一种高纯氯化锂的生产工艺的制作方法

本申请是申请日为2016年07月13日、申请号为“201610550355.7”、发明创造名称为“一种高纯氯化锂的提取装置”的发明专利的分案申请。

本发明属于无机盐化工领域，具体涉及一种高纯氯化锂的生产工艺。

背景技术：

氯化锂主要用于空调除湿剂、漂白粉、杀虫剂、合成纤维、制药工业、锂电池电解质、金属合金焊接剂或助熔剂，其次还有一个很重要的用途是用于生产金属锂，锂是国民经济发展和国防建设急需的战略物资，当前生产金属锂的唯一工业方法是1893年由刚茨提出的，即氯化锂融盐电解法。

目前，国内仅能生产99.5％纯度的氯化锂，高纯度的氯化锂，如99.995％纯度仅能靠从国外进口，严重制约了我国经济发展及航空航天、国防建设等行业的进步。现有技术中国内外提取氯化锂的方法主要有以下几种形式：煅烧法、沉淀法、离子交换法、溶剂萃取法、浮选法等。其中，溶剂萃取法获得高纯氯化锂且能实现大规模工业生产已成为国内外技术发展的共识。传统溶剂萃取法一般采用静态萃取槽、萃取厢作为主要萃取工具，其具有以下缺点：1.溶剂需求量大，消耗多，成本高；2.萃取效率低，所需级数多，难以获得纯度高的产品；3.相平衡建立时间长，萃取过程不稳定；4.操作、维护繁琐，配套设备多，劳动强度高，占地面积过大等。以上原因阻碍了溶剂萃取法在提锂工艺中的推广应用，也阻碍了高纯度氯化锂的工业化生产。随着萃取剂技术的不断提高，高分配系数萃取剂大量涌现，因静态萃取设备导致的溶剂萃取法的推广问题亟需解决。

因此，本领域技术人员亟需提供一种萃取效率高、相平衡建立时间快、溶剂需求量小、溶剂消耗少、过程连续可靠的高纯氯化锂的生产工艺。

技术实现要素：

针对上述不足，本发明提供了一种萃取效率高、相平衡建立时间快、溶剂需求量小、溶剂消耗少、过程连续可靠的高纯氯化锂的生产工艺。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种高纯氯化锂的生产工艺，其包括如下步骤：

s1、预处理：将卤水物料进行预处理，去除物料中的硼酸、固体杂质及悬浮物；

s2、调酸：将预处理后的物料加入浓度为31％的工业盐酸，混合搅拌进行调酸处理，使物料ph＝2；

s3、多级逆流萃取：调酸后的物料作为水相通过变频闭环流量控制系统进入萃取系统中多级串联离心萃取机第一级的重相入口，同时，萃取剂作为油相也通过变频闭环流量控制系统进入多级串联离心萃取机最后一级的轻相入口,形成逆流萃取；两者的相比控制在油相:水相＝2:1，其中，采用高分配系数的络合物n，n-二(2-乙基己基)乙酰胺和磷酸三丁酯有机溶剂作为萃取剂，并加入磺化煤油作为稀释剂和三氯化铁作为协萃剂；萃取后，获得负载有机相和萃余相；

s4、多级逆流洗涤：负载有机相作为油相从萃取系统出来后,通过变频闭环流量控制系统进入洗涤系统中多级串联离心萃取机最后一级的轻相入口；同时，由后续反萃系统输出的氯化锂溶液中分配出的20％流量作为洗涤剂水相，洗涤剂水相通过变频闭环流量控制系统进入多级串联离心萃取机第一级的重相入口，形成逆流洗涤；洗涤系统相比控制为油相:水相＝200:1；负载有机相通过洗涤系统离心萃取机的洗涤后，去除了含在其中的钙、镁、钠等杂质，使负载有机相仅含锂、铁离子；

s5、多级逆流反萃：洗涤后的负载有机相作为油相从洗涤系统出来后,通过变频闭环流量控制系统进入反萃系统中多级串联离心萃取机最后一级的轻相入口；反萃剂采用6mol/l的精制盐酸作为水相，反萃剂也通过变频闭环流量控制系统进入反萃系统中多级串联离心萃取机第一级的重相入口；反萃系统相比控制为油相:水相＝40:1；通过反萃后，负载有机相释放出负载的锂、铁离子，形成氯化锂及三氯化铁溶液；并且反萃后获得的氯化锂溶液中20％的流量作为洗涤剂返回进入洗涤系统，加入负载有机相的洗涤过程；剩下的80％该溶液进入下步工序除铁系统，而有机相则进入皂化系统进行皂化除酸再生；

