本发明属于道路板材加工技术领域，具体地，涉及一种透水性路面砖及制备方法。
背景技术：
城市的广场与人行道上大都铺设了水泥路面砖，为了美观有时还要铺设釉面砖、大理石砖或其它石材，美化了环境，也起到一定的防尘作用。但是由于现有的水泥路面砖多采用水泥与沙子混合而成，有的为了美观表面还制出釉面。这种路面砖与大理石和石材比较具有一定的透水性，但是总的说来透水性差，影响地表水的渗透，导致地下水得不到补充，地表水大部份经城市排水系统排出，加重了城市的干旱状况。直接影响园林植物的生长，给市区的环保与绿化带来不利影响。同时如采用釉面砖或光亮的大理石铺设路面，路面对阳光的反射还会增加城市的热岛效应。
一种透水性好的路面砖成为研发热点。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的一方面是提供一种透水性路面砖，一方面还提供一种制备该透水性路面砖的方法。
本发明提供的透水性路面砖主要配料由高炉矿渣、胶结剂、激发剂组成，由于其配料中采用高炉矿渣，制成的透水路面砖的透水性好。因其表面无釉面，不会大量反射太阳光，减轻了城市的热岛效应。
本发明提供的制备该透水性路面砖的方法，制备工艺简单，制备出的路面砖透水性好，耐磨性高，产品品质优。
根据本发明一方面提供的一种透水性路面砖，所述透水性路面砖配料由高炉矿渣、胶结剂、激发剂组成，所述的高炉矿渣的粒度为2-3mm；所述透水性路面砖中高炉矿渣、胶结剂、激发剂的重量百分比为：
高炉矿渣78-88％；
胶结剂12-20％；
激发剂11-19％。
优选地，所述高炉矿渣的粒度为2-3mm；所述透水性路面砖中高炉矿渣、胶结剂、激发剂的重量百分比为：
高炉矿渣80-86％；
胶结剂14-19％；
激发剂11-16％。
优选地，所述高炉矿渣的粒度为2mm；所述透水性路面砖中高炉矿渣、胶结剂、激发剂的重量百分比为：
高炉矿渣84％；
胶结剂16％；
激发剂15％。
优选地，所述高炉矿渣中还包括粉煤灰、水泥。
优选地，所述激发剂为天然硬石膏或hsc减水激发剂任一种。
优选地，所述胶结剂为普通水泥。
一方面提供的一种透水性路面砖的制备方法，所述透水性路面砖的制备方法如下：
步骤（1）：按照高炉矿渣、胶结剂、激发剂各成分比例配制原料，在室温下放置在搅拌机内，搅拌2-3min，至均匀，得混合物a；
步骤（2）：向步骤（1）的混合物a种加入其重量8％-11％的水进行充分搅拌，得混合物b；
步骤（3）：将混合物b加入模型中挤压成型，通过液压系统产生压力对混合物b进行挤压成型，所述的液压系统压力为19-25mpa，得路面砖毛坯；
步骤（4）：将路面砖毛坯置于70-90℃温度环境下，保持2-3小时进行干燥即可。
优选地，所述透水性路面砖的制备方法包括如下步骤：
步骤（1）：按照高炉矿渣、胶结剂、激发剂各成分比例配制原料，在室温下放置在搅拌机内，搅拌3min，至均匀，得混合物a；
步骤（2）：向步骤（1）的混合物a种加入其重量9％的水进行充分搅拌，得混合物b；
步骤（3）：将混合物b加入模型中挤压成型，通过液压系统产生压力对混合物b进行挤压成型，所述的液压系统压力为20mpa，得路面砖毛坯；
步骤（4）：将路面砖毛坯置于80℃温度环境下，保持3小时进行干燥即可。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
（1）本发明的透水路面砖，主要配料由高炉矿渣、胶结剂、激发剂组成，胶凝剂为普通水泥。制作过程中高炉矿渣、胶结剂、激发剂加入水进行充分搅拌后加入模型中挤压成型；最后再将成型的产品进行干燥。由于其配料中采用粒度为2-3mm的高炉矿渣，制成的透水路面砖的透水性好。因其表面无釉面，不会大量反射太阳光，减轻了城市的热岛效应；
