本发明涉及建筑材料技术领域，尤其涉及一种建筑用烧结砖及其制备方法。
背景技术：
在高炉渣提钛过程中，低温氯化是非常关键的一个过程，而低温氯化产生的残渣却没有得到高效的利用。利用低温氯化渣中的有效成分，配比生成含有莫来石纤维的轻质墙砖。而建筑用砖是建筑过程不可获缺的材料，轻质砖可以降低墙体负重，而具有保温功能的轻质砖能够有效的阻隔室内外热量交换，起到隔热保温效果。
普通轻质隔热耐火材料通常采用高铝质高强漂珠砖、高铝聚轻隔热砖等，制备原料要求比较高，烧结工艺复杂，成本较高。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种建筑用烧结砖及其制备方法，该烧结砖充分利用氯化尾渣，且耐压强度较高。
本发明提供了一种建筑用烧结砖，以重量份数计，由包括以下组分的原料制得：
粒度小于180目的氯化尾渣30～80份、粘土0.1～70份和粒度小于180目的煤矸石0.1～20份；
所述氯化尾渣中，20％≤sio2质量含量≤30％，18％≤al2o3质量含量≤23％，8％≤tio2质量含量≤12％，25％≤cao质量含量≤35％，7.5％≤mgo质量含量≤9％，2％≤cl-质量含量≤4％。
优选地，所述粘土中，55％≤sio2质量含量≤70％，10％≤al2o3质量含量≤20％，1.5％≤fe2o3质量含量≤2％，1.2％≤cao质量含量≤2％，2.9％≤mgo质量含量≤3.8％。
优选地，所述煤矸石中，45％≤sio2质量含量≤55％，15％≤al2o3质量含量≤26％，4.5％≤fe2o3质量含量≤6％，1.2％≤cao质量含量≤2.3％，2.9％≤mgo质量含量≤3.8％。
优选地，所述建筑用烧结砖的体积密度为1.6～1.9g·cm-3。
本发明提供了一种上述技术方案所述建筑用烧结砖的制备方法，包括以下步骤：
将粒度小于180目的氯化尾渣30～80份、粘土0.1～70份和粒度小于180目的煤矸石0.1～20份混合，再和水混合，混炼，成型，烧结，得到建筑用烧结砖。
优选地，所述混炼的时间为13～18min。
优选地，所述烧结的温度为900～1200℃。
本发明提供了一种建筑用烧结砖，以重量份数计，采用包括以下组分的原料制得：粒度小于180目的氯化尾渣30～80份、粘土0.1～70份和粒度小于180目的煤矸石0.1～20份；所述氯化尾渣中，20％≤sio2质量含量≤30％，18％≤al2o3质量含量≤23％，8％≤tio2质量含量≤12％，25％≤cao质量含量≤35％，7.5％≤mgo质量含量≤9％，2％≤cl-质量含量≤4％。该建筑用烧结砖的制备原料充分利用氯化尾渣；且在上述含量的组分的协同作用下具有较高的耐压强度。建筑用烧结砖还具有较好的体积稳定性。该烧结砖实现氯化尾渣的高效、高附加值利用，减少环境负荷，具有良好的经济效益和社会效益。实验结果表明：本发明提供的建筑用烧结砖的耐压强度为10～30mpa；热膨胀系数为3.2×10-5～3.5×10-5m·℃-1。
具体实施方式
本发明提供了一种建筑用烧结砖，以重量份数计，采用包括以下组分的原料制得：
粒度小于180目的氯化尾渣30～80份、粘土0.1～70份和粒度小于180目的煤矸石0.1～20份；
所述氯化尾渣中，20％≤sio2质量含量≤30％，18％≤al2o3质量含量≤23％，8％≤tio2质量含量≤12％，25％≤cao质量含量≤35％，7.5％≤mgo质量含量≤9％，2％≤cl-质量含量≤4％。
该建筑用烧结砖充分利用氯化尾渣；且在上述含量的组分的协同作用下具有较高的耐压强度。还具有较好的体积稳定性。该烧结砖实现氯化尾渣的高效、高附加值利用，减少环境负荷，具有良好的经济效益和社会效益。
以重量份数计，本发明提供的建筑用烧结砖包括粒度小于180目的氯化尾渣30～80份，优选为30～70份。在本发明中，所述氯化尾渣中，20％≤sio2质量含量≤30％，18％≤al2o3质量含量≤23％，8％≤tio2质量含量≤12％，25％≤cao质量含量≤35％，7.5％≤mgo质量含量≤9％，2％≤cl-质量含量≤4％。所述氯化尾渣中还包括1.4％≤fe2o3质量含量≤2％，0.08％≤nao+k2o质量含量≤0.15％，0.45％≤mno质量含量≤0.60％，0.18％≤so3质量含量≤0.26％。
本发明提供的建筑用烧结砖包括粘土0.1～70份，优选为20～40份，更优选为20～30份。在本发明中，所述粘土中，55％≤sio2质量含量≤70％，10％≤al2o3质量含量≤20％，1.5％≤fe2o3质量含量≤2％，1.2％≤cao质量含量≤2％，2.9％≤mgo质量含量≤3.8％。
本发明提供的建筑用烧结砖包括粒度小于180目的煤矸石0.1～20份，优选为10～20份。在本发明中，所述煤矸石中，45％≤sio2质量含量≤55％，15％≤al2o3质量含量≤26％，4.5％≤fe2o3质量含量≤6％，1.2％≤cao质量含量≤2.3％，2.9％≤mgo质量含量≤3.8％。