s6、皂化：皂化剂采用4mol/l的碱液作为水相，反萃系统输出的有机相作为油相进入皂化系统，通过皂化反应以去除其中含有的盐酸，两者的相比控制在油相:水相＝40:1，两相的进入均通过变频闭环流量控制系统以控制进入的流量，从而控制相比；皂化后的有机相获得再生，分配系数得到恢复，重新返回进入萃取系统；皂化后的水相作为废液排出；

萃取系统获得的萃余相也一并随皂化剂碱液进入皂化系统，以获得其中可能含有的有机相；

s7、除铁：反萃后获得的氯化锂及三氯化铁溶液，其中20％流量作为洗涤剂分流返回洗涤系统，剩余80％的流量作为水相进入除铁系统中；加入n，n-二(2-乙基己基)乙酰胺有机溶剂作为萃取剂油相，并加入磺化煤油作为稀释剂，该段相比控制为油相:水相＝2:1，以去除溶液中的铁离子杂质，获得高纯度的氯化锂溶液；

除铁萃取剂作为油相通过加入纯水进行反萃，该段相比控制为油相:水相＝2:1，使除铁萃取剂获得再生，并重复利用；

以上工段水油两相的进入均通过变频闭环流量控制系统以控制进入的流量，从而控制相比；

s8、除油：除铁后的氯化锂溶液再通过重力及超声波气浮除油系统，使氯化锂溶液中夹带的油相降低到10ppm以下，进一步提高氯化锂溶液的纯度；

s9、最终，通过蒸发浓缩、结晶、分离、干燥、包装工序，获得99.995％的高纯度无水氯化锂产品。

优选的，s1中通过压滤机对卤水物料进行预处理。

优选的，所述萃取系统设为3级，洗涤系统设为5级，反萃系统设为4级，依次顺连构成多级串联逆流萃取系统；所述离心萃取机采用环隙式离心萃取机。

优选的，该生产工艺还设有实时监测工艺运行状态的数据分析系统；所述离心萃取机上均设置有监控自身运转状况的传感器，传感器与数据分析系统实时通讯连接，且萃取系统、洗涤系统、反萃系统均设有备台离心萃取机；当数据分析系统通过传感器识别到离心萃取机异常时，该系统会自动将其工位切换到备台离心萃取机。

优选的，s3～s7中所述变频闭环流量控制系统包括通过管道依次顺连的变频调速泵、带流量反馈的流量计、带位置反馈的调节阀及自动阀；变频调速泵通过变频调速，将流量初步控制在所需要的范围内，结合流量计进行适时测量，测量值通过信号反馈进入数据分析系统与所需流量进行对比，控制调节阀的开度，对流量进行微量调节，获得较精准的需要流量。

优选的，当离心萃取机的输入相比达到或超过40:1时，所述离心萃取机外置有本级回流装置，或者所述离心萃取机设为自带本级回流装置的离心萃取机，通过在离心萃取机内进行本级回流，将两相的实际相比控制在4:1～5:1，增加萃取机内相接触面积。

优选的，所述皂化系统设为3级皂化；除铁系统设为顺连的3级除铁萃取和3级反萃。

优选的，s8中重力及超声波气浮除油系统包括顺次串联的重力除油装置及超声波气浮除油装置。

优选的，所述重力除油装置包括3个串联的重力沉降罐，通过倒“u”形管连通，且倒“u”形管的最高高度低于上一级油相堰口的高度。

本发明还提供了一种萃取效率高、相平衡建立时间快、溶剂需求量小、溶剂消耗少、过程连续可靠的高纯氯化锂提取装置。

为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：

一种高纯氯化锂的提取装置，该装置包括通过管道依次顺连的对卤水物料进行预处理的压滤机，对预处理后物料进行调酸处理的调配罐，分别由多级离心萃取机串联而成的萃取系统、洗涤系统和反萃系统，后续的除铁系统以及除油系统；其中，反萃系统的反萃溶液输出端还与洗涤系统相连，反萃系统的有机相输出端连接有皂化系统，所述皂化系统与萃取系统相连；所述萃取系统、洗涤系统、反萃系统、皂化系统构成循环回路。

