本发明涉及一种耐火喷补料及其制备方法，具体属于一种烧结大烟道用喷补料及制备方法。
背景技术：
在冶金行业，烧结机大烟道中一般使用喷涂料作为内衬。早期烟道的内衬使用钢丝网作为加强筋使用，使用普通硅酸盐水泥结合的硅酸铝材质的轻质喷涂料，虽然可以满足管衬的部分使用要求，但是钢丝网长期使用过程中产生膨胀翘曲，而喷涂料强度较低，引起烟道内衬的脱落。经检索：
中国专利号为cn201610064402.7的《一种炼铁高炉造衬喷涂料》，其组成为：粒度为0-1mm的铝矾土14％-16％、粒度为1-3mm的铝矾土18％-22％、粒度为180目的铝矾土3％-6％、粒度为180目的刚玉粉18％-20％、莫来石粉18％-22％、氧化铝粉3％-5％、硅微粉3％-5％、secar7117％-19％、防爆纤维0.1％-0.3％、金属铝粉0.2％-0.5％、三聚磷酸钠0.1％-0.3％和六偏磷酸纳0.2％-0.5％。该炼铁高炉造衬喷涂料虽具有优良的耐高温、耐腐蚀性能，较高的耐压强度和抗折强度，线变化率小，且使用寿命长，但其喷涂料成本高，凝固速度慢，粘接能力差，不能用于酸性环境的烧结烟道使用。
中国专利号为cn201510625375.1的《一种低温固化喷涂料》，其包括干料和无机结合剂，干料由粒度1~3mm的焦宝石颗粒料20~30份，粒度0.1~1mm的电瓷颗粒料10~20份，粒度0.1~1mm的莫来石颗粒料10~20份，200目莫来石细粉3~8份，200~320目白刚玉粉料5~10份，800目活性氧化铝粉3~7份，纳米级硅微粉2~4份，200~320目广西白泥5~8份，pt有机结合剂0.06~0.15份搅拌混合而成；所述无机结合剂为10~15份的液体水玻璃。其喷涂料在低温条件下即可固化，形成高强度的低温固化整体衬体；其利用无机结合剂与有机结合剂相互反应，提高喷涂料施工性能，使其回弹率降低到10%；经过在烧结大烟道、热风管道、除尘管道等施工中实践使用，材料低温下无需烧结通过自结合即可固化形成高强度整体衬体，明显降低了材料消耗，达到了节能减排的目的。但其由于利用水玻璃作为结合剂，造成低温粘接强度不高，与炉壳的粘接性能差，容易脱落。
中国专利号为cn201210462062.5的《耐火隔热喷涂料》，其包括预制浆料和固化剂两部分，所述预制浆料由耐火骨料和粘结剂配制而成，所述各组份在耐火隔热喷涂料总重量中的百分比为：60~63%耐火骨料、34~37%粘结剂、3~6%固化剂；其中，所述耐火骨料按重量百分比计又由54~57%氧化铝空心球、6~9%蓝晶石、20~23%高铝熟料粉、4~7%硅微粉、5~8%α-al2o3微粉、3~6%cr2o3微粉、5~8%多晶氧化铝纤维组成。将称取好的耐火骨料、粘结剂和固化剂按顺序均匀混匀得到耐火隔热喷涂料。然后采用喷粗砂的大孔径喷枪，抓紧将搅拌均匀的浆料喷涂在炉衬内壁表面，以免浆料长时间放置而固化，直接投入生产。喷涂料与炉衬界面结合强度大、抗炉气冲刷能力强、热震稳定性优、红外辐射率高。但从烟道使用条件看：该喷涂料成本高，使用温度低，烧结温度达不到，粘接能力差，不适用与酸性环境的烧结烟道使用。
中国专利号为cn201410045728.6的《一种中温管道喷涂料》，其包括以下重量份数的组分：微孔轻质莫来石38-58份，蓝晶石3-9份、水泥10-20份、焦宝石粉20-30份、广西泥5-8份、ceo2粉1-3份，氧化锆粉1-5份、外加纸纤维0.4份，碳化硅晶须0.5-2份。该喷涂料使用时可快速施工，无需特殊养护，可以获得表面光滑平整无裂纹不收缩透气性好且热稳定性和保温性能良好的喷补料。但是该文献由于含有广西泥、氧化锆和稀土，导致成本高，且为中低温环境使用，仍不适用于烧结烟道使用。
中国专利号为cn103553684a的《一种保温喷涂料》，其包括以下重量份数的组分：废轻质粘土砖38-58份，生珍珠岩3-9份、水泥10-20份、焦宝石粉20-30份、广西泥5-8份、滑石粉1-3份，外加硼酸铝晶须0.5-2份。该喷涂料使用时可快速施工，实用，无需特殊养护，耐酸性、耐还原性好，使用性能好，适合需要保温的场合，或者是强还原性的场合。其存在采用生珍珠岩，中发泡，广西白泥，导致难以干燥，粘接强度降低，易被烧结烟道中积尘冲刷磨垮而受损。
