本发明涉及一种冶金用渣罐格栅板的制备方法，属于冶金技术领域。
背景技术：
冶金废渣在倒入渣罐的时候为1000摄氏度以上高温，成液态，原有技术条件如果渣罐内没有分割装置，液态冶金废渣冷却固化后会形成几十吨重的固态渣坨，大量的大吨位渣坨从现有技术工艺角度再进行吊装转运及重锤高空落锤分割破碎，破碎过程复杂繁琐效率低成本高。还有一种工艺就是用大型滚筒捣碎高温废渣，但是大型的高温滚筒渣处理线设备昂贵，维护费用高，用工成本高，而且一旦倒入滚筒内废渣含钢量超标会造成滚筒被钢水冷却粘结把滚筒抱死不能运转，从而将进行很长时间的修复。
根据以上面临的问题，我们实验从罐内进行静态冷却分割，材料的选用在经过多次的选材实验后，从成本适用性角度出发，我们选用废渣颗粒为主材料，水泥、高铝料为辅料，中间加钢筋骨料，比例为65%钢渣颗粒、25%水泥、10%高铝料，采用原渣依照渣罐内径尺寸做成标准化的格栅，人工搅拌手工制作成格栅板，然后进行初期的使用，把渣坨自动分割成16小块，再进行破碎后期处理，大大减轻后期破碎分解工作难度。
在使用过程中我们也发现手工搅拌制作成的格栅板存在一些问题和不足，如尺寸标准误差偏大，强度较小，组装难度大，组装后与渣罐接触面和自身缝隙有大有小不稳定，所以后期我们通过大量的理论论证和实验相结合，把制作工艺完全采用流水线生产，用竹胶板托运养护格栅板，可以多层码放，减少养护占地面积，提高了生产效率。模具冲压尺寸标准，格栅板配料比例标准误差小，格栅板密实度增大，提高了强度和耐温程度。
技术实现要素：
本发明目的是提供一种冶金用渣罐格栅板方法，采用该方法制备的产品误差小，强度和耐温效果好，可以多层码放，减少养护占地面积，提高了生产效率。
为实现上述发明的目的，本发明采取的技术方案如下：
一种冶金用渣罐格栅板的制备方法，包括以下步骤：
（1）原料输送混合：把准备好的原材料装入流水线的第一道程序，按设计比例进行电子输送配料，把配好的原料倒入搅拌系统内放入定量水进行均匀搅拌；
（2）布料：把搅拌好的原料输送至布料器进行布料，把钢筋骨料放入模具内摆正处于居中位置，布料器对模具内进行均匀布料；
（3）冲压成型：布料完整后开启震动同时上模具进行下压，反复两次，震动冲压成型后把成型的格栅板自动从竹胶板上一起推出，用叉车转运至养护晾干区；
（4）养护成型：在养护期内进行2次淋水养护，5天后便可起板成型。
步骤（1）所述的原材料按重量份计，分别为：钢渣颗粒65份，水泥25份，高铝料10份；其中钢渣颗粒直径为10mm，水泥为325标号，高铝料为80目，耐1500度高温。
本发明的有益效果是：
（1）从单体冲压成型水泥制品角度来说格栅板接近3米宽度，这在行业内没有先例，是经过特殊的技术设计制造和多次实验才成功的，而且养护时间可以缩短一半时间。
（2）每块格栅板在冲压成型后都有高强度的竹胶板托运存放养护，所以可以叠加码放，从而减少90%的用地养护面积。
（3）标准的模具冲压成型使生产出来的格栅板尺寸误差几乎为0，表面平整光滑，使后期的组装简单易操作，与渣罐接触面非常严密。
（4）冲压同时震动成型会使格栅板的密度提高10%以上，密度提高从而使自身的耐温程度也会大大提高，提高耐温可减少高温熔化后形成渣坨的概率。
（5）冲压震动成型依靠的是挤压力的作用，比传统的水泥制品少用50%以上的水，长此以往会起到环保节约用水的目的。
（6）生产效率速度大大提高，减少人力物力成本。
具体实施方式
下面通过实例对本发明做进一步详细说明，这些实例仅用来说明本发明，并不限制本发明的范围。
实施例
一种冶金用渣罐格栅板的制备方法，包括以下步骤：
（1）原料输送混合：把准备好的原材料装入流水线的第一道程序，按设计比例进行电子输送配料，把配好的原料倒入搅拌系统内放入定量水进行均匀搅拌；
（2）布料：把搅拌好的原料输送至布料器进行布料，把钢筋骨料放入模具内摆正处于居中位置，布料器对模具内进行均匀布料；
（3）冲压成型：布料完整后开启震动同时上模具进行反复下压，反复两次，震动冲压成型后把成型的格栅板自动从竹胶板上一起推出，用叉车转运至养护晾干区；
（4）养护成型：在养护期内进行2次淋水养护，5天后便可起板成型。