优选的，该装置还设有数据分析系统，所述离心萃取机上均设置有监控自身运转状况的传感器，传感器与数据分析系统实时通讯连接，且萃取系统、洗涤系统、反萃系统均设有备台离心萃取机；当数据分析系统通过传感器识别到离心萃取机异常时，该系统会自动将其工位切换到备台离心萃取机。

进一步的，所述循环回路中各系统的物料输入端均设有变频闭环流量控制系统，该系统包括通过管道依次顺连的变频调速泵、带流量反馈的流量计、带位置反馈的调节阀及自动阀。变频调速泵通过变频调速，将流量初步控制在所需要的范围内，结合流量计进行适时测量，测量值通过信号反馈进入数据分析系统与所需流量对比，控制调节阀开度，对流量进行微量调节，可获得所需要的精准流量。

优选的，所述反萃系统的输入端连接有盐酸精制装置，该装置通过蒸发产生的精制盐酸输入反萃系统，作为反萃剂。

优选的，所述萃取系统设为3级、洗涤系统设为5级、反萃系统设为4级，依次顺连构成多级串联逆流萃取系统；所述离心萃取机采用环隙式离心萃取机。

优选的，所述皂化系统设为3级皂化，皂化系统上连接有碱液调配供给装置及废液收集排放装置。

优选的，所述除铁系统中设有顺连的3级除铁萃取段以及3级反萃段，3级除铁萃取段加入除铁萃取剂以去除溶液中的铁元素，3级反萃段加入纯水作为反萃剂，以使除铁萃取剂得到再生，达到循环使用的目的。

优选的，所述除油系统设为重力及超声波气浮除油系统，包括顺次串联的重力除油装置及超声波气浮除油装置；所述重力除油装置包括3个串联的重力沉降罐，通过倒置的“u”形管连通，且倒“u”形管的最高高度低于上一级油相堰口的高度。

进一步的，通过变频闭环流量控制系统控制反萃系统流出的反萃溶液进入洗涤系统的流量为其总流量的20％，剩余80％流量进入除铁系统，两者的流量之比为1:4。

进一步的，当离心萃取机的输入相比达到或超过40:1时，所述离心萃取机外置有本级回流装置，或者所述离心萃取机设为自带本级回流装置的离心萃取机。通过在离心萃取机内进行本级回流，将两相的实际相比控制在4:1～5:1，增加萃取机内相接触面积，获得较高的萃取效率。

本发明的有益效果在于：

1)、本发明引入合肥通用环境控制技术有限责任公司(原合肥天工科技开发有限公司)生产的大流量高效环隙式离心萃取机，根据具体工序段，由不同台数的离心萃取机组成不同级数的萃取系统、洗涤系统、反萃系统，形成串联逆流萃取系统。其中萃取系统一般由3级组成、洗涤系统5级、反萃系统4级。所需大流量高效环隙式离心萃取机根据具体流量，可在1m³/h～70m³/h范围内选取具体型号配套使用；还可根据物料的温度、酸性、有机溶剂等特点，选用不锈钢、双相钢、钛、哈氏合金或钢衬塑等不同材质，以满足生产需要。大流量高效环隙式离心萃取机组成的串联逆流萃取系统，具有萃取效率高、相平衡建立时间快、溶剂需求量小、溶剂消耗少、过程连续可靠等优点，解决了传统静态萃取槽、萃取厢带来的系列问题，为大规模、工业化生产高纯度氯化锂产品夯实了技术基础。

2)、本发明中萃取系统采用3级串联逆流萃取，与传统静态溶剂萃取法相比，所需萃取级数较少，萃取剂的用量也极少；本发明反萃系统的溶液输出端与洗涤系统连通，反萃后获得的氯化锂溶液提供其20％流量，返回到洗涤系统作为洗涤剂。通过洗涤，锂与负载有机相中的钙、镁、钠等杂质发生置换，使负载有机相中的杂质得到洗涤、去除，从而使进入反萃段的溶液中氯化锂纯度较高；本发明反萃系统使负载有机相释放出负载的锂、铁离子，形成氯化锂及三氯化铁溶液，该溶液进入除铁系统，再经过除油系统，除铁除油后的氯化锂溶液再通过蒸发浓缩、结晶、分离、干燥、包装等工序，获得99.995％高纯度氯化锂产品。而反萃系统输出的有机相则进入皂化系统进行皂化除酸再生；

