一种再生混凝土的生产工艺的制作方法

本发明涉及混凝土制备技术领域，更具体地说，它涉及一种再生混凝土的生产工艺。

背景技术：

我国正处于经济发展的白热期，随之而来的是城乡建设的蓬勃发展。随着城市建设的开展，大量的既有建筑物被拆除，由此产生的建筑垃圾给环境造成了巨大的压力，而另一方面，大兴土木对砂石集料的需求越来越大。由于大量的开采，对自然坏境造成了极大的破坏，天然资源也逐渐趋于枯竭。对此，再生混凝土应运而生。

再生混凝土是以再生骨料代替或者部分代替天然骨料制备而成的混凝土。其中，再生骨料是将废弃混凝土块经过破碎、清洗、分级后，按一定比例混合形成的骨料。与天然粗骨料相比，再生粗骨料颗粒突出棱角较多，表面更粗糙，附着有大量硬化水泥砂浆，内部存在前期破碎过程中因损伤累积形成的大量微裂纹，导致再生粗骨料具有孔隙率大的缺陷，容易导致再生混凝土的抗压强度下降。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种再生混凝土的生产工艺，有利于减少再生粗骨料的孔隙，从而有利于提高再生混凝土的抗压强度。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种再生混凝土的生产工艺，包括以下步骤：

s1、制备再生粗骨料；

s2、准备再生混凝土的材料：其中，再生混凝土包括以下以质量份表示的组分：

水泥220-260份

粉煤灰60-90份

细骨料650-1050份

再生粗骨料900-1200份

钢纤维10-25份

减水剂1-9份

水80-400份；

s3、制备混合物a：将相应质量份的细骨料以及粗骨料进行混合搅拌，制得混合物a；

s4、制备混合物b：先将相应质量份的水和水泥在26-33℃的条件下搅拌20-25min，然后再将混合物a边搅拌边添加到水与水泥的混合物中，将全部混合物a添加到水和水泥的混合物后，再搅拌25-30min，制得混合物b；

s5、制成再生混凝土：往混合物b添加相应质量份的粉煤灰和钢纤维，搅拌20-30min，然后再添加相应质量份的减水剂，搅拌10-15min，制得再生混凝土。

采用上述技术方案，先将相应质量份的细骨料以及再生粗骨料混合搅拌制得混合物a，使得细骨料能够充分填充再生粗骨料的孔隙中，再将相应质量份的水和水泥进行混合搅拌，然后再将混合物a与水和水泥的混合物充分混合搅拌，有利于进一步提升再生粗骨料在再生混凝土原料体系中起到的骨架作用，最后再将粉煤灰和钢纤维添加到混合物b中并充分混合搅拌制得再生混凝土，使得再生混凝土具有良好的抗压强度。

进一步地，步骤s1中，所述的再生粗骨料的制备方法如下：

(1)去除废弃混凝土中的木料、玻璃和金属，再对大块的废弃混凝土块进行破碎，筛分后得到细度在30-60mm的废弃混凝土颗粒；

(2)将步骤(1)得到的废弃混凝土颗粒进行高速搅拌，搅拌的速度范围在600-650r/min，初步得到再生粗骨料；

(3)将步骤(2)得到的再生粗骨料进行筛分，得到细度范围在20-25mm的再生粗骨料。

采用上述技术方案，先去除废弃混凝土中的木料、玻璃以及金属，然后再对大块的混凝土块进行破碎并得到废弃混凝土颗粒，然后再将废弃混凝土颗粒进行搅拌，而且将搅拌的速度范围控制在600-650r/min，使得粗骨料颗粒间加速摩擦碰撞，从而使附着于粗骨料表面的水泥浆和砂浆能够去除掉，从而改善粗骨料使用性能。

