一种双联瓶制安瓿瓶连续流水线生产工艺及其加工流水线的制作方法

本发明属于药用玻璃管生产技术领域，尤其涉及一种双联瓶制安瓿瓶连续流水线生产工艺及其加工流水线。

背景技术：

长期以来，双联瓶制安瓿瓶在加工过程中由于玻璃受热变形，容易形成新的应力和强度的改变，而引起瓶子破损，给药品的包装使用带来重大隐患。同时存在以下不足：

第一，现有预热火头单排火孔，存在预热面积小和受热面不均匀的问题，很难以保证底切后底部的平整度和充分用料，导致分底子厚薄不均匀而影响瓶子强度；

第二，由于切底后，由于底部中间始终有明显的集中死料引起底子厚薄不均匀，存在后续平底时外形不规则，组织不均底部厚薄一致的问题。

第三、现有平底采用单步，存在平底火焰温度过高加热时间过长而引起玻璃料的钾钠析出，从而提高了产品的化学稳定性的问题；

第四，现有技术的安瓿瓶的底部外平面为平整面，但是我公司最新研究发现采用安瓿瓶的底部中心内凹会带来以下好处：1、安瓿瓶的底面上非中心的其他区域更平整，有利于药品的灌装使用，2、底部的厚薄更均匀，强度更高。由于是新结构而没有针对安瓿瓶凹底加工的现存方法。

技术实现要素：

为了鉴于现有技术中存在上述的一个或多个缺陷，本发明提供了一种双安瓶生产工艺。

为实现上述目的，本发明提供了一种双联瓶制安瓿瓶连续流水线生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(1)第一底切预热处理：采用预热火头对双联瓶在旋转状态下的中部分切部位径向加热；

(2)第二底切预热处理：采用预热火头对双联瓶在旋转状态下的中部分切部位径向加热；

(3)第三底切预热处理：采用预热火头对双联瓶在旋转状态下的中部分切部位径向加热；

(4)第四底切预热处理：采用预热火头对双联瓶在旋转状态下的中部分切部位径向加热；

(5)分底加工：采用分切火头对双联瓶中部分切部位径向加热并完成分切和底部封闭，以获得两个安瓿瓶；

(6)第一烧死料加工：采用两个烧死料火头分别对两个安瓿瓶在旋转状态下的底部轴向加热；

(7)第二烧死料加工：采用两个烧死料火头分别对两个安瓿瓶在旋转状态下的底部轴向加热；

(8)第一平底加工：采用两个平底火头分别对两个安瓿瓶在旋转状态下的底部径向加热；

(9)第二平底加工：采用两个平底火头分别对两个安瓿瓶在旋转状态下的底部径向加热；

(10)吹凹底加工：采用两个吹气头分别对两个安瓿瓶在旋转状态下的底部中心处轴向吹气。

本发明的另一个目的是提供一种安瓿瓶加工流水线，其特征在于：包括机架(1)和连续输送机构(2)；

该机架(1)上沿该连续输送机构(2)的输送方向依次设置有第一底切预热加工机构、第二底切预热加工机构、第三底切预热加工机构、第四底切预热加工机构、分底加工机构、第一烧死料加工机构、第二烧死料加工机构、第一平底加工机构、第二平底加工机构和吹凹底加工机构。

优选地，所述连续输送机构(2)包括等间隔水平分布的若干转轴(2-1)和驱动组件(2-2)；该转轴(2-1)可转动地设置在该机架(1)上，该转轴(2-1)上固套四个支承盘(2-3)，该支承盘(2-3)上设置拨料口(2-31)；该驱动组件(2-2)与各所述转轴(2-1)连接并用于带动各转轴(2-1)同向转动。