（2）本发明的方法生产的耐磨路面砖具有生产成本低，产品透水性优于普通路面砖，且耐磨性突出。经抗压实验其抗压强度大于32mpa，经耐磨测试其磨坑长度小于32mm，产品的抗压强度和耐磨性能均很好；
（3）本发明在路面砖的配方中加入的高炉粒化矿渣是一种高炉炼钢过程中生产的工业废弃物。它是由高温的熔融态硅酸盐水淬而成。其莫氏硬度为5.5-6.1，与硬度仅为3左右的石英砂等其他砂石相比具有硬度高的特点。高炉粒化矿渣能大幅提高路面砖的耐磨性，能有效的代替石英砂用于路面砖的生产；
（4）本发明hsc减水激发剂一般与萘系减水剂、氨基磺酸盐减水剂、密胺类减水剂、脂肪族减水剂、聚羧酸盐减水剂配伍后可增强减水剂对水泥的适应性，提高减水率，保塑效果明显，广泛用于减水剂干燥和母液生产厂家，是提高产品性能，降低生产成本的核心组分。一种能够激发工业废渣里面的活性物质，让其发生化学反应的复合剂。粉煤灰、炉渣等工业废渣里面含有大量的sio2和al2o3这些活性物质，但它们以“玻璃体”惰性状态存在，通过激发的化学方法，让其发生化学反应，产生粘结性，可大大降低水泥用量提高其利用率；
（5）本发明按照高炉矿渣、胶结剂、激发剂各成分比例配制原料，在室温下放置在搅拌机内，搅拌3min，至均匀，得混合物a；向的混合物a种加入其重量9％的水进行充分搅拌，得混合物b；将混合物b加入模型中挤压成型，通过液压系统产生压力对混合物b进行挤压成型，所述的液压系统压力为20mpa，得路面砖毛坯；将路面砖毛坯置于80℃温度环境下，保持3小时进行干燥，如此制备出的路面砖透水性、耐磨性均最佳。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
本发明提供的透水性路面砖主要配料由高炉矿渣、胶结剂、激发剂组成，由于其配料中采用高炉矿渣，制成的透水路面砖的透水性好。因其表面无釉面，不会大量反射太阳光，减轻了城市的热岛效应。
本发明提供的制备该透水性路面砖的方法，制备工艺简单，制备出的路面砖透水性好，耐磨性高，产品品质优。
根据本发明一方面提供的一种透水性路面砖，所述透水性路面砖配料由高炉矿渣、胶结剂、激发剂组成，所述的高炉矿渣的粒度为2-3mm；所述透水性路面砖中高炉矿渣、胶结剂、激发剂的重量百分比为：
高炉矿渣78-88％；
胶结剂12-20％；
激发剂11-19％。
优选地，所述高炉矿渣的粒度为2-3mm；所述透水性路面砖中高炉矿渣、胶结剂、激发剂的重量百分比为：
高炉矿渣80-86％；
胶结剂14-19％；
激发剂11-16％。
优选地，所述高炉矿渣的粒度为2mm；所述透水性路面砖中高炉矿渣、胶结剂、激发剂的重量百分比为：
高炉矿渣84％；
胶结剂16％；
激发剂15％。
优选地，所述高炉矿渣中还包括粉煤灰、水泥。
优选地，所述激发剂为天然硬石膏或hsc减水激发剂任一种。
优选地，所述胶结剂为普通水泥。
一方面提供的一种透水性路面砖的制备方法，所述透水性路面砖的制备方法如下：
步骤（1）：按照高炉矿渣、胶结剂、激发剂各成分比例配制原料，在室温下放置在搅拌机内，搅拌2-3min，至均匀，得混合物a；
步骤（2）：向步骤（1）的混合物a种加入其重量8％-11％的水进行充分搅拌，得混合物b；
步骤（3）：将混合物b加入模型中挤压成型，通过液压系统产生压力对混合物b进行挤压成型，所述的液压系统压力为19-25mpa，得路面砖毛坯；
步骤（4）：将路面砖毛坯置于70-90℃温度环境下，保持2-3小时进行干燥即可。
优选地，所述透水性路面砖的制备方法包括如下步骤：
步骤（1）：按照高炉矿渣、胶结剂、激发剂各成分比例配制原料，在室温下放置在搅拌机内，搅拌3min，至均匀，得混合物a；
步骤（2）：向步骤（1）的混合物a种加入其重量9％的水进行充分搅拌，得混合物b；