进一步地，所述步骤s2包括以下步骤：

s2-1、细骨料的制备：所述的细骨料包括以下以质量份表示的组分：

麦饭石细粉300-500份

河砂350-550份；

所述麦饭石细粉的制备步骤如下：

(1)将麦饭石细粉碎，得到颗粒细度小于5毫米麦饭石粗粉；

(2)将粉碎后的麦饭石粗粉进行烘干，烘干时间为1-3小时，烘干温度控制在100-110℃，烘干后的麦饭石粗粉的含水量≤15％；

(3)将烘干后的麦饭石粗粉磨成麦饭石细粉，麦饭石细粉的颗粒细度范围在0.05-0.07mm。

采用上述技术方案，将麦饭石依次经过粉碎、在特定的温度下烘干，然后再磨成麦饭石细粉，并将麦饭石细粉的颗粒细度范围控制在0.05-0.07mm，一方面使得麦饭石细粉能够更均匀地在再生混凝土的原料体系中，同时，特定温度的烘干使得麦饭石细粉的比表面积增大，从而有利于提升麦饭石细粉的吸附性能。

进一步地，步骤s2还包括以下步骤：

s2-2、麦饭石细粉的预处理：将麦饭石细粉用质量分数为7-10％盐酸浸泡1-2小时，再采用去离子水洗涤，再于400-450℃下煅烧3-4小时，冷却后，再用质量分数为10-13％双氧水溶液浸泡1-2小时，采用去离子水洗涤至中性，烘干，然后在其中加入质量份为3-5份的十二烷基硫酸钠、6-10份的a-氰基丙烯酸乙酯、1-3份的十六烷基三甲基溴化铵，在105-110℃恒温条件下搅拌0.5-1小时后静置10-15小时，在100-120℃恒温条件下干燥，即可得到预处理后的麦饭石细粉。

采用上述技术方案，麦饭石细粉通过十二烷基硫酸钠与十六烷基三甲基溴化铵按照特定的质量份范围进行复配，有利于提升麦饭石细粉的表面活性，同时配合a-氰基丙烯酸乙酯进行处理，有利于提高麦饭石细粉的受热膨胀率，同时也有利于提升麦饭石细粉表面的吸附能力，应用在再生混凝土的制备中，水和水泥由于水化热生成的较低热量也能够更好地被麦饭石细粉吸收，使得填充在再生粗骨料孔隙中的麦饭石细粉能够快速膨胀，使得麦饭石细粉能够更好地填充再生粗骨料孔隙，同时，也有利于提升麦饭石细粉在粗骨料颗粒之间的填充率。

进一步地，所述河砂的平均目数范围为30-40目。

进一步地，所述步骤s3包括以下步骤：

s3-1、先将预处理后的麦饭石细粉与再生粗骨料分别进行干燥，干燥温度为40-50℃，然后再将麦饭石细粉与再生粗骨料进行搅拌混合，搅拌时间为0.5-1h，得到第一混合物；

s3-2、将河砂添加到第一混合物中，然后再搅拌15-25min，得到混合物a。

采用上述技术方案，先将预处理后的麦饭石细粉与再生粗骨料进行混合搅拌，使得麦饭石细粉能够更容易填充于再生粗骨料颗粒因为破碎导致的孔隙中，制得第一混合物，然后再将河砂与第一混合物进行混合，使得河砂能够填充在粗骨料的颗粒与颗粒之间的间隙中。

进一步地，所述水泥采用海螺牌pii42.5(r)的硅酸盐水泥。

进一步地，再生混凝土包括以下以质量份表示的组分：

水泥228-246份

粉煤灰68-84份

麦饭石细粉350-469份

河砂370-480份

再生粗骨料985-1170份

钢纤维14-20份

减水剂1-8份

水120-250份。

进一步地，再生混凝土包括以下以质量份表示的组分：

水泥235份

粉煤灰72份

麦饭石细粉400份

河砂400份

再生粗骨料1010份

钢纤维15份

减水剂8份

水200份。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1、先将相应质量份的细骨料以及再生粗骨料混合搅拌制得混合物a，使得细骨料能够充分填充再生粗骨料的孔隙中，再将相应质量份的水和水泥进行混合搅拌，然后再将混合物a与水和水泥的混合物充分混合搅拌，有利于进一步提升再生粗骨料在混凝土原料体系中起到的骨架作用，最后再将粉煤灰和钢纤维添加到混合物b中并充分混合搅拌制得再生混凝土，使得再生混凝土具有良好的抗压强度。