中国专利号为cn201310524416.9的《耐磨性好的喷涂料》，由以下重量百分比计的：锆英粉60-70份，高铝矾土8-13份，纳米凹凸棒土5-10份，结合剂5-10份，增塑剂1-4份混合均匀制成；结合剂包括14-18％锐钛矿二氧化钛、10-14％磷酸盐、余量为水合氧化铝，将上述原料混合后，加入10-14％乙醇作为研磨介质、6-9％表面活性剂，该发明克服了以往方法制备的涂层硬度不均匀的问题，制备的喷涂粉末材料硬度均匀，适用于潮湿盐雾条件下的耐磨要求。该文献由于用乙醇+磷酸盐做结合剂，在烧结烟道施工，容易着火爆炸，也难与烟道壁面喷涂粘接。
中国专利号为cn201310315646.4《一种热风炉管道喷涂料及其使用方法》，其包括以下重量份数的组分：轻质黏土砖40-60份、珍珠岩3-9份、高铝水泥10-20份、莫来石20-30份、膨润土5-8份、糊精粉1-3份、水合氧化铝2-6份、有机纤维5-10份、水玻璃8-18份、磷酸二氢铝4-9份、镁砂粉10-15份。本发明喷涂料使用时快速、实用、无需特殊养护、抗热震性好。该发明同时使用水玻璃和磷酸二氢铝，容易快速固化，致施工困难。
从以上的现有技术分析获知，如果用重质料的颗粒太多，则会导致保温效果差，不好喷涂；如果用类似珍珠岩的轻质多孔料，则存在不耐磨，强度低，容易磨损。其均不适合用于烧结烟道使用。因此，有必要针对烧结大烟道的特点，开发一种适用于烧结大烟道的特点，且耐高温，耐酸腐蚀、与烟道壁结合度好，不剥落，强度高的喷涂料。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，提供一种既能满足烧结大烟道特点的要求，又能使喷涂层牢固度高，又能使剥落现象显著降低，即能使喷补料层的使用周期增加不低于6个月，喷补料层的强度提高至少20%，且充分利用废弃料，生产成本低的粘结性能优良的烧结大烟道用喷补料及制备方法。
实现上述目的的措施：
一种粘结性能优良的烧结大烟道用喷补料，其组成原料及重量百分比含量为：粒度在2-0.5mm的粗耐火骨料：15～35%，粒度≤0.5mm的石英石：5～15%，粒度在0.5~1.0mm的多孔轻骨料：15～25%，氧化硅微粉：2～5%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：20～35%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：2～5%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉不超过3%，硅酸盐水泥：5～20%，铝酸钙水泥：1～3%；在使用时按照上述原料总重量百分比的1~3%外加水搅拌润湿；在进行喷涂时，在喷枪枪头按照上述原料总重量百分比的8~15%装入促凝剂水溶液。
其在于：所述粗耐火骨料为矾土熟料、焦宝石熟料、废高铝砖颗粒、废粘土砖颗粒、莫来石颗粒中的一种或几种以任意比例的混合物。
其在于：所述多孔轻骨料为多孔矾土熟料、多孔焦宝石熟料、多孔莫来石熟料中的一种或几种以任意比例的混合物；且多孔轻骨料的气孔率不低于体积百分比的20%。
其在于：所述硅酸盐水泥在净浆试样状态下，7天耐压强度不低于30mpa。
其在于：所述铝酸钙水泥中的氧化钙重量百分比含量不低于30%。
其在于：所述多孔轻骨料的粒度在0.5~1.0mm。
其在于：所述促凝剂水溶液由：不超过重量百分比为0.03%的硫酸铝，不超过重量百分比为0.02%的硫酸亚铁，不超过重量百分比为0.02%的硅酸钠，其余为水组成。
制备一种粘结性能优良的烧结大烟道用喷补料的方法，其步骤：
1）先将粒度在2-0.5mm的粗耐火骨料：15～35%，粒度≤0.5mm的石英石：5～15%，粒度在0.5~1.0mm的多孔轻骨料：15～25%，氧化硅微粉：2～5%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：20～35%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：2～5%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉不超过3%，硅酸盐水泥：5～20%，铝酸钙水泥：1～3%混合至充分均匀；