优选地，所述第一底切预热加工机构包括预热火头(3-1)；该预热火头(3-1)顶面上设置有呈2x8矩阵分布的第一竖向出火孔(3-11)。

优选地，所述第二底切预热加工机构、第三底切预热加工机构、第四底切预热加工机构与第一底切预热加工机构的结构相同。

优选地，所述分底加工机构包括分底火头(4-1)；该分底火头(4-1)顶面上设置一排等间隔分布的第二竖向出火孔(4-11)。

优选地，所述第一烧死料加工机构包括两个烧死料火头(5-1)；该两个烧死料火头(5-1)的背向侧面上均设置一个水平出火孔(5-11)。

优选地，所述第二烧死料加工机构与第一烧死料加工机构的结构相同。

优选地，所述第一平底加工机构包括两个平底火头(6-1)；该两个平底火头(6-1)的顶面上均设置有一排等间隔分布的第三竖向出火孔(6-11)。

优选地，所述吹凹底加工机构包括两个吹气头(7-1)；该两个吹气头(7-1)的背向侧面上均设置一个水平吹气孔(7-11)。

优选地，该第一竖向出火孔(3-11)的孔直径0.8-1.2mm，且相邻两个该第一出火孔(3-11)的间距1.8-2.2mm。

本发明的有益效果：

第一，本发明工艺由于采用底切前，采用第一底切预热处理、第二底切预热处理、第三底切预热处理及第四底切预热处理所构成的四步预热，可使双联瓶底切和其他周边受热面更加充分均匀，确保底切平稳；由于采用连续流水线时每个加工或处理步骤停留持续时间越长会直接导致产品的生产效率降低；而本底切预热采用分四步，既能保证采用较低的预热温度(由于较高的预热温度导致旋转时受热部位离心变形)且又能合理缩短每个加工或处理步骤停留持续时间t，以达到提高生产效率；

第二，本发明工艺由于在分底后设置烧死料加工，而由于双联瓶颈分底后的两个安瓿瓶的底部中部会存在明显突出且集中的死料，进而引起底部厚薄不均匀，而采用两步烧死料(第一烧死料加工和第二烧死料加工)，以实现针对死料进行熔化分散，以保证底子厚薄一致，且该两个烧死料火头的两个水平出火孔的火焰分别沿轴向(即两个安瓿瓶的轴向)对准两个安瓿瓶的底部中心处，可实现达到只熔化死料而不影响其它部位的效果。另外，采用两步烧死料(第一烧死料加工和第二烧死料加工)，既能保证较低的烧死料温度(由于较高的烧死料温度导致旋转时底部离心变形)且同时也能的每步停留持续时间t；

第三，本发明工艺由于平底加工采用两步进行(第一平底加工和第二平底加工)，可避免了因平底火焰温度过高加热时间过长而引起玻璃料的钾钠析出，从而提高了安瓿瓶产品的化学稳定性，同时也保证后续吹凹底加工时能顺序进行。另外，由于该两个安瓿瓶的底部经两次平底加工而实现其底部在吹凹底加工前的均匀长时间的预热，以避免吹凹底加工吹气时该安瓿瓶的底部冷却变硬和难内凹的问题；