2、先去除废弃混凝土中的木料、玻璃以及金属，然后再对大块的混凝土块进行破碎并得到废弃混凝土颗粒，然后再将废弃混凝土颗粒进行搅拌，而且将搅拌的速度范围控制在600-650r/min，使得粗骨料颗粒间加速摩擦碰撞，从而使附着于粗骨料表面的水泥浆和砂浆能够去除掉，从而改善粗骨料使用性能。

3、先将预处理后的麦饭石细粉与再生粗骨料进行混合搅拌，使得麦饭石细粉能够更容易填充于再生粗骨料颗粒因为破碎导致的孔隙中，制得第一混合物，然后再将河砂与第一混合物进行混合，使得河砂能够填充在粗骨料的颗粒与颗粒之间的间隙中。

附图说明

图1是本发明中的再生混凝土生产工艺的流程图。

具体实施方式

以下结合附图以及实施例对本发明作进一步详细说明。

以下实施例中，水泥采用海螺牌pii42.5(r)的硅酸盐水泥。

以下实施例中，减水剂采用巴斯夫生产的型号为rheoplus411的聚羧酸减水剂。

以下实施例中，粉煤灰采用灵寿县百丰矿产品加工厂的ⅱ级粉煤灰。

以下实施例中，本发明中所有制备方法中用到的设备，如鄂式破碎机等，均为本领域常规使用的设备。

表1再生混凝土的组分及质量份。

实施例1

一种再生混凝土的生产工艺，参见图1，包括以下步骤：

s1、制备再生粗骨料：去除废弃混凝土中的木料、玻璃和金属，采用鄂式破碎机对大块的废弃混凝土块进行破碎，筛分后得到细度在20mm的再生粗骨料。

s2、准备再生混凝土的材料：其中，再生混凝土的组分及质量份如表1所示。其中，细骨料为包括质量份为300份的膨润土和质量份为350份的河砂，河砂的目数为80目，膨润土的颗粒细度为0.1mm。

s3、制备混合物a：将质量份为300份的膨润土、河砂以及再生粗骨料三者同时进行混合搅拌，搅拌时间为45min，制得混合物a。

s4、制备混合物b：先将相应质量份的水和水泥在26℃的条件下搅拌20min，然后再将混合物a边搅拌边添加到水与水泥的混合物中，将全部混合物a添加到水和水泥的混合物后，再搅拌25min，制得混合物b。

s5、制成再生混凝土：往混合物b添加相应质量份的粉煤灰和钢纤维，搅拌20min，然后再添加相应质量份的减水剂，搅拌10min，制得再生混凝土。

实施例2

一种再生混凝土的生产工艺，与实施例1的区别在于：再生混凝土的组分及质量份如表1所示。

其中，细骨料为包括质量份为300份的麦饭石粉和质量份为350份的河砂，麦饭石粉是由麦饭石经破碎机直接粉碎制得，本实施例中，麦饭石粉的颗粒细度为0.1mm，河砂的目数为35目。

s3、制备混合物a：将质量份为300份的麦饭石细粉、河砂以及再生粗骨料三者同时进行混合搅拌，搅拌时间为45min，制得混合物a。

实施例3

一种再生混凝土的生产工艺，与实施例2的区别在于：

步骤s1、制备再生粗骨料：

(1)去除废弃混凝土中的木料、玻璃和金属，再对大块的废弃混凝土块进行破碎，筛分后得到细度在30mm的废弃混凝土颗粒。

(2)将步骤(1)得到的废弃混凝土颗粒进行高速搅拌，搅拌的速度范围在600r/min，初步得到再生粗骨料。

(3)将步骤(2)得到的再生粗骨料进行筛分，得到细度范围在20mm的再生粗骨料。

实施例4

一种再生混凝土的生产工艺，与实施例3的区别在于：

步骤s2包括以下步骤：

s2-1、细骨料的制备：细骨料的组分及质量份如表1所示。

麦饭石细粉的制备步骤如下：

(1)将麦饭石细粉碎，得到颗粒细度为4毫米麦饭石粗粉。

(2)将粉碎后的麦饭石粗粉进行烘干，烘干时间为1小时，烘干温度控制在100℃，烘干后的麦饭石粗粉的含水量为15％。

(3)将烘干后的麦饭石粗粉磨成麦饭石细粉，麦饭石细粉的颗粒细度为0.05mm。

s2-2、麦饭石细粉的预处理：将麦饭石细粉用质量分数为7％盐酸浸泡1小时，再采用去离子水洗涤，再于400℃下煅烧3小时，冷却后，再用质量分数为10％双氧水溶液浸泡1小时，采用去离子水洗涤至中性，烘干，然后在其中加入质量份为3份的十二烷基硫酸钠、6份的a-氰基丙烯酸乙酯、1份的十六烷基三甲基溴化铵，在105℃恒温条件下搅拌0.5小时后静置10小时，在100℃恒温条件下干燥，即可得到预处理后的麦饭石细粉。