2）按照步骤1）所述原料总重量的1-3%外加入水，并搅拌混合制备成喷涂的湿式料；
3）进行喷涂，采用喷涂机，并在喷涂机的枪头加入8~15%的促凝剂水溶液后，将所述的湿式料喷补到烟道的钢壳内表面形成均匀的喷涂层。
本发明中各原料机理及作用:
粒度2-0.5mm的粗耐火骨料：在本发明中，其主要起喷补料中的骨架和支撑作用，有耐磨损的效果；如其含量低于15%，则会使耐磨性太差，如高于35%，则会导致隔热保温效果差。
粒度≤0.5mm的石英石：5～15%：在本发明中，其主要起喷补料中的耐酸骨料及支撑作用，且有耐磨损的效果；如其含量低于5%，则会使耐磨性太差，如高于15%，则会导致晶型变化大而引起开裂。
粒度≤1.0mm的多孔轻骨料：15～25wt%，在本发明中，其主要起隔热多孔骨架和支撑作用；如其含量低于15%，则保温性太差，如高于25%，则会由于太轻而致强度低，并不耐磨。
氧化硅微粉：2～5%，在本发明中，其主要起促进分散、烧结的作用；如其含量低于2%，则会致烧结效果变差，如高于5%，则会使喷补料太轻及发泡。
粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：20～35%；在本发明中，其主要起细粉粘接和烧结作用；如其含量低于20%，则会致耐磨性差，如高于35%，则会使隔热保温效果变差。
粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：2～5%，在本发明中，其主要粘接剂的作用；如其含量低于2%，则刚喷出的粘性差，如高于5%，则会使喷补层产生发泡。
粒度≤0.088mm的废玻璃粉：不超过3%，在本发明中，其主要起中低温度下的软熔粘结作用；如其含量低于20%，则会致耐磨性差，如高于3%，则会使熔点变低，致高温性能不好。
硅酸盐水泥：5～20%：在本发明中，其主要起粘接固化强度的作用；如其含量低于5%，则强度太低，如高于20%，则容易导致喷涂层开裂，使高温性能不好。
铝酸钙水泥：1～3%：在本发明中，其主要起固化和粘接作用；如其含量低于1%，则耐强度低，如高于3%，则会导致成本增加。
本发明之所以同时采用硅酸盐水泥与铝酸钙水泥进行复合，硅酸盐水泥凝固慢，耐温不高；铝酸盐水泥凝固快，耐高温，通过复合，目的在于可调整其凝固时间，并增加喷补料的耐高温性能。
本发明之所以采用外加促凝剂水溶液，其主要起促进凝固的作用；并分别将其中添加的硫酸铝不超过0.03%，添加的硫酸亚铁和硅酸钠各自的加入量限定在不超过0.02%，加入量太多，则会使喷涂料凝固太快，来不及施工而废弃。
本发明与现有技术相比，既能满足烧结大烟道特点的要求，又能使喷涂层牢固度高，又能使剥落现象显著降低，即能使喷补料层的使用周期由现在的12个月增加不低于6个月的使用期限，即可使使用周期至少在18个月，喷补料层的强度提高由现在的不超过10mpa至少提高20%，即达到至少在12mpa且充分利用废弃料，生产成本低。
具体实施方式
下面对本发明予以详细描述：
实施例1：
一种粘结性能优良的烧结大烟道用喷补料，其组成原料及重量百分比含量为：粒度在2-0.5mm的废高铝砖：18%，粒度≤0.5mm的石英石：12%，粒度0.5~1.0mm且气孔率在23%的多孔焦宝石熟料：20%，氧化硅微粉：5%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：25%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：3%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉2%，在净浆试样状态下7天耐压强度位35mpa硅酸盐水泥：12%，氧化钙含量为32wt%铝酸钙水泥：3%。在使用时按照上述原料总重量百分比的3%外加水搅拌；喷枪枪头按照上述原料总重量百分比的8%装入促凝剂水溶液。
所述促凝剂水溶液中的组分及wt%为：0.03%的硫酸铝，0.01%的硫酸亚铁，0.012%的硅酸钠，其余为水组成。
制备步骤：