第四，本发明工艺由于设置吹凹底加工，以解决安瓿瓶底部凹陷采用新结构而没有相应生产工艺的技术问题；

第五，本发明工艺解决安瓿瓶在现有生产加工过程中容易形成新的应力和强度的改变而引起瓶子破损的问题。另外，本发明还公开了一种安瓿瓶加工流水线。

第六，本发明安瓿瓶加工流水线可实现连续流水线生产，大大提高自动化程度和生产效率，同时实现本发明新工艺的各项技术要求。

附图说明

图1是本发明中一种双联瓶制安瓿瓶连续流水线生产工艺的工艺流程图。

图2是一种安瓿瓶加工流水线的俯视图。

图3是驱动组件的立体图。

图4是双联瓶n-2(或安瓿瓶n-2)在连续输送机构上被支承盘支承且带动旋转时的工作状态图。

图5是双联瓶n-2(或安瓿瓶n-2)在连续输送机构上被支承盘支承拨动转位输送时的工作状态图。

图6是第一底切预热处理机构(或第二、第三或第四底切预热处理机构)在对连续输送机构上的双联瓶预热时工作状态图。

图7是分底加工机构在对连续输送机构上的双联瓶分底加工前的工作状态图。

图8是分底加工机构在对连续输送机构上的双联瓶分底加工后的工作状态图。

图9是双联瓶在分底加工机构加工前后的对比图。

图10是第一烧死料加工机构(或第二烧死料加工机构)在对连续输送机构上的两个安瓿瓶烧死料加工时的工作状态图。

图11是两个安瓿瓶在第一烧死料加工机构(或第二烧死料加工机构)加工前后的对比图。

图12是第一平底加工机构(或第二平底加工机构)在对连续输送机构上的两个安瓿瓶平底加工时的工作状态图。

图13是两个安瓿瓶在第一平底加工机构(或第二平底加工机构)加工前后的对比图。

图14是吹凹底加工机构在对连续输送机构上的两个安瓿瓶吹凹底加工时的工作状态图。

图15是两个安瓿瓶在吹凹底加工机构加工前后的对比图。

图16是预热火头、分切火头、烧死料火头、平底火头和吹气头之间的对比图(俯视状态)。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

实施一：可参见图1-16，一种双联瓶制安瓿瓶连续流水线生产工艺，其包括以下步骤：

(1)第一底切预热处理：采用预热火头对双联瓶在旋转状态下的中部分切部位径向加热；具体实施时，可参见图2、6和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第一底切预热处理机构的预热火头的第一竖向出火孔3-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且火焰径向对准双联瓶的中部分切部位；因此当该双联瓶旋转时该第一竖向出火孔3-1可实现对其中部分切部位旋转周向外壁径向火焰预热(预热温度600-700度)加热持续时间t(2-5s)；

(2)第二底切预热处理：采用预热火头对双联瓶在旋转状态下的中部分切部位径向加热；具体实施时，可参见图2、6和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第二底切预热处理机构的预热火头的第一竖向出火孔3-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且火焰径向对准双联瓶的中部分切部位；因此当该双联瓶旋转时该第一竖向出火孔3-1可实现对其中部分切部位旋转周向外壁再次径向预热加热(预热温度约700-800度)加热持续时间t；

(3)第三底切预热处理：采用预热火头对双联瓶在旋转状态下的中部分切部位径向加热；具体实施时，可参见图2、6和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第三底切预热处理机构的预热火头的第一竖向出火孔3-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且火焰径向对准双联瓶的中部分切部位；因此当该双联瓶旋转时该第一竖向出火孔3-1可实现对其中部分切部位旋转周向外壁再次径向火焰预热(预热温度约800-850度)加热持续时间t；

(4)第四底切预热处理：采用预热火头对双联瓶在旋转状态下的中部分切部位径向加热；具体实施时，可参见图2、6和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第四底切预热处理机构的预热火头的第一竖向出火孔3-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且火焰径向对准双联瓶的中部分切部位；因此当该双联瓶旋转时该第一竖向出火孔3-1可实现对其中部分切部位旋转周向外壁径向再次火焰预热(预热温度约850-900度)加热持续时间t；

(5)分底加工：采用分切火头对双联瓶中部分切部位径向加热并完成分切和底部封闭，以获得两个安瓿瓶；具体实施时，可参见图2、7-9和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该分底加工机构的分切火头4-1的第二竖向出火孔4-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且火焰径向对准双联瓶n-1中部的分切部位；因此当该双联瓶旋转时该第二竖向出火孔4-11实现对其中部分切部位旋转周向外壁径向火焰加热，该双联瓶分切部位被火焰高温(加热温度约900-1000度)受热变形而逐渐分开并形成底部封闭,进而获得两个安瓿瓶；

