本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种再生改性料浆组合物及其制备方法。
背景技术：
目前，我国正处于城镇化、工业化快速发展阶段，基础设施建设日新月异，但同时也产生了大量的建筑和工农业废弃物，这些废弃物再利用有限，逐渐成为经济和环境的负担，成为制约城市有序发展的问题。
建筑业废弃物再生利用过程中产生的建筑垃圾再生细粉具有空隙率大，导热系数小，吸水性强，比表面积大的特点，实际生产中并没有找到合适的利用途径，但其含有活性成分，随意丢弃会造成了浪费资源和污染环境。生产机制砂石产生的机制砂石粉本质上为未经过研磨的石粉，是一种惰性混合材，可以改善颗粒级配，同时具有微集料效应，能改善混凝土拌合物的和易性，但对拌合物的强度存在不利影响。秸秆灰作为生物质燃料电厂的废弃产物，其去向也亟待解决，秸秆灰中钾、钙、钠、镁、磷元素含量较大，不利于拌合物的和易性，但其含有一定数量的二氧化硅，有利于提高拌合物强度。类似于此类单独使用效益不大的固体粉料废弃物，若结合其特点取长补短，将其混合改性，优化其有利的影响，降低其不利的影响，将更有助于提高其再利用的价值。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术缺陷，提供一种再生改性料浆组合物。
本发明的另一目的在于提供上述再生改性料浆组合物的制备方法。
本发明的技术方案如下：
一种再生改性料浆组合物，由如下重量份的组分经湿磨磨制而成：再生微粉25～40重量份、机制砂石粉10～15重量份、秸秆灰渣15～25重量份、活性激发剂3～5重量份、改性剂2～5重量份和搅拌站回收水25～30重量份；其中，
上述再生微粉为由废弃混凝土制成，具体细度为：通过45um筛筛余25～40％；
上述活性激发剂由重量比为10～15∶1～2∶50～60∶25～35的ca2so4.2h2o、三乙醇胺、水玻璃和水混合而成；
上述改性剂由重量比为0.35～0.45∶25～30∶70～75的纤维素醚、缓凝组分和水混合而成，上述缓凝组分为蔗糖、糖钙和葡萄糖酸钠中的至少一种；
上述搅拌站回收水的ph为11～13，含固量为1～15％。
在本发明的一个优选实施方案中，由如下重量百分比的组分经湿磨磨制而成：再生微粉25～40％、机制砂石粉10～15％、秸秆灰渣15～25％、活性激发剂3～5％和改性剂2～5％，余量为搅拌站回收水。
进一步优选的，所述机制砂石粉的细度为：通过45um筛筛余25～40％。
进一步优选的，所述秸秆灰渣为秸秆灰经浸泡和过滤所得的滤渣。
进一步优选的，所述水玻璃为钠水玻璃，模数为2.6～2.8。
进一步优选的，所述纤维素醚为羟丙基甲基纤维素醚，粘度为：200000mpa·s。
上述再生改性料浆组合物的制备方法，包括如下步骤：
(1)按比例称取活性激发剂的各组分，将各组分加入水中搅拌溶解至混合均匀，制得所述活性激发剂；
(2)按比例称取改性剂的各组分，将缓凝组分、纤维素醚缓慢加入65～75℃的水中搅拌溶解，混合均匀后放置冷却，制得所述改性剂；
(3)按比例称取再生微粉、机制砂石粉、秸秆灰渣、活性激发剂、改性剂和搅拌站回收水混合搅拌均匀，经湿磨磨制15～25min即得所述再生改性料浆组合物。
本发明的有益效果：
1、本发明将再生微粉、机制砂石粉、秸秆灰渣和搅拌站回收水等废弃物进行综合再利用，利废率高，符合绿色生产和循环经济发展理念。
2、本发明将几种单独使用效益不大的废弃粉料进行混合利用，利用不同粉料的不同影响效果，取长补短，发挥优势、弥补不足，提高其综合性能。
3、本发明将再生微粉、机制砂石粉、秸秆灰渣和搅拌站回收水按照设计比例制成料浆，通过湿磨和制造碱性环境对其活性进行激发，从而提高再生改性料浆的整体活性。
4、本发明可作为掺合料进行使用，应用于混凝土、湿拌砂浆可改善混凝土、湿拌砂浆性能，减少胶凝材料用量，具有良好的经济效益。
具体实施方式
以下通过具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步的说明和描述。
下述实施例中，再生微粉为由废弃混凝土制成，具体细度为：通过45um筛筛余25～40％；机制砂石粉为机制砂产线生产机制砂所得，细度为：通过45um筛筛余25～40％；秸秆灰渣为秸秆灰经浸泡和过滤所得的滤渣；ca2so4.2h2o为分析纯，含量为99％以上；三乙醇胺为分析纯，含量为99％以上；水玻璃为钠水玻璃，模数为2.6～2.8；纤维素醚为羟丙基甲基纤维素醚，粘度为：200000mpa·s；搅拌站回收水的ph为11～13，含固量为1～15％；缓凝组分为蔗糖、糖钙和葡萄糖酸钠中的至少一种。
实施例1