其中，十二烷基硫酸钠购于郑州盛泰化工有限公司。a-氰基丙烯酸乙酯购于武汉华翔科洁生物技术有限公司。十六烷基三甲基溴化铵采用广东翁江化学试剂有限公司出售的产品编号为pa00188的十六烷基三甲基溴化铵。

实施例5

一种再生混凝土的生产工艺，与实施例4的区别在于：

所述步骤s3包括以下步骤：

s3-1、先将预处理后的麦饭石细粉与再生粗骨料分别进行干燥，干燥温度为40℃，然后再将麦饭石细粉与再生粗骨料进行搅拌混合，搅拌时间为0.5h，得到第一混合物。

s3-2、将河砂添加到第一混合物中，然后再搅拌15min，得到混合物a。

实施例6

一种再生混凝土的生产工艺，与实施例5的区别在于：

步骤s3、制备混合物a：先将相应质量份为的河砂与相应质量份的再生粗骨料进行混合搅拌，并制得第一混合物，然后再将经过预处理的相应质量份的麦饭石细粉添加到第一混合物中搅拌，搅拌时间为45min，制得混合物a。

实施例7

一种再生混凝土的生产工艺，参见图1，与实施例4的区别在于：包括以下步骤：

s1、制备再生粗骨料：

(1)去除废弃混凝土中的木料、玻璃和金属，再对大块的废弃混凝土块进行破碎，筛分后得到细度在55mm的废弃混凝土颗粒。

(2)将步骤(1)得到的废弃混凝土颗粒进行高速搅拌，搅拌的速度范围在620r/min，初步得到再生粗骨料。

(3)将步骤(2)得到的再生粗骨料进行筛分，得到细度范围在23mm的再生粗骨料。

s2、准备再生混凝土的材料：其中，再生混凝土的组分及质量份如表1所示。

步骤s2包括以下步骤：

s2-1、细骨料的制备：细骨料的组分及质量份如表1所示。其中，河砂的目数为30目。

麦饭石细粉的制备步骤如下：

(1)将麦饭石细粉碎，得到颗粒细度为3毫米麦饭石粗粉。

(2)将粉碎后的麦饭石粗粉进行烘干，烘干时间为1.5小时，烘干温度控制在100-110℃，烘干后的麦饭石粗粉的含水量为10％。

(3)将烘干后的麦饭石粗粉磨成麦饭石细粉，麦饭石细粉的颗粒细度范围在0.06mm。

s2-2、麦饭石细粉的预处理：将麦饭石细粉用8％盐酸浸泡1.5小时，再采用去离子水洗涤，再于430℃下煅烧3.5小时，冷却后，再用12％双氧水溶液浸泡1.5小时，采用去离子水洗涤至中性，烘干，然后在其中加入质量份为4份的十二烷基硫酸钠、8份的a-氰基丙烯酸乙酯、2份的十六烷基三甲基溴化铵，在108℃恒温条件下搅拌0.8小时后静置13小时，在110℃恒温条件下干燥，即可得到预处理后的麦饭石细粉。

s3、制备混合物a：

s3-1、先将预处理后的麦饭石细粉与再生粗骨料分别进行干燥，干燥温度为45℃，然后再将麦饭石细粉与再生粗骨料进行搅拌混合，搅拌时间为0.8h，得到第一混合物。

s3-2、将河砂添加到第一混合物中，然后再搅拌20min，得到混合物a。

s4、制备混合物b：先将相应质量份的水和水泥在30℃的条件下搅拌23min，然后再将混合物a边搅拌边添加到水与水泥的混合物中，将全部混合物a添加到水和水泥的混合物后，再搅拌28min，制得混合物b；