(6)第一烧死料加工：采用两个烧死料火头分别对两个安瓿瓶在旋转状态下的底部轴向加热；具体实施时，可参见图2、10、11和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第一烧死料加工机构的两个烧死料火头5-1分别背向设置的两个水平出火孔5-11产生水平方向的火焰，该两个水平出火孔5-11的火焰分别沿轴向(即两个安瓿瓶的轴向)对准两个安瓿瓶n-2的底部中心处，因此当该两个安瓿瓶旋转时该两个水平出火孔5-11的水平火焰会分别实现对其两个安瓿瓶的底部中心处再次进行火焰加热，该两个安瓿瓶的底部中心处的凸起死料n-21被火焰高温(加热温度约900-1000度)受热熔化分散而厚薄均匀，加热持续时间t；

(7)第二烧死料加工：采用两个烧死料火头分别对两个安瓿瓶在旋转状态下的底部轴向加热；具体实施时，可参见图2、10、11和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第二烧死料加工机构的两个烧死料火头5-1分别背向设置的两个水平出火孔5-11产生水平方向的火焰，该两个水平出火孔5-11的火焰分别沿轴向(即两个安瓿瓶的轴向)对准两个安瓿瓶n-2的底部中心处，因此当该两个安瓿瓶旋转时该两个水平出火孔5-11的水平火焰会分别实现对其两个安瓿瓶的底部中心处再次进行火焰加热，该两个安瓿瓶的底部中心处的残余凸起死料n-21(加热温度900-1000度)再次受热熔化分散而更厚薄均匀，加热持续时间t；

(8)第一平底加工：采用两个平底火头分别对两个安瓿瓶在旋转状态下的底部径向加热；具体实施时，可参见图2、12、13和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第一平底加工机构的两个平底火头6-1分别的两个第三竖向出火孔6-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且分别对准两个安瓿瓶n-2的底部外表面；该两个第三竖向出火孔6-11的火焰分别沿径向(即两个安瓿瓶n-2的径向)分别对准两个安瓿瓶n-2的底部外表面；因此当该两个安瓿瓶n-2旋转时该两个第三竖向出火孔6-11的竖向火焰会分别实现对两个安瓿瓶n-2的底部外表面进行火焰加热(加热温度900-1000度)，而该两个安瓿瓶n-2的底部外表面的不平整部位n-22受热熔化径向离心分散而平整均匀，加热持续时间t；

(9)第二平底加工：采用两个平底火头分别对两个安瓿瓶在旋转状态下的底部径向加热；具体实施时，可参见图2、12、13和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第二平底加工机构的两个平底火头6-1分别的两个第三竖向出火孔6-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且分别对准两个安瓿瓶n-2的底部外表面；该两个第三竖向出火孔6-11的火焰分别沿径向(即两个安瓿瓶n-2的径向)分别对准两个安瓿瓶n-2的底部外表面；因此当该两个安瓿瓶n-2旋转时该两个第三竖向出火孔6-11的竖向火焰会分别实现对两个安瓿瓶n-2的底部外表面进行再次火焰加热(加热温度900-1000度)，而该两个安瓿瓶n-2的底部外表面的不平整部位n-22再次受热熔化径向离心分散而更平整均匀，加热持续时间t；

(10)吹凹底加工：采用两个吹气头分别对两个安瓿瓶在旋转状态下的底部中心处轴向吹气。具体实施时，可参见图2和14-16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该吹凹底加工的两个吹气头7-1分别背向设置的两个水平吹气孔7-11产生水平方向的吹气，该两个水平吹气孔7-11的吹气分别沿轴向(即两个安瓿瓶的轴向)对准两个安瓿瓶n-2的底部外表面中心处，该两个安瓿瓶的底部经两次平底加工后马上进行吹凹底加工，以避免吹凹底加工吹气时该安瓿瓶的底部冷却变硬；因此当该两个安瓿瓶旋转时该两个水平吹气孔7-11的水平吹气会分别实现对其两个安瓿瓶的底部外表面中心处吹气，该两个安瓿瓶的底部中心处吹气变形而向内凹陷n-23(安瓿瓶底部凹陷n-23新结构所带来的好处：1、安瓿瓶的底面上非中心的其他区域更平整，有利于药品的灌装使用，2、底部的厚薄更均匀，强度更高)加热持续时间t。