本发明对氯化锂进行提纯的装置溶剂需求量小、溶剂消耗少；通过多级串联逆流萃取可获得纯度较高的氯化锂溶液，并通过反萃使得萃取剂有机相获得再生，减少了萃取剂的用量；通过皂化系统中添加碱液产生皂化作用，萃取剂有机相中的酸得到去除，使得萃取剂有机相分配系数得到恢复，可重新循环加入萃取系统中进行萃取，保证了萃取效率并降低了生产成本；通过在除铁系统中加入纯水进行反萃，也可使除铁萃取剂获得再生。

3)、本发明经除铁后的高纯氯化锂溶液进入除油系统，氯化锂溶液进入第1级沉降罐后，因为流量较小，溶液缓慢的在沉降罐内聚集、升高，在此过程中，夹带的油相因密度较小逐渐上浮，水相因密度较大逐渐下沉，产生油水分离。上升的油相最终通过油相堰口进入油相收集腔排走，水相由最低部的排出管通过一定高度的倒“u”型管进入下一级重力沉降罐，倒“u”型管的高度一般低于上一级油相堰口的高度，以使水相在沉降罐内可达到一定的液位；进入下一级重力沉降罐后，仍延续以上油水分离过程，如此反复，通过3级重力沉降后，除铁后的氯化锂溶液中夹带的油相大部分可去除，微量的、100ppm单位左右的杂油进入超声波气浮除油系统，通过超声波的空化作用以及引入的压缩空气产生曝气带来的气浮作用，将乳化的微量油打散、析出，最终通过重力撇油、活性炭过滤器吸附等方式进一步清除，使氯化锂溶液中夹带的油相降低至10ppm以下，获得高纯度的氯化锂溶液，为获得99.995％高纯度氯化锂产品奠定了基础。

4)、本发明中在离心萃取机的输入相比达到或超过40:1时，通过对离心萃取机增设外置本级回流装置、或者直接将其设为带本级回流装置的离心萃取机；从而使得物料在离心萃取机内进行本级回流，将两相的实际相比控制在4:1～5:1，增加了萃取机内相接触面积，提高了萃取效率。

5)、本发明所有离心萃取机上均设有系列传感器，包括温度、转速、振动等，这些传感器将离心萃取机的适时参数传入数据分析系统；当其中某些参数出现异常时，数据分析系统会据此作出判断或发出预警。如果最终判断为该离心萃取机异常，系统则会自动关闭该异常离心萃取机并自动开启备台离心萃取机，同时自动切换相关阀门，切断异常离心萃取机的进出物料，开启备台离心萃取机的进出管道，使离心萃取机串联线平稳切换，不影响产品的输出稳定。进一步保证了萃取、洗涤、反萃等过程的平稳，避免因某台萃取机出现机械故障而导致整条生产线出现波动甚至停车，提高了其应用价值。

6)、本发明在循环回路中引入了变频闭环流量控制系统。该系统通过变频调速泵，将流量初步控制在所需要的范围内；再通过流量计适时测量实际流量，测量值通过信号反馈进入数据分析系统进行分析判断，将获得的实际流量与所需要的流量进行比对，根据比对值发出信号，微量控制调节阀开度，对流量进行微量调节。通过该闭环反馈并适时调节，可获得精准的所需流量，使流量误差控制在±0.1，且流量可小至0.2m³/h。保证了各系统相比的准确与稳定，工艺流程平稳，产品输出保持稳定可靠。