1）先将粒度在2-0.5mm的矾土熟料：17.5%，粒度≤0.5mm的石英石：12%，粒度≤1.0mm且气孔率在23%的多孔焦宝石熟料：20%，氧化硅微粉：5%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：25%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：3%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉2%，在净浆试样状态下7天耐压强度位35mpa硅酸盐水泥：12%，氧化钙含量为32wt%铝酸钙水泥3%混合至充分均匀；
2）加入上述步骤1）原料总重量的3%的外加水进行润湿混合制备成喷涂的湿式料；
3）进行喷涂，采用喷涂机，并在喷涂机的枪头按照步骤1）所述原料总重量百分比的8%装入促凝剂水溶液，将所述的湿式料喷补到烟道的钢壳内表面形成均匀的喷涂层。
经检测，喷涂料层在110℃×24h耐压强度为19.2mpa，1000℃×3h耐压强度为25.7mpa，并经试用18个月，未见有剥落现象发生，仍在继续试用。
实施例2：
一种粘结性能优良的烧结大烟道用喷补料，其组成原料及重量百分比含量为：粒度在2-0.5mm的废粘土砖料及莫来石：35%，粒度≤0.5mm的石英石：7%，粒度在0.55~1.0mm且气孔率在22%的多孔矾土熟料：15%，氧化硅微粉：4%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：23%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：2.5%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉2.5%，在净浆试样状态下7天耐压强度位33.2mpa硅酸盐水泥：10%，氧化钙含量为33wt%铝酸钙水泥：1%；在使用时按照上述原料总重量百分比的1.5%外加水搅拌润湿；喷枪枪头按照上述原料总重量百分比的9%装入促凝剂水溶液；
所述促凝剂水溶液中的组分及wt%为：0.022%的硫酸铝，0.015%的硫酸亚铁，0.013%的硅酸钠，其余为水组成。
制备步骤：
1）先将粒度在2-0.5mm的废粘土砖料及莫来石：35%，粒度≤0.5mm的石英石：7%，粒度在0.55~1.0mm且气孔率在22%的多孔矾土熟料：15%，氧化硅微粉：4%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：22.5%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：2.5%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉2.5%，在净浆试样状态下7天耐压强度位33.2mpa硅酸盐水泥：10%，氧化钙含量为33wt%铝酸钙水泥1%混合至充分均匀；
2）加入上述步骤1）原料总重量的1.5%的外加水进行润湿混合制备成喷涂的湿式料；
3）进行喷涂，采用喷涂机，并在喷涂机的枪头按照步骤1）所述原料总重量百分比的9%装入促凝剂水溶液，将所述的湿式料喷补到烟道的钢壳内表面形成均匀的喷涂层。
经检测，喷涂料层在110℃×24h耐压强度为12.9mpa，1000℃×3h耐压强度为21.5mpa，经试用20个月，未见有剥落现象发生，仍在继续用。
实施例3
一种粘结性能优良的烧结大烟道用喷补料，其组成原料及重量百分比含量为：粒度在2-0.5mm的废高铝砖颗粒：18.5%，粒度≤0.5mm的石英石：15%，粒度≤1.0mm且气孔率在23.5%的多孔矾土熟料以及气孔率在23%的多孔莫来石熟料：17%，氧化硅微粉：2%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：21%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：3%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉：2.0%，在净浆试样状态下7天耐压强度位34.1mpa硅酸盐水泥：19%，氧化钙含量为33.5wt%铝酸钙水泥：2.5%；在使用时按照上述原料总重量百分比的2.5%外加水搅拌润湿。；喷枪枪头按照上述原料总重量百分比的12%装入促凝剂水溶液；