本发明工艺，由于采用底切前，采用第一底切预热处理、第二底切预热处理、第三底切预热处理及第四底切预热处理所构成的四步预热，温度逐级提升、可使双联瓶底切和其他周边受热面更加充分均匀，确保底切平稳。由于采用连续流水线时每个加工或处理步骤停留持续时间越长会直接导致产品的生产效率降低；而本底切预热采用分四步，既能保证采用较低的预热温度(由于较高的预热温度导致旋转时受热部位离心变形)且又能合理缩短每个加工或处理步骤停留持续时间t，以达到提高生产效率。

本发明工艺，由于在分底后设置烧死料加工，而由于双联瓶颈分底后的两个安瓿瓶的底部中部会存在明显突出且集中的死料n-3，进而引起底部厚薄不均匀，而采用两步烧死料(第一烧死料加工和第二烧死料加工)，以实现针对死料进行熔化分散，以保证底子厚薄一致，且该两个烧死料火头的两个水平出火孔5-11的火焰分别沿轴向(即两个安瓿瓶的轴向)对准两个安瓿瓶n-2的底部中心处，可实现达到只熔化死料而不影响其它部位的效果。另外，采用两步烧死料(第一烧死料加工和第二烧死料加工)，既能保证较低的烧死料温度(由于较高的烧死料温度导致旋转时底部离心变形)且同时也能的每步停留持续时间t。

本发明工艺，由于平底加工采用两步进行(第一平底加工和第二平底加工)，可避免了因平底火焰温度过高加热时间过长而引起玻璃料的钾钠析出，从而提高了安瓿瓶n-2产品的化学稳定性，同时也保证后续吹凹底加工时能顺序进行。另外，由于该两个安瓿瓶的底部经两次平底加工而实现其底部在吹凹底加工前的均匀长时间的预热，以避免吹凹底加工吹气时该安瓿瓶的底部冷却变硬和难内凹的问题。

本发明工艺由于设置吹凹底加工，以解决安瓿瓶底部凹陷n-23采用新结构而没有相应生产工艺的技术问题。

实施二：可参见图1-16，一种安瓿瓶加工流水线，其包括机架1和连续输送机构2；

该机架1上沿该连续输送机构2的输送方向依次设置有第一底切预热加工机构、第二底切预热加工机构、第三底切预热加工机构、第四底切预热加工机构、分底加工机构、第一烧死料加工机构、第二烧死料加工机构、第一平底加工机构、第二平底加工机构和吹凹底加工机构。

优选地，所述连续输送机构2包括等间隔水平并排分布的若干转轴2-1和驱动组件2-2；该转轴2-1可转动地设置在该机架1上，该转轴2-1上固套四个支承盘2-3，该四个支承盘2-3沿转轴2-1轴向间隔分布；每个该支承盘2-3上均设置拨料口2-31。

该驱动组件2-2与各所述转轴2-1连接并用于带动各转轴2-1同向转动。

在本实施例中，该驱动组件2-2包括电机2-21、主动链轮2-22、从动链轮2-23、链条2-24和若干转轴链轮2-25；所述电机2-21输出端与所述主动链轮2-22连接，所述主动链轮2-22通过链条2-24与所述从动链轮2-23配合连接，所述若干转轴链轮2-25与所述链条2-24啮合连接；所述转轴链轮2-25固套在转轴2-1上；该转轴链轮2-25与转轴2-1数量相同且一一配合。