附图说明

图1为本发明的装置简示图(图1a、1b分别为图1中虚线左、右侧部分的放大图)。

图2为本发明的工艺流程图。

图中标注符号的含义如下：

1-盐酸精制装置2-压滤机3-调配罐4-离心萃取机

40-备台离心萃取机400-本级回流装置401-传感器

4a-萃取系统4b-洗涤系统4c-反萃系统4d-皂化系统

5-变频闭环流量控制系统51-变频调速泵52-流量计

53-调节阀54-自动阀6-除铁系统7-除油系统

70-重力沉降罐71-倒“u”型管8-数据分析系统

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，为一种高纯氯化锂的提取装置，该装置包括通过管道依次顺连的对卤水物料进行预处理的压滤机2，对预处理后物料进行调酸处理的调配罐3，分别由多级离心萃取机4串联而成的萃取系统4a、洗涤系统4b和反萃系统4c，后续的除铁系统6以及除油系统7；其中，反萃系统4c的反萃溶液输出端还与洗涤系统4b相连，反萃系统4c的有机相输出端连接有皂化系统4d，所述皂化系统4d与萃取系统4a相连；所述萃取系统4a、洗涤系统4b、反萃系统4c、皂化系统4d构成循环回路。

所述循环回路中还设有调节各系统物料输入的变频闭环流量控制系统5，以控制输入流量的准确和相比的准确。该系统包括通过管道依次顺连的变频调速泵51、带流量反馈的流量计52、带位置反馈的调节阀53及自动阀54；变频调速泵51通过变频调速，将流量初步控制在所需要的范围内，结合流量计52进行适时测量，测量值通过信号反馈进入数据分析系统8与所需流量对比，控制调节阀53开度，对流量进行微量调节，可获得精准的所需流量。

该装置还设有数据分析系统8，所述离心萃取机4上均设置有监控自身运转状况的传感器401，传感器401与数据分析系统8实时通讯连接，且萃取系统4a、洗涤系统4b、反萃系统4c均设有备台离心萃取机40；当数据分析系统8通过传感器401识别到离心萃取机4异常时，该系统会自动将其工位切换到备台离心萃取机40。

具体的，所述反萃系统4c的输入端连接有盐酸精制装置1，该装置通过蒸发产生的精制盐酸输入反萃系统4c，作为反萃剂；

所述萃取系统4a设为3级、洗涤系统4b设为5级、反萃系统4c设为4级，依次顺连构成多级串联逆流萃取系统；所述离心萃取机4采用合肥通用环境控制技术有限责任公司(原合肥天工科技开发有限公司)生产的大流量高效环隙式离心萃取机；

所述皂化系统4d设为3级皂化，皂化系统4d上连接有碱液调配供给装置及废液收集排放装置；

所述除铁系统6中设有顺连的3级除铁萃取以及3级反萃，3级除铁萃取段加入除铁萃取剂以去除溶液中的铁元素，3级反萃加入纯水作为反萃剂，以使除铁萃取剂得到再生，达到循环使用的目的。

所述除油系统7设为过重力及超声波气浮除油系统，包括顺次串联的重力除油装置及超声波气浮除油装置；所述重力除油装置70包括3个串联的重力沉降罐70，通过倒“u”形管71连通，且倒“u”形管71的最高高度低于上一级油相堰口的高度。

通过变频闭环流量控制系统5控制反萃系统4c流出的反萃溶液进入洗涤系统4b的流量与进入除铁系统6的流量之比为1:4。即反萃系统4c流出的反萃溶液，其流量的20％返回进入洗涤系统4b作为洗涤剂，剩余的80％流量进入除铁系统6进行除铁处理。

当离心萃取机4的输入相比达到或超过40:1时，所述离心萃取机4外置有本级回流装置400(参见中国专利文献cn104771932a)，或者所述离心萃取机4设为自带本级回流装置的离心萃取机(参见中国专利文献cn104784967a)。

下面结合具体工艺(如图2所示)对本发明装置对高纯氯化锂的工作过程作出如下的详细说明。

s1、预处理：通过压滤机2对卤水物料进行预处理，去除物料中的硼酸、固体杂质及悬浮物；

s2、调酸：将预处理后的物料加入浓度为31％的工业盐酸，通过调配罐3搅拌混合进行调酸处理，使物料ph＝2；

s3、多级逆流萃取：调酸后的物料(水相)通过变频闭环流量控制系统5进入萃取系统4a中多级串联环隙式离心萃取机4第一级的重相入口，同时，萃取剂(油相)也通过变频闭环流量控制系统5进入多级串联环隙式离心萃取机4最后一级的轻相入口,形成逆流萃取；两者的相比控制在油相:水相＝2:1，其中，采用高分配系数的络合物n523(n，n-二(2-乙基己基)乙酰胺)+tbp(磷酸三丁酯)有机溶剂作为萃取剂，并加入磺化煤油作为稀释剂和三氯化铁作为协萃剂；萃取后，获得负载有机相和萃余相；

