本发明涉及加热管生产加工
技术领域：
，具体的说是一种热固型绝缘填充料及其成型工艺。
背景技术：
：目前常见的加热管填充料多为氧化镁粉，混合硅油预制后填充到加热管中，起到绝缘导热的作用。但是这种氧化镁粉较为松动，需要配合使用缩管工艺，缩管后还需要进行退火消除加工硬化才可以进行下一步的加工。该类填充料不适用于不能进行缩管加工的加热管；对于该类加热元件，常用的工艺为添加氧化树脂等固化剂进行固化，但添加后绝缘材料工作温度不能超过180℃，限制了使用条件。技术实现要素：为了弥补现有技术中的不足，本发明提出了一种热固型绝缘填充料及其成型工艺。本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种热固型绝缘填充料，包括以下质量百分比的组分：熔融硅晶粉为65％～72％，磷酸二氢铝粉末为2％～4％，余量为水。所述熔融硅晶粉的粒度为200～400目。所述熔融硅晶粉为熔融石英砂。一种热固型绝缘填充料的成型工艺，包括以下工艺步骤：第一步：配料：将各组分按照配比进行混合均匀，制成浆状材料；第二步：填充：将第一步制备成的浆状材料填充所需位置；第三步：采用分段的方法烘干成型。所述分段的方法包括以下步骤：s1、静置3～6h；s2、在70～90℃环境下烘烤3～6h；s3、在120℃～130℃环境下烘烤2～3h后成型。本发明中的填充料使用的是热固成型，工艺简单，可以应用于不能进行变形加工的场合；与使用树脂等固化剂的填充材料相比，本产品流动性好，可以满足各类形状的缝隙或者腔体，填充性能好，耐高温。本发明的有益效果是：本发明形成的浆料流动性好，成型后固化效果好，绝缘导热性能优异，可以耐900℃高温，具有价格低廉、容易获取、成型工艺简单及减少现有工艺流程等特点。附图说明图1为本发明的孔隙率对比实验图。具体实施方式为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面对本发明进一步阐述。实施例一：一种热固型绝缘填充料，包括以下质量百分比的组分：熔融硅晶粉为65％，磷酸二氢铝粉末为4％，余量为水。所述熔融硅晶粉的粒度为200～400目。所述熔融硅晶粉为熔融石英砂。一种热固型绝缘填充料的成型工艺，包括以下工艺步骤：第一步：配料：将各组分按照配比进行混合均匀，制成浆状材料；第二步：填充：将第一步制备成的浆状材料填充所需位置；第三步：采用分段的方法烘干成型。所述分段的方法包括以下步骤：s1、静置3h；s2、在70℃环境下烘烤3h；s3、在120℃环境下烘烤3h后成型。实施例二：一种热固型绝缘填充料，包括以下质量百分比的组分：熔融硅晶粉为72％，磷酸二氢铝粉末为2％，余量为水。所述熔融硅晶粉的粒度为200～400目。所述熔融硅晶粉为熔融石英砂。一种热固型绝缘填充料的成型工艺，包括以下工艺步骤：第一步：配料：将各组分按照配比进行混合均匀，制成浆状材料；第二步：填充：将第一步制备成的浆状材料填充所需位置；第三步：采用分段的方法烘干成型。所述分段的方法包括以下步骤：s1、静置6h；s2、在80℃环境下烘烤6h；s3、在130℃环境下烘烤2h后成型。实施例三：一种热固型绝缘填充料，包括以下质量百分比的组分：熔融硅晶粉为69％，磷酸二氢铝粉末为3％，余量为水。所述熔融硅晶粉的粒度为200～400目。所述熔融硅晶粉为熔融石英砂。一种热固型绝缘填充料的成型工艺，包括以下工艺步骤：第一步：配料：将各组分按照配比进行混合均匀，制成浆状材料；第二步：填充：将第一步制备成的浆状材料填充所需位置；第三步：采用分段的方法烘干成型。所述分段的方法包括以下步骤：s1、静置5h；s2、在90℃环境下烘烤4h；s3、在125℃环境下烘烤2.5h后成型。实施例四：一种热固型绝缘填充料，包括以下质量百分比的组分：熔融硅晶粉为67％，磷酸二氢铝粉末为3.5％，余量为水。所述熔融硅晶粉的粒度为200～400目。