在工作时，该电机带动主动链轮转动，而主动链轮、链条及从动链轮相互配合运动，而该链条带动若干转轴链轮2-25同向转动。由于该四个支承盘2-3固定在转轴2-25而同时转动；相邻两个转轴2-25上的8个支承盘2-3用于支承双联瓶n-2(或安瓿瓶n-2)上的多个瓶身部位，同时各支承盘2-3对双联瓶n-2(或安瓿瓶n-2)进行支承的同时会摩擦带动该双联瓶n-2(或安瓿瓶n-2)转动，因此该双联瓶n-2(或安瓿瓶n-2)会自动旋转运动。而当该支承盘2-3上的拨料口2-31转动到双联瓶n-2(或安瓿瓶n-2)下方时，该双联瓶n-2(或安瓿瓶n-2)会落入拨料口2-31内，由于支承盘2-3始终在均速转动而会被拨动翻转后被落入下一个相邻转轴2-25上的下个支承盘2-3上被支承。而该支承盘2-3均匀转动一周的时间，即为实施例一中所述的每步停留持续时间t，可保证该双联瓶n-2(或安瓿瓶n-2)在每步加工或处理时所停留持续时间t相同，同时该双联瓶n-2(或安瓿瓶n-2)可实现连续流水线方式的自动输送。

可参见图1-2和16，优选地，所述第一底切预热加工机构包括预热火头3-1；该预热火头3-1顶面上设置有呈2x8矩阵分布(横向2个且纵向8个的)的16个第一竖向出火孔3-11。优选地，该第一竖向出火孔3-11的孔直径0.8-1.2mm，且相邻两个该第一出火孔3-11的间距1.8-2.2mm。

优选地，所述第二底切预热加工机构、第三底切预热加工机构、第四底切预热加工机构与第一底切预热加工机构的结构相同。

可参见图16，优选地，所述分底加工机构包括分底火头4-1；该分底火头4-1顶面上设置一排等间隔分布的第二竖向出火孔4-11。优选地，相邻两个该第二竖向出火孔4-11的间距1.8-2.2mm。

可参见图1-2和16，优选地，所述第一烧死料加工机构包括两个烧死料火头5-1；该两个烧死料火头5-1的背向侧面上均设置一个水平出火孔5-11。

优选地，所述第二烧死料加工机构与第一烧死料加工机构的结构相同。

可参见图1-2和16，优选地，所述第一平底加工机构包括两个平底火头6-1；该两个平底火头6-1的顶面上均设置有一排等间隔分布的第三竖向出火孔6-11。

可参见图1-2和16，优选地，所述吹凹底加工机构包括两个吹气头7-1；该两个吹气头7-1的背向侧面上均设置一个水平吹气孔7-11。

在第一底切预热处理时，可参见图2、6和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第一底切预热处理机构的预热火头的第一竖向出火孔3-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且火焰径向对准双联瓶的中部分切部位；因此当该双联瓶旋转时该第一竖向出火孔3-1可实现对其中部分切部位旋转周向外壁径向火焰预热，加热持续时间t；

在第二底切预热处理时，可参见图2、6和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第二底切预热处理机构的预热火头的第一竖向出火孔3-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且火焰径向对准双联瓶的中部分切部位；因此当该双联瓶旋转时该第一竖向出火孔3-1可实现对其中部分切部位旋转周向外壁再次径向预热加热，加热持续时间t；

在第三底切预热处理时，可参见图2、6和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第三底切预热处理机构的预热火头的第一竖向出火孔3-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且火焰径向对准双联瓶的中部分切部位；因此当该双联瓶旋转时该第一竖向出火孔3-1可实现对其中部分切部位旋转周向外壁再次径向火焰预热，加热持续时间t；

在第四底切预热处理时，可参见图2、6和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第四底切预热处理机构的预热火头的第一竖向出火孔3-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且火焰径向对准双联瓶的中部分切部位；因此当该双联瓶旋转时该第一竖向出火孔3-1可实现对其中部分切部位旋转周向外壁径向再次火焰预热，加热持续时间t；

在分底加工时时，可参见图2、7-9和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该分底加工机构的分切火头4-1的第二竖向出火孔4-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且火焰径向对准双联瓶n-1中部的分切部位；因此当该双联瓶旋转时该第二竖向出火孔4-11实现对其中部分切部位旋转周向外壁径向火焰加热，该双联瓶分切部位被火焰高温受热变形而逐渐分开并形成底部封闭,进而获得两个安瓿瓶；

