管制玻璃瓶瓶底烧制工艺及其瓶底烧制装置的制作方法

本发明涉及一种管制玻璃瓶烧制工艺，还涉及一种瓶底烧制装置。

背景技术：

现有的管制玻璃瓶的制瓶机包括机架，机架上设有绕中心轴线旋转的烧制平台，烧制平台上设有多个工位，每个工位上均具有用于将玻璃瓶以及玻璃管装夹定位的定位台，同时在机架上对应相应的烧制工位均配置有一个喷火灯头，各个喷火灯头的烧制方式均不一致，从而实现对玻璃瓶的瓶底成型加工的不同作用。而瓶底的烧制工艺主要包括以下几个步骤：b1、分底切割，b1夹具的顶端与瓶口保持2-5mm，b1夹具在此机位升到最高点时进行切割，夹具随机关闭，但不能关闭过猛，否则易造成玻璃管夹碎，关闭过早或过晚易造成料型不均或高矮瓶，此工位对应的灯头火焰要有力、灯头距离玻璃管约3-8mm；b2、制底，为切割后的第一制底机位，火焰水平延伸至瓶身，避免烧至瓶身，温度不宜过高，灯头距离瓶底5-10mm；b3、瓶底成型抛光，此机位的火焰比a2略大，与瓶底持平；b4、保温退火，用空气和燃气混合对玻璃瓶进行烧制，温度过高容易导致黏底或瓶底变形；b5、自然降温、b6降温卸瓶。

而现有的b2站的灯头火焰较大，且火势略低于瓶底，这种工艺造成的弊端是瓶子成型后，整个瓶底平整度几乎如镜子一样，成为镜面底。瓶底与瓶身呈直角状，这种瓶底承受力低，瓶底和瓶身结合处局部应力较大，导致瓶子易爆易碎。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种管制玻璃瓶瓶底烧制工艺，以解决现有技术中的玻璃瓶烧制瓶底出现镜面底导致瓶子易爆易碎的问题；本发明的目的还在于提供一种实施该管制玻璃瓶瓶底烧制工艺的瓶底烧制装置。

为了解决上述问题，本发明所涉及的管制玻璃瓶瓶底烧制工艺采用以下技术方案：

管制玻璃瓶瓶底烧制工艺包括以下步骤，（1）分底切割；（2）制底；（3）瓶底成型抛光；（4）保温退火；（5）自然降温；（6）降温卸瓶；在步骤（2）中，降低火焰火力，火焰沿由上而下倾斜朝向玻璃瓶烧制瓶底，自瓶身与瓶底连接形成的肩峰处吹向瓶底的中心，以在瓶身与瓶底连接肩峰处形成倒圆角结构，且肩峰的内缘至瓶底中心形成内凹的弧面。

进一步的，火焰倾斜角度为30°-40°。

本发明所涉及的管制玻璃瓶瓶底烧制装置采用以下技术方案：

瓶底烧制装置包括机架，机架上设置绕中心轴线旋转的烧制平台，烧制平台上设有多个用于定位玻璃瓶的烧制工位，所述烧制工位具有用于定位玻璃瓶以使玻璃瓶轴线上下延伸的定位结构，所说机架上对应各个烧制工位还设有用于对玻璃瓶依次吹火的灯头，各个灯头均具有多个并排布置的喷火口，定义各个烧制工位的灯头依次为切割灯头、制底灯头、抛光灯头和保温灯头，所述制底灯头的具有用于固定在机架上的连接部分和连接在连接部分的上侧以与气管连通并喷射火焰的吹火部分，所述吹火部分的喷火口由上而下倾斜、并朝向定位结构延伸以使喷出的火焰自玻璃瓶的瓶身与瓶底连接形成的肩峰处吹向瓶底的中心而使肩峰形成倒圆角结构。

进一步的，所述制底灯头的喷火口为三孔结构。

进一步的，所述喷火口的倾斜角度为30°-40°。

本发明的有益效果如下：相比于现有技术，本发明所涉及的管制玻璃瓶的瓶底烧制工艺，通过对制底步骤的改良，使原本的火焰从水平朝向玻璃瓶，转变为自上而下倾斜设定角度喷射，并将火焰对准瓶身与瓶底形成的肩峰处，这样能够将肩峰处至瓶底中心烧制形成内凹的弧面，而且肩峰处也形成了倒圆角结构，区别于直角式的结构，避免了玻璃瓶肩峰处的局部应力过于集中的问题；同时，这种内凹弧面的设计，使瓶子在灌装压盖的过程中，提高瓶子的承受力；使瓶底的厚薄度更加合理，特别是在瓶底中心处形成一个小凸点，称为太阳底，大大提升了瓶底的牢固度；使瓶底中心到瓶底连接肩峰处呈0.5-0.8mm的凹陷弧度，以避免瓶底与物体表面接触，有效的降低因接触面撞击而造成的破损。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍：

图1为本发明的管制玻璃瓶的瓶底烧制装置的具体实施例结构示意图；

图2为图1中制底灯头的结构布置图；

图3为本发明的瓶底烧制工艺成型后的玻璃瓶结构示意图。

附图标记说明：1-机架；2-烧制平台；3-烧制工位；4-切割灯头；5-制底灯头；6-抛光灯头；7-保温灯头；8-弧面；9-凸点；10-倒圆角结构；51-吹火部分；52-连接部分。