步骤（3）：将混合物b加入模型中挤压成型，通过液压系统产生压力对混合物b进行挤压成型，所述的液压系统压力为20mpa，得路面砖毛坯；
步骤（4）：将路面砖毛坯置于80℃温度环境下，保持3小时进行干燥即可。
（1）本发明的透水路面砖，主要配料由高炉矿渣、胶结剂、激发剂组成，胶凝剂为普通水泥。制作过程中高炉矿渣、胶结剂、激发剂加入水进行充分搅拌后加入模型中挤压成型；最后再将成型的产品进行干燥。由于其配料中采用粒度为2-3mm的高炉矿渣，制成的透水路面砖的透水性好。因其表面无釉面，不会大量反射太阳光，减轻了城市的热岛效应；
（2）本发明的方法生产的耐磨路面砖具有生产成本低，产品透水性优于普通路面砖，且耐磨性突出。经抗压实验其抗压强度大于32mpa，经耐磨测试其磨坑长度小于32mm，产品的抗压强度和耐磨性能均很好；
（3）本发明本发明在路面砖的配方中加入的高炉粒化矿渣是一种高炉炼钢过程中生产的工业废弃物。它是由高温的熔融态硅酸盐水淬而成。其莫氏硬度为5.5-6.1，与硬度仅为3左右的石英砂等其他砂石相比具有硬度高的特点。高炉粒化矿渣能大幅提高路面砖的耐磨性，能有效的代替石英砂用于路面砖的生产；
（4）本发明hsc减水激发剂一般与萘系减水剂、氨基磺酸盐减水剂、密胺类减水剂、脂肪族减水剂、聚羧酸盐减水剂配伍后可增强减水剂对水泥的适应性，提高减水率，保塑效果明显，广泛用于减水剂干燥和母液生产厂家，是提高产品性能，降低生产成本的核心组分。一种能够激发工业废渣里面的活性物质，让其发生化学反应的复合剂。粉煤灰、炉渣等工业废渣里面含有大量的sio2和al2o3这些活性物质，但它们以“玻璃体”惰性状态存在，通过激发的化学方法，让其发生化学反应，产生粘结性，可大大降低水泥用量提高其利用率；
（5）本发明按照高炉矿渣、胶结剂、激发剂各成分比例配制原料，在室温下放置在搅拌机内，搅拌3min，至均匀，得混合物a；向的混合物a种加入其重量9％的水进行充分搅拌，得混合物b；将混合物b加入模型中挤压成型，通过液压系统产生压力对混合物b进行挤压成型，所述的液压系统压力为20mpa，得路面砖毛坯；将路面砖毛坯置于80℃温度环境下，保持3小时进行干燥，如此制备出的路面砖透水性、耐磨性均最佳。
实施例1
本实施例一方面提供的一种透水性路面砖，所述透水性路面砖配料由高炉矿渣、胶结剂、激发剂组成，所述的高炉矿渣的粒度为3mm；所述透水性路面砖中高炉矿渣、胶结剂、激发剂的重量百分比为：
高炉矿渣88％；
胶结剂12％；
激发剂19％。
优选地，所述高炉矿渣中还包括粉煤灰、水泥。
优选地，所述激发剂为天然硬石膏或hsc减水激发剂任一种。
优选地，所述胶结剂为普通水泥。
一方面提供的一种透水性路面砖的制备方法，所述透水性路面砖的制备方法如下：
步骤（1）：按照高炉矿渣、胶结剂、激发剂各成分比例配制原料，在室温下放置在搅拌机内，搅拌3min，至均匀，得混合物a；
步骤（2）：向步骤（1）的混合物a种加入其重量11％的水进行充分搅拌，得混合物b；
步骤（3）：将混合物b加入模型中挤压成型，通过液压系统产生压力对混合物b进行挤压成型，所述的液压系统压力为25mpa，得路面砖毛坯；
步骤（4）：将路面砖毛坯置于90℃温度环境下，保持3小时进行干燥即可。
实施例2
本实施例一方面提供的一种透水性路面砖，所述透水性路面砖配料由高炉矿渣、胶结剂、激发剂组成，所述的高炉矿渣的粒度为2mm；所述透水性路面砖中高炉矿渣、胶结剂、激发剂的重量百分比为：
高炉矿渣78％；
胶结剂20％；
激发剂11％。
优选地，所述高炉矿渣中还包括粉煤灰、水泥。
优选地，所述激发剂为天然硬石膏或hsc减水激发剂任一种。
优选地，所述胶结剂为普通水泥。
一方面提供的一种透水性路面砖的制备方法，所述透水性路面砖的制备方法如下：