在第一烧死料加工时，可参见图2、10、11和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第一烧死料加工机构的两个烧死料火头5-1分别背向设置的两个水平出火孔5-11产生水平方向的火焰，该两个水平出火孔5-11的火焰分别沿轴向(即两个安瓿瓶的轴向)对准两个安瓿瓶n-2的底部中心处，因此当该两个安瓿瓶旋转时该两个水平出火孔5-11的水平火焰会分别实现对其两个安瓿瓶的底部中心处再次进行火焰加热，该两个安瓿瓶的底部中心处的凸起死料n-21被火焰高温受热熔化分散而厚薄均匀，加热持续时间t；

在第二烧死料加工时，可参见图2、10、11和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第二烧死料加工机构的两个烧死料火头5-1分别背向设置的两个水平出火孔5-11产生水平方向的火焰，该两个水平出火孔5-11的火焰分别沿轴向(即两个安瓿瓶的轴向)对准两个安瓿瓶n-2的底部中心处，因此当该两个安瓿瓶旋转时该两个水平出火孔5-11的水平火焰会分别实现对其两个安瓿瓶的底部中心处再次进行火焰加热，该两个安瓿瓶的底部中心处的残余凸起死料n-21再次受热熔化分散而更厚薄均匀，加热持续时间t；

在第一平底加工时，可参见图2、12、13和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第一平底加工机构的两个平底火头6-1分别的两个第三竖向出火孔6-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且分别对准两个安瓿瓶n-2的底部外表面；该两个第三竖向出火孔6-11的火焰分别沿径向(即两个安瓿瓶n-2的径向)分别对准两个安瓿瓶n-2的底部外表面；因此当该两个安瓿瓶n-2旋转时该两个第三竖向出火孔6-11的竖向火焰会分别实现对两个安瓿瓶n-2的底部外表面进行火焰加热，而该两个安瓿瓶n-2的底部外表面的不平整部位n-22(补充平底火焰加热温度范围值)受热熔化径向离心分散而平整均匀，加热持续时间t；

在第二平底加工：采用两个平底火头分别对两个安瓿瓶在旋转状态下的底部径向加热时，可参见图2、12、13和16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该第二平底加工机构的两个平底火头6-1分别的两个第三竖向出火孔6-11竖向朝上而产生竖向朝上的火焰且分别对准两个安瓿瓶n-2的底部外表面；该两个第三竖向出火孔6-11的火焰分别沿径向(即两个安瓿瓶n-2的径向)分别对准两个安瓿瓶n-2的底部外表面；因此当该两个安瓿瓶n-2旋转时该两个第三竖向出火孔6-11的竖向火焰会分别实现对两个安瓿瓶n-2的底部外表面进行再次火焰加热，而该两个安瓿瓶n-2的底部外表面的不平整部位n-22(补充平底火焰加热温度范围值)再次受热熔化径向离心分散而更平整均匀，加热持续时间t；

在吹凹底加工时，可参见图2和14-16，该双联瓶在连续输送机构2的带动下做旋转运动，该吹凹底加工的两个吹气头7-1分别背向设置的两个水平吹气孔7-11产生水平方向的吹气，该两个水平吹气孔7-11的吹气分别沿轴向(即两个安瓿瓶的轴向)对准两个安瓿瓶n-2的底部外表面中心处，该两个安瓿瓶的底部经两次平底加工后马上进行吹凹底加工，以避免吹凹底加工吹气时该安瓿瓶的底部冷却变硬；因此当该两个安瓿瓶旋转时该两个水平吹气孔7-11的水平吹气会分别实现对其两个安瓿瓶的底部外表面中心处吹气，该两个安瓿瓶的底部中心处吹气变形而向内凹陷n-23加热持续时间t。

本发明安瓿瓶加工流水线可实现连续流水线生产，大大提高自动化程度和生产效率，同时实现实施例一中新工艺的各项要求。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。