(1)称取各组分，各组分重量百分比为：再生微粉40％、机制砂石粉10％、秸秆灰渣15％、活性激发剂3％、改性剂5％和搅拌站回收水27％。
(2)所述活性激发剂各组分重量比为15∶2∶55∶30的ca2so4.2h2o、三乙醇胺、水玻璃和水；
(3)所述改性剂各组分重量比为0.35∶30∶70的纤维素醚、缓凝组分和水。
(4)按重量比称取活性激发剂的各组分，将各组分加入水中搅拌溶解至混合均匀，制得所述活性激发剂。
(5)按重量比称取改性剂的各组分，将缓凝组分、纤维素醚缓慢加入65～75℃的水中搅拌溶解，混合均匀后放置冷却，制得所述改性剂。
(6)按重量份称取再生微粉、机制砂石粉、秸秆灰渣、活性激发剂、改性剂和搅拌站回收水混合搅拌均匀，经湿磨磨制20min即得所述再生改性料浆组合物。
实施例2
(1)称取各组分，各组分重量百分比为：再生微粉25％、机制砂石粉15％、秸秆灰渣25％、活性激发剂5％、改性剂3％和搅拌站回收水27％。
(2)所述活性激发剂各组分重量比为10∶1.5∶60∶30的ca2so4.2h2o、三乙醇胺、水玻璃和水；
(3)所述改性剂各组分重量比为0.40∶25∶75的纤维素醚、缓凝组分和水。
(4)按重量比称取活性激发剂的各组分，将各组分加入水中搅拌溶解至混合均匀，制得所述活性激发剂。
(5)按重量比称取改性剂的各组分，将缓凝组分、纤维素醚缓慢加入65～75℃的水中搅拌溶解，混合均匀后放置冷却，制得所述改性剂。
(6)按重量份称取再生微粉、机制砂石粉、秸秆灰渣、活性激发剂、改性剂和搅拌站回收水混合搅拌均匀，经湿磨磨制20min即得所述再生改性料浆组合物。
实施例3
(1)称取各组分，各组分重量百分比为：再生微粉35％、机制砂石粉15％、秸秆灰渣15％、活性激发剂3％、改性剂2％和搅拌站回收水30％。
(2)所述活性激发剂各组分重量比为10∶1.5∶60∶30的ca2so4.2h2o、三乙醇胺、水玻璃和水；
(3)所述改性剂各组分重量比为0.45∶27∶73的纤维素醚、缓凝组分和水。
(4)按重量比称取活性激发剂的各组分，将各组分加入水中搅拌溶解至混合均匀，制得所述活性激发剂。
(5)按重量比称取改性剂的各组分，将缓凝组分、纤维素醚缓慢加入65～75℃的水中搅拌溶解，混合均匀后放置冷却，制得所述改性剂。
(6)按重量份称取再生微粉、机制砂石粉、秸秆灰渣、活性激发剂、改性剂和搅拌站回收水混合搅拌均匀，经湿磨磨制20min即得所述再生改性料浆组合物。
实施例4
(1)称取各组分，各组分重量百分比为：再生微粉35％、机制砂石粉13％、秸秆灰渣22％、活性激发剂3％、改性剂2％和搅拌站回收水25％。
(2)所述活性激发剂各组分重量比为13∶2∶50∶35的ca2so4.2h2o、三乙醇胺、水玻璃和水；
(3)所述改性剂各组分重量比为0.38∶30∶70的纤维素醚、缓凝组分和水。
(4)按重量比称取活性激发剂的各组分，将各组分加入水中搅拌溶解至混合均匀，制得所述活性激发剂。
(5)按重量比称取改性剂的各组分，将缓凝组分、纤维素醚缓慢加入65～75℃的水中搅拌溶解，混合均匀后放置冷却，制得所述改性剂。
(6)按重量份称取再生微粉、机制砂石粉、秸秆灰渣、活性激发剂、改性剂和搅拌站回收水混合搅拌均匀，经湿磨磨制20min即得所述再生改性料浆组合物。
实施例5
(1)称取各组分，各组分重量百分比为：再生微粉40％、机制砂石粉12％、秸秆灰渣18％、活性激发剂3％、改性剂2％和搅拌站回收水25％。
(2)所述活性激发剂各组分重量比为10∶2∶60∶28的ca2so4.2h2o、三乙醇胺、水玻璃和水；
(3)所述改性剂各组分重量比为0.42∶28∶72的纤维素醚、缓凝组分和水。
(4)按重量比称取活性激发剂的各组分，将各组分加入水中搅拌溶解至混合均匀，制得所述活性激发剂。
(5)按重量比称取改性剂的各组分，将缓凝组分、纤维素醚缓慢加入65～75℃的水中搅拌溶解，混合均匀后放置冷却，制得所述改性剂。
(6)按重量份称取再生微粉、机制砂石粉、秸秆灰渣、活性激发剂、改性剂和搅拌站回收水混合搅拌均匀，经湿磨磨制20min即得所述再生改性料浆组合物。
将上述实施例1至3中的再生改性料浆组合物应用于混凝土，试验配合比见表1，其中再生改性料浆组合物掺量为再生改性料浆的折固量，实施例应用于混凝土中的实验结果见表2。
表1混凝土配合比(单位/kg)
表2混凝土性能指标测试结果
将上述实施例1至5中的再生改性料浆组合物应用于湿拌砂浆，试验配合比见表3，其中再生改性料浆组合物掺量为再生改性料浆的折固量，实施例应用于湿拌砂浆中的实验结果见表4。
表3湿拌砂浆配合比(单位/kg)
表4湿拌砂浆性能指标测试结果
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。