步骤（1）：按照高炉矿渣、胶结剂、激发剂各成分比例配制原料，在室温下放置在搅拌机内，搅拌2min，至均匀，得混合物a；
步骤（2）：向步骤（1）的混合物a种加入其重量11％的水进行充分搅拌，得混合物b；
步骤（3）：将混合物b加入模型中挤压成型，通过液压系统产生压力对混合物b进行挤压成型，所述的液压系统压力为19mpa，得路面砖毛坯；
步骤（4）：将路面砖毛坯置于90℃温度环境下，保持2小时进行干燥即可。
实施例3
本实施例一方面提供的一种透水性路面砖，所述透水性路面砖配料由高炉矿渣、胶结剂、激发剂组成，所述高炉矿渣的粒度为3mm；所述透水性路面砖中高炉矿渣、胶结剂、激发剂的重量百分比为：
高炉矿渣86％；
胶结剂14％；
激发剂16％。
优选地，所述高炉矿渣中还包括粉煤灰、水泥。
优选地，所述激发剂为天然硬石膏或hsc减水激发剂任一种。
优选地，所述胶结剂为普通水泥。
一方面提供的一种透水性路面砖的制备方法，所述透水性路面砖的制备方法如下：所述透水性路面砖的制备方法包括如下步骤：
步骤（1）：按照高炉矿渣、胶结剂、激发剂各成分比例配制原料，在室温下放置在搅拌机内，搅拌3min，至均匀，得混合物a；
步骤（2）：向步骤（1）的混合物a种加入其重量9％的水进行充分搅拌，得混合物b；
步骤（3）：将混合物b加入模型中挤压成型，通过液压系统产生压力对混合物b进行挤压成型，所述的液压系统压力为20mpa，得路面砖毛坯；
步骤（4）：将路面砖毛坯置于80℃温度环境下，保持3小时进行干燥即可。
实施例4
本实施例一方面提供的一种透水性路面砖，所述透水性路面砖配料由高炉矿渣、胶结剂、激发剂组成，所述高炉矿渣的粒度为2mm；所述透水性路面砖中高炉矿渣、胶结剂、激发剂的重量百分比为：
高炉矿渣80％；
胶结剂19％；
激发剂11％。
优选地，所述高炉矿渣中还包括粉煤灰、水泥。
优选地，所述激发剂为天然硬石膏或hsc减水激发剂任一种。
优选地，所述胶结剂为普通水泥。
一方面提供的一种透水性路面砖的制备方法，所述透水性路面砖的制备方法如下：所述透水性路面砖的制备方法包括如下步骤：
步骤（1）：按照高炉矿渣、胶结剂、激发剂各成分比例配制原料，在室温下放置在搅拌机内，搅拌3min，至均匀，得混合物a；
步骤（2）：向步骤（1）的混合物a种加入其重量9％的水进行充分搅拌，得混合物b；
步骤（3）：将混合物b加入模型中挤压成型，通过液压系统产生压力对混合物b进行挤压成型，所述的液压系统压力为20mpa，得路面砖毛坯；
步骤（4）：将路面砖毛坯置于80℃温度环境下，保持3小时进行干燥即可。
实施例5
本实施例一方面提供的一种透水性路面砖，所述透水性路面砖配料由高炉矿渣、胶结剂、激发剂组成，所述高炉矿渣的粒度为2mm；所述透水性路面砖中高炉矿渣、胶结剂、激发剂的重量百分比为：
高炉矿渣84％；
胶结剂16％；
激发剂15％。
优选地，所述高炉矿渣中还包括粉煤灰、水泥。
优选地，所述激发剂为天然硬石膏或hsc减水激发剂任一种。
优选地，所述胶结剂为普通水泥。
一方面提供的一种透水性路面砖的制备方法，所述透水性路面砖的制备方法如下：
步骤（1）：按照高炉矿渣、胶结剂、激发剂各成分比例配制原料，在室温下放置在搅拌机内，搅拌3min，至均匀，得混合物a；
步骤（2）：向步骤（1）的混合物a种加入其重量8％的水进行充分搅拌，得混合物b；
步骤（3）：将混合物b加入模型中挤压成型，通过液压系统产生压力对混合物b进行挤压成型，所述的液压系统压力为22mpa，得路面砖毛坯；
步骤（4）：将路面砖毛坯置于85℃温度环境下，保持2小时进行干燥即可。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。