所述促凝剂水溶液中的组分及wt%为：0.01%的硫酸铝，0.02%的硫酸亚铁，0.02%的硅酸钠，其余为水组成。
制备步骤：
1）先将粒度在2-0.5mm的废高铝砖颗粒：18.5%，粒度≤0.5mm的石英石：15%，粒度≤1.0mm且气孔率在23.5%的多孔矾土熟料以及气孔率在23%的多孔莫来石熟料：17%，氧化硅微粉：2%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：21%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：3%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉：2.0%，在净浆试样状态下7天耐压强度位34.1mpa硅酸盐水泥：19%，氧化钙含量为33.5wt%铝酸钙水泥：2.5%混合至充分均匀；
2）加入上述步骤1）原料总重量的2.5%的外加水进行润湿混合制备成喷涂的湿式料；
3）进行喷涂，采用喷涂机，并在喷涂机的枪头按照步骤1）所述原料总重量百分比的9.5%装入促凝剂水溶液，将所述的湿式料喷补到烟道的钢壳内表面形成均匀的喷涂层。
经检测，喷涂料层在110℃×24h耐压强度为23.8mpa，1000℃×3h耐压强度为29.1mpa，经试用18个月，未见有剥落现象发生，仍在继续用。
实施例4：
一种粘结性能优良的烧结大烟道用喷补料，其组成原料及重量百分比含量为：粒度在2-0.5mm的矾土熟料及废高铝砖颗粒混合料：26%，粒度≤0.5mm的石英石：8%，粒度在0.7~1.0mm且气孔率在21%的多孔莫来石熟料：16%，氧化硅微粉：2.5%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：31%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：2.5%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉1.0%，在净浆试样状态下7天耐压强度位34.1mpa硅酸盐水泥：10.5%，氧化钙含量为33.0wt%铝酸钙水泥：2%；在使用时按照上述原料总重量百分比的3%外加水搅拌润湿；喷枪枪头按照上述原料总重量百分比的9.8%装入促凝剂水溶液；
所述促凝剂水溶液中的组分及wt%为：0.015%的硫酸铝，0.015%的硫酸亚铁，0.02%的硅酸钠，其余为水组成。
制备步骤：
1）先将粒度在2-0.5mm的矾土熟料及废高铝砖颗粒混合料：26%，粒度≤0.5mm的石英石：8%，粒度0.7~1.0mm且气孔率在21%的多孔莫来石熟料：16%，氧化硅微粉：2.5%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：31%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：2.5%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉1.0%，在净浆试样状态下7天耐压强度位34.1mpa硅酸盐水泥：10.5%，氧化钙含量为33.0wt%铝酸钙水泥2%混合至充分均匀；
2）加入上述步骤1）原料总重量的3%的外加水进行润湿混合制备成喷涂的湿式料；
3）进行喷涂，采用喷涂机，并在喷涂机的枪头按照步骤1）所述原料总重量百分比的9.8%装入促凝剂水溶液，将所述的湿式料喷补到烟道的钢壳内表面形成均匀的喷涂层。
经检测，喷涂料层在110℃×24h耐压强度为22.8mpa，1000℃×3h耐压强度为28.3mpa，经试用19个月，只有极小面积的剥落现象发生，但仍可使用。
实施例5：