所述熔融硅晶粉为熔融石英砂。一种热固型绝缘填充料的成型工艺，包括以下工艺步骤：第一步：配料：将各组分按照配比进行混合均匀，制成浆状材料；第二步：填充：将第一步制备成的浆状材料填充所需位置；第三步：采用分段的方法烘干成型。所述分段的方法包括以下步骤：s1、静置6h；s2、在90℃环境下烘烤4h；s3、在127℃环境下烘烤2.7h后成型。为了论证本发明的技术效果，特进行了如下试验：实验一(单位：g)其中，配件总重表示填充浆料配件总重，填充浆料总重是将热固型绝缘填充料加入到配件后的总重，编号1、2均是采用本发明的填充料，由实验一测试可知，在125℃下烘干效果较好，能够在3小时内水分蒸发完毕，但是烘干成型后粉体内孔隙率较高，为10％左右。实验二(单位：g)编号1、2均是采用本发明的填充料，由实验二可知，70℃下烘干，水分缓慢蒸发，效果不明显。但是粉体内孔隙率较低，可以保证1％以下。90℃下烘干，速度略快于70℃，但是对于处在粉体内部的水分成型效果较差，速度缓慢。温度继续上升到125℃，水分挥发较快，约3h后水分完全消失，成型效果好。另外，本发明还进行了如下对比试验：实验三(单位：g)编号配件总重填充浆料总重室温/3天烘干125℃/1h197.96111.04110.35107.87297.96111.98111.21107.7在实验三中，编号1采用的是熔融石英砂，编号2为传统的结晶石英砂应用在加热管填充料上，由实验数据可知，熔融石英砂放置后难以澄清，石英砂仍然为浑浊状态。结晶石英砂放置后澄清较快，且目数越大，澄清越快。实验四(单位：g)实验四中，编号1为熔融石英砂，编号2为结晶石英砂，编号3为大目数石英砂，由实验四可知，在室温及100℃以下烘干，对表层水分的去除效果较为明显，但是表层水分烘干后，内部水分的去除需要更高温度。熔融石英砂更容易产生气孔，并且在烘干时会发生体积膨胀的现象，成型效果较差。实验五(单位：g)在实验五中，编号1为熔融石英砂，编号2为结晶石英砂，编号3为大目数石英砂，由实验五数据可知，采用室温静置+低温烘干+高温烘干可以有效的去除粉体中的水分，降低孔隙率，提高粉体的成型性能。实验六(单位：g)在实验六中，编号1、2、3均为大目数石英砂，大目数石英砂的目数为200～400目，由实验六数据可知，在预烘干阶段，使用不同的烘干工艺对最终水分含量的影响较小。在90℃/3h条件下预烘干，可以有效减少表面水分，而对内部水分含量的影响较小。当温度达到125℃时，内部水分含量迅速下降，可以达到所需成型效果。本发明还进行了孔隙率的实验测试，实验统计如下：时间125℃70℃静置静置3h+125℃烘烤静置3h+75℃烘烤3h+125℃烘烤3h1h5％0.20％0％0％0％2h8％0.40％0％0％0％3h10％0.50％0％0％0％4h10％0.60％0％2％0.10％5h10％0.60％0％3％0.10％6h10％0.60％0％3％0.10％7h10％0.70％0％3％0.10％8h10％0.70％0％3％0.10％9h10％0.70％0％3％0.10％由上表并结合附图1，曲线一为125℃情况下的孔隙率随时间的变化图，曲线二为静置3h+125℃烘烤情况下的孔隙率随时间的变化图，曲线三为70℃情况下的孔隙率随时间的变化图，曲线四为静置3h+75℃烘烤3h+125℃烘烤3h情况下的孔隙率随时间的变化图，曲线五为静置情况下的孔隙率随时间的变化图。可以看出在9h内的孔隙率的变动情况，静置3h+75℃烘烤3h+125℃烘烤3h的情况下，孔隙率的变化最小，即采用分段烘干的方法得到的产品成型性能最好，孔隙率最低，综合性能最佳，符合该填充料的设计需求。采用本发明的组分配比和特定的成型工艺后，能够保证填充料的性能，以满足各类形状的缝隙或者腔体的填充需求。以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。当前第1页12