型装置的长轴压辊的结构示意图。如图1至图3所示，所述一种双弯钢化预成型装置：固定平台1，直立支撑连接架，轴承，压辊2，圆状管套，长轴压辊11，所述直立支撑连接架通过螺丝13固定在原可升降的固定平台1上，可随固定平台1升降，所述压辊14连接左右两个轴承，分别为第一轴承7和第二轴承8，所述直立支撑连接架分为左右两个，分别为第一直立支撑连接架3和第二直立支撑连接架4，第一轴承7通过第一轴承孔5装载在第一直立支撑连接架3上，第二轴承8通过第二轴承孔6装载在第二直立支撑连接架4。从而压辊14通过连接两个轴承而连接在两个对立放置的直立支撑连接架上，所述圆状管套通过焊接连接在直立支撑连接架上，圆状管套底端封口，所述直立支撑连接架上可焊接两个圆状管套，所述第一圆状管套9与水平线分别成10°，所述第二圆状管套10与水平线分别成15°，所述长轴压辊11通过连接轴12直接插入到焊接在直立支撑连接架上的圆状管套内，所述圆状管套直径比长轴压辊11轴直径稍大，压辊2插入到圆状管套内可以很轻松的转动，所述长轴压辊11的连接轴12比圆状管套长度稍长，防止压辊2掉落，所述长轴压辊11、压辊2为便于弯曲成型的弹性辊轴，所述弹性辊轴的表面包覆有耐温保护层。

相较于现有技术，本发明的双弯钢化预成型装置通过设置斜向的长轴压辊11而使玻璃在经过该长轴压辊11时由于自身重力向下弯曲呈一定球面，加快了玻璃的成型速度，提高了效率减少了能耗。压辊2可更换长短，两个直立支撑连接架之间的距离也可通过调整螺丝13拧的位置来变换，这样就可以适应炉内进行不同尺寸玻璃的钢化生产，提高双弯钢化预成型装置的使用通用性和便捷性。

所属领域内的普通技术人员应该能够理解的是，本发明的特点或目的之一在于：本发明所述的一种双弯钢化预成型装置，将上述装置通过螺丝安装固定在可升降平台上后，玻璃从加热区进入到成型区，在经过该装置上成一定角度的辊道时，中部悬空的玻璃会因为自身重力而向下弯曲呈一定球面，然后在固定平台下降，让玻璃落到成型环上时，已经有一些球面的玻璃会更快的成型，所以玻璃压模成型所需的时间会大大减少，玻璃可以更快的进入到退火冷却段，这时候玻璃自身温度和刚从加热区出来时温度相差不大，所需的吹风风压相较之前减少，能耗成本降低，且玻璃不易碎裂，成品率提高，效率提升，钢化出来的玻璃相较之前的玻璃光学性能也有很大的提升。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。