一种粘结性能优良的烧结大烟道用喷补料，其组成原料及重量百分比含量为：粒度在2-0.5mm的莫来石颗粒：29%，粒度≤0.5mm的石英石：6.5%，粒度在0.8~1.0mm且气孔率在23.6%的多孔莫来石熟料及气孔率在22.8%的多孔矾土熟料混合料：16.5%，氧化硅微粉：4.5%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：24%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：4.5%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉1.5%，在净浆试样状态下7天耐压强度位34.0mpa硅酸盐水泥：12%，氧化钙含量为33.0wt%铝酸钙水泥：1.5%；在使用时按照上述原料总重量百分比的2.6%外加水搅拌润湿；喷枪枪头按照上述原料总重量百分比的15%装入促凝剂水溶液；
所述促凝剂水溶液中的组分及wt%为：0.013%的硫酸铝，0.02%的硫酸亚铁，0.012%的硅酸钠，其余为水组成。
制备步骤：
1）先将粒度在2-0.5mm的莫来石颗粒：29%，粒度≤0.5mm的石英石：6.5%，粒度在0.8~1.0mm且气孔率在23.6%的多孔莫来石熟料及气孔率在22.8%的多孔矾土熟料混合料：16.5%，氧化硅微粉：4.5%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：24%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：4.5%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉1.5%，在净浆试样状态下7天耐压强度位34.0mpa硅酸盐水泥：12%，氧化钙含量为33.0wt%铝酸钙水泥：1.5%混合至充分均匀；
2）加入上述步骤1）原料总重量的2.6%的外加水进行润湿混合制备成喷涂的湿式料；
3）进行喷涂，采用喷涂机，并在喷涂机的枪头按照步骤1）所述原料总重量百分比的15%装入促凝剂水溶液，将所述的湿式料喷补到烟道的钢壳内表面形成均匀的喷涂层。
经检测，喷涂料层在110℃×24h耐压强度为27.6mpa，1000℃×3h耐压强度为32.6mpa，经试用23个月，只有占喷补面积的0.5%剥落现象发生，但仍可使用。
实施例6：
一种粘结性能优良的烧结大烟道用喷补料，其组成原料及重量百分比含量为：粒度在2-0.5mm的废高铝砖颗粒：27%，粒度≤0.5mm的石英石：8.5%，粒度≤1.0mm同时不小于0.5mm且气孔率在40%的多孔矾土熟料混合料：18%，氧化硅微粉：3%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：25%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：3.5%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉2%，在净浆试样状态下7天耐压强度位34.0mpa硅酸盐水泥：11.5%，氧化钙含量为33.0wt%铝酸钙水泥：1.5%；在使用时按照上述原料总重量百分比的3%外加水搅拌润湿；喷枪枪头按照上述原料总重量百分比的13.5%装入促凝剂水溶液；
所述促凝剂水溶液中的组分及wt%为：0.02%的硫酸铝，0.01%的硫酸亚铁，0.015%的硅酸钠，其余为水组成。
制备步骤：
1）先将粒度在2-0.5mm的废高铝砖颗粒：27%，粒度≤0.5mm的石英石：8.5%，粒度≤1.0mm同时不小于0.5mm且气孔率在40%的多孔矾土熟料混合料：18%，氧化硅微粉：3%，粒度≤0.088mm的高铝熟料粉：25%；粒度≤0.088mm的钠膨润土粉：3.5%，粒度≤0.088mm的废玻璃粉2%，在净浆试样状态下7天耐压强度位34.0mpa硅酸盐水泥：11.5%，氧化钙含量为33.0wt%铝酸钙水泥：1.5%混合至充分均匀；
2）加入上述步骤1）原料总重量的3%的外加水进行润湿混合制备成喷涂的湿式料；
3）进行喷涂，采用喷涂机，并在喷涂机的枪头按照步骤1）所述原料总重量百分比的13.5%装入促凝剂水溶液，将所述的湿式料喷补到烟道的钢壳内表面形成均匀的喷涂层。
经检测，喷涂料层在110℃×24h耐压强度为27.7mpa，1000℃×3h耐压强度为32.9mpa，经试用24个月，只有占喷补面积的0.2%剥落现象发生，但仍可使用。
上述实施例仅为最佳例举，而并非是对本发明的实施方式的限定。