具体实施方式

为了使本发明的技术目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明的技术方案作出进一步的说明。

本发明所涉及的管制玻璃瓶的瓶底烧制装置的具体实施例，制瓶机主要由a部和b部两部分组成，其中a部为12个工位，b部有6个工位，总计18个工位，a部主要是制造瓶口部分，通过不同机位的热加工与二次成型，完成瓶口的加工；而b部则主要是完成瓶底的制作成型，最终形成完整的玻璃瓶产品进入退火炉。而本申请中主要针对b部进行改进，也就是说b部设备构成了瓶底烧制装置。

如图1-图2所示，与现有技术一致的是，该瓶底烧制装置包括机架1，机架1上设置有中心轴，中心轴上固定有烧制平台2，烧制平台2的上端面上绕其周向间隔布置有多个烧制工位3，各个烧制工位3上均固定有用于与玻璃瓶定位配合以使玻璃瓶轴线上下延伸的定位结构，同时定位结构具有定位轴，玻璃瓶布置在定位结构上后，定位结构绕定位轴自转，同时在机架1上对应各个烧制工位3均设置有灯头，灯头用于对各个工位的玻璃瓶进行吹火，对于一个烧制工位3来说，在跟随烧制平台2移动的过程中，会经过各个灯头的吹火区域，并在各个吹火区域中停留设定时间，这一系列烧制流程中定位轴持续带动玻璃瓶转动，并在全部结束后，可以从玻璃管形成玻璃瓶。

定义各个烧制工位3的灯头依次为切割灯头4、制底灯头5、抛光灯头6以及保温灯头7。各个灯头的内部构造结构大致相似，与现有技术基本无区别，因此不再详细介绍。

而在本实施例中，针对制底灯头5来说，制底灯头5包括用于固定在机架1上的连接部分52，以及连接在连接部分52的上侧的吹火部分51，吹火部分51与供气管连通并喷射火焰。在玻璃管经过切割后，进入制底灯头5的喷射区域，此时制底灯头5朝向玻璃瓶吹火，将玻璃管的上端烧熔，并逐渐形成瓶底。而在本实施例中，吹火部分51的喷火口由上而下倾斜，并朝向定位结构延伸以使喷出的火焰自玻璃瓶的瓶身与瓶底连接形成的肩峰处吹向瓶底的中心，从而使肩峰处形成倒圆角结构10。

进一步的，火焰喷射角度调节后，为了避免火焰过大而导致瓶底烧熔，将制底灯头5的喷火口由现有的九孔进行缩减，改为三孔，各个孔沿矩阵排列，这样能够将火力降低至原本的1/3，瓶子成型后，在瓶身与瓶底连接肩峰处的内缘至瓶底中心有一定的弧度。

进一步的，经过大量实验和数据总结，喷火口的倾斜角度最佳为35度，当然，也可以设计为30°或者40°，也可以在30°到40°之间任意选择。

上述的火焰喷射角度在现有技术上进行改进，主要是为了避免了玻璃瓶肩峰处的局部应力过于集中的问题；同时，如图3所示，这种内凹的弧面8的设计，使瓶子在灌装压盖的过程中，提高瓶子的承受力；使瓶底的厚薄度更加合理，特别是在瓶底中心处形成一个小凸点9，称为太阳底，大大提升了瓶底的牢固度；使瓶底中心到瓶底连接肩峰处呈0.5-0.8mm的凹陷弧度，以避免瓶底与物体表面接触，有效的降低因接触面撞击而造成的破损。

当然，在其他实施例中，倾斜角度也可以根据实际的玻璃管直径以及高度进行更改，不做具体限定。

在其他实施例中，制底灯头5的喷火口可以设计为另外数量的多孔结构。

本发明所涉及的管制玻璃瓶瓶底烧制工艺的具体实施例，包括以下步骤；（1）分底切割；对玻璃管进行切割，上端形成开口；（2）制底；（3）瓶底成型抛光；（4）保温退火；（5）自然降温；（6）降温卸瓶。其中步骤（1）-步骤（4）中均涉及到灯头向玻璃管喷火。与现有技术中各个喷火角度均水平延伸不同的是，而在本实施例中，在步骤（2）中，降低火焰火力，火焰沿由上而下倾斜朝向玻璃瓶烧制瓶底，自瓶身与瓶底连接形成的肩峰处吹向瓶底的中心，将肩峰处至瓶底中心烧制形成内凹的弧面，而且肩峰处也形成了倒圆角结构10，区别于直角式的结构，避免了玻璃瓶肩峰处的局部应力过于集中的问题，且肩峰的内缘至瓶底中心形成内凹的弧面。这样设置能在瓶底形成弧面的同时，还能够在瓶底中心形成堆积而成的突起，俗称太阳底。大大提升了瓶底的牢固度；使瓶底中心到瓶底连接肩峰处呈0.5-0.8mm的凹陷弧度，以避免瓶底与物体表面接触，有效的降低因接触面撞击而造成的破损。

最后所应说明的是：上述实施例仅用于说明而非限制本发明的技术方案，任何对本发明进行的等同替换及不脱离本发明精神和范围的修改或局部替换，其均应涵盖在本发明权利要求保护的范围之内。