s4、多级逆流洗涤：负载有机相(油相)从萃取系统4a出来后,通过变频闭环流量控制系统5进入洗涤系统4b中多级串联离心萃取机4最后一级的轻相入口；同时，洗涤剂(水相，反萃系统输出的氯化锂溶液中分配出的20％流量)也通过变频闭环流量控制系统5进入多级串联环隙式离心萃取机4第一级的重相入口，形成逆流洗涤；洗涤系统4b相比控制为油相:水相＝200:1；负载有机相通过洗涤系统4b离心萃取机的洗涤后，去除了含在其中的钙、镁、钠等杂质，使负载有机相仅含锂、铁离子；

s5、多级逆流反萃：洗涤后的负载有机相(油相)从洗涤系统4b出来后,通过变频闭环流量控制系统5进入反萃系统4c中多级串联离心萃取机4最后一级的轻相入口；反萃剂(水相)采用6mol/l的精制盐酸，反萃剂也通过变频闭环流量控制系统5进入反萃系统4c中多级串联离心萃取机4第一级的重相入口；反萃系统4c相比控制为油相:水相＝40:1。通过反萃后，负载有机相释放出负载的锂、铁离子，形成氯化锂及三氯化铁溶液；并且反萃后获得的氯化锂溶液中20％的流量作为洗涤剂返回进入洗涤系统4b，加入负载有机相的洗涤过程；剩下的80％该溶液进入下步工序除铁系统6，而有机相则进入皂化系统4d进行皂化除酸再生；

s6、皂化：皂化剂(水相)采用4mol/l的碱液，反萃系统4c输出的有机相(油相)进入皂化系统4d，通过皂化反应以去除其中含有的盐酸，两者的相比控制在油相:水相＝40:1，两相的进入均通过变频闭环流量控制系统5以控制进入的流量，从而控制相比；皂化后的有机相获得再生，分配系数得到恢复，重新返回进入萃取系统4a；皂化后的水相作为废液排出；

萃取系统4a获得的萃余相也一并随皂化剂碱液进入皂化系统4d，以获得其中可能含有的有机相。

s7、除铁：反萃后获得的氯化锂及三氯化铁溶液，其中20％流量作为洗涤剂分流返回洗涤系统4b，剩余80％的流量(水相)进入除铁系统6中；加入n523有机溶剂作为萃取剂(油相)，并加入磺化煤油作为稀释剂，该段相比控制为油相:水相＝2:1，以去除溶液中的铁离子杂质，获得高纯度的氯化锂溶液；

除铁萃取剂(油相)通过加入纯水(水相)进行反萃，该段相比控制为油相:水相＝2:1，使除铁萃取剂获得再生，并重复利用；

以上工段水油两相的进入均通过变频闭环流量控制系统5以控制进入的流量，从而控制相比；

s8、除油：除铁后的氯化锂溶液再通过重力及超声波气浮除油系统7，氯化锂溶液首先进入第1级重力沉降罐70后，因为流量较小，溶液缓慢的在重力沉降罐70内聚集、升高，在此过程中，夹带的油相因密度较小逐渐上浮，水相因密度较大逐渐下沉，产生油水分离。上升的油相最终通过油相堰口进入油相收集腔排走，水相由最低部的排出管通过一定高度的倒“u”型管71进入下一级重力沉降罐70，倒“u”型管71的高度一般低于上一级油相堰口的高度，以使水相在沉降罐内达到一定的液位；进入下一级重力沉降罐70后，仍延续以上油水分离过程，如此反复，通过3级重力沉降后，除铁后的氯化锂溶液中夹带的油相大部分可去除，微量的、100ppm单位左右的杂油进入超声波气浮除油系统，通过超声波的空化作用以及引入的压缩空气产生曝气带来的气浮作用，将乳化的微量油打散析出，最终通过重力撇油、活性炭过滤器吸附等方式进一步清除，使氯化锂溶液中夹带的油相降低至10ppm以下，进一步提高氯化锂溶液的纯度；

s9、最终，通过蒸发浓缩、结晶、分离、干燥、包装工序，获得99.995％的高纯度无水氯化锂产品。