在本发明中，所述建筑用烧结砖的体积密度优选为1.7～1.9g·cm-3。
本发明提供了一种上述技术方案所述建筑用烧结砖的制备方法，包括以下步骤：
将粒度小于180目的氯化尾渣30～80份、粘土0.1～70份和粒度小于180目的煤矸石0.1～20份混合，再和水混合，混炼，成型，烧结，得到建筑用烧结砖。
在本发明中，所述成型的方式为挤压或机压成型。
在本发明中，所述混炼的时间优选为13～18min，更优选为15min。所述烧结的温度优选为900～1200℃。
本发明提供了一种建筑用烧结砖，由以下原料制得，以重量份数计，所述原料包括以下组分：粒度小于180目的氯化尾渣30～80份、粘土0.1～70份和粒度小于180目的煤矸石0.1～20份；所述氯化尾渣中，20％≤sio2质量含量≤30％，18％≤al2o3质量含量≤23％，8％≤tio2质量含量≤12％，25％≤cao质量含量≤35％，7.5％≤mgo质量含量≤9％，2％≤cl-质量含量≤4％。该建筑用烧结砖充分利用氯化尾渣；且在上述含量的组分的协同作用下具有较高的耐压强度。还具有较好的体积稳定性。实验结果表明：本发明提供的建筑用烧结砖的耐压强度为10～30mpa；热膨胀系数为3.2×10-5～3.5×10-5m·℃-1。
为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明提供的一种建筑用烧结砖及其制备方法进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1～5均采用包括以下成分的氯化尾渣，氯化尾渣包括的成分见表1：
表1实施例1～5采用的氯化尾渣包括的成分
实施例1
将氯化尾渣和煤矸石均制备成粒度小于180目的细粉；
将粒度小于180目的氯化尾渣30wt％，50wt％粘土和粒度小于180目的煤矸石20wt％混合均匀，加入适量水分混炼15min，机压或挤压成型，在1200℃下烧制成型，得到建筑用烧结砖。
本发明对实施例1制备的建筑用烧结砖的化学成分、体积密度、耐压强度和热膨胀系数进行测试，结果见表2：
表2本发明实施例1～5制备的建筑用烧结砖的理化性能测试结果
实施例2
将氯化尾渣和煤矸石均制备成粒度小于180目的细粉；
将粒度小于180目的氯化尾渣40wt％，40wt％粘土和粒度小于180目的20wt％煤矸石，混合均匀，加入适量水分混炼15min，机压或挤压成型，在1100℃下烧制成型，得到建筑用烧结砖。
本发明对实施例2制备的建筑用烧结砖的化学成分、体积密度、耐压强度和热膨胀系数进行测试，结果见表2。
实施例3
将氯化尾渣和煤矸石均制备成粒度小于180目的细粉；
将粒度小于180目的氯化尾渣50wt％，30wt％粘土和粒度小于180目的20wt％煤矸石，混合均匀，加入适量水分混炼15min，机压或挤压成型，在1000℃下烧制成型，得到建筑用烧结砖。
本发明对实施例3制备的建筑用烧结砖的化学成分、体积密度、耐压强度和热膨胀系数进行测试，结果见表2。
实施例4
将氯化尾渣和煤矸石均制备成粒度小于180目的细粉；
将粒度小于180目的氯化尾渣60wt％，20wt％粘土和粒度小于180目的20wt％煤矸石，混合均匀，加入适量水分混炼15min，机压或挤压成型，在900℃下烧制成型，得到建筑用烧结砖。
本发明对实施例4制备的建筑用烧结砖的化学成分、体积密度、耐压强度和热膨胀系数进行测试，结果见表2。
实施例5
将氯化尾渣和煤矸石均制备成粒度小于180目的细粉；
将粒度小于180目的氯化尾渣70wt％，20wt％粘土和粒度小于180目的10wt％煤矸石，混合均匀，加入适量水分混炼15min，机压或挤压成型，在1000℃下烧制成型，得到建筑用烧结砖。
本发明对实施例5制备的建筑用烧结砖的化学成分、体积密度、耐压强度和热膨胀系数进行测试，结果见表2。
由以上实施例可知，本发明提供了一种建筑用烧结砖，由以下原料制得，以重量份数计，所述原料包括以下组分：粒度小于180目的氯化尾渣30～80份、粘土0.1～70份和粒度小于180目的煤矸石0.1～20份；所述氯化尾渣中，20％≤sio2质量含量≤30％，18％≤al2o3质量含量≤23％，8％≤tio2质量含量≤12％，25％≤cao质量含量≤35％，7.5％≤mgo质量含量≤9％，2％≤cl-质量含量≤4％。该建筑用烧结砖充分利用氯化尾渣；且在上述含量的组分的协同作用下具有较高的耐压强度。还具有较好的体积稳定性。实验结果表明：本发明提供的建筑用烧结砖的耐压强度为10～30mpa；热膨胀系数为3.2×10-5～3.5×10-5m·℃-1。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。