s5、制成再生混凝土：往混合物b添加相应质量份的粉煤灰和钢纤维，搅拌25min，然后再添加相应质量份的减水剂，搅拌13min，制得再生混凝土。

实施例8

一种再生混凝土的生产工艺，参见图1，与实施例4的区别在于：包括以下步骤：

s1、制备再生粗骨料：

(1)去除废弃混凝土中的木料、玻璃和金属，再对大块的废弃混凝土块进行破碎，筛分后得到细度在60mm的废弃混凝土颗粒；

(2)将步骤(1)得到的废弃混凝土颗粒进行高速搅拌，搅拌的速度范围在650r/min，初步得到再生粗骨料；

(3)将步骤(2)得到的再生粗骨料进行筛分，得到细度范围在25mm的再生粗骨料。

s2、准备再生混凝土的材料：其中，再生混凝土的组分及质量份如表1所示。

步骤s2包括以下步骤：

s2-1、细骨料的制备：细骨料的组分及质量份如表1所示。其中，河砂的目数为35目。

麦饭石细粉的制备步骤如下：

(1)将麦饭石细粉碎，得到颗粒细度为2毫米麦饭石粗粉。

(2)将粉碎后的麦饭石粗粉进行烘干，烘干时间为3小时，烘干温度控制在110℃，烘干后的麦饭石粗粉的含水量为15％。

(3)将烘干后的麦饭石粗粉磨成麦饭石细粉，麦饭石细粉的颗粒细度范围在0.07mm。

s2-2、麦饭石细粉的预处理：将麦饭石细粉用质量分数为10％盐酸浸泡2小时，再采用去离子水洗涤，再于450℃下煅烧4小时，冷却后，再用13％双氧水溶液浸泡2小时，采用去离子水洗涤至中性，烘干，然后在其中加入质量份为5份的十二烷基硫酸钠、10份的a-氰基丙烯酸乙酯、3份的十六烷基三甲基溴化铵，在110℃恒温条件下搅拌1小时后静置15小时，在120℃恒温条件下干燥，即可得到预处理后的麦饭石细粉。

s3、制备混合物a：

s3-1、先将预处理后的麦饭石细粉与再生粗骨料分别进行干燥，干燥温度为50℃，然后再将麦饭石细粉与再生粗骨料进行搅拌混合，搅拌时间为1h，得到第一混合物。

s3-2、将河砂添加到第一混合物中，然后再搅拌25min，得到混合物a。

s4、制备混合物b：先将相应质量份的水和水泥在33℃的条件下搅拌25min，然后再将混合物a边搅拌边添加到水与水泥的混合物中，将全部混合物a添加到水和水泥的混合物后，再搅拌30min，制得混合物b。

s5、制成再生混凝土：往混合物b添加相应质量份的粉煤灰和钢纤维，搅拌30min，然后再添加相应质量份的减水剂，搅拌15min，制得再生混凝土。

实施例9

一种再生混凝土的生产工艺，与实施例7的区别在于：再生混凝土的组分及质量份如表1所示。其中，河砂的目数为40目。

实施例10

一种再生混凝土的生产工艺，与实施例9的区别在于：再生混凝土的组分及质量份如表1所示。

实施例11

一种再生混凝土的生产工艺，与实施例9的区别在于：再生混凝土的组分及质量份如表1所示。

实施例12

一种再生混凝土的生产工艺，与实施例9的区别在于：再生混凝土的组分及质量份如表1所示。

实施例13

一种再生混凝土的生产工艺，与实施例9的区别在于：再生混凝土的组分及质量份如表1所示。

比较例1

一种再生混凝土的生产工艺，与实施例7的区别在于：

s1、制备再生粗骨料：去除废弃混凝土中的木料、玻璃和金属，采用鄂式破碎机对大块的废弃混凝土块进行破碎，筛分后得到细度在20mm的再生粗骨料。

s2、制备再生混凝土：将相应质量份的水、水泥、再生粗骨料以及细骨料在26℃的条件下搅拌20min，再添加相应质量份的粉煤灰和钢纤维，搅拌20min，然后再添加相应质量份的减水剂，搅拌10min，制得再生混凝土。

比较例2

一种再生混凝土的生产工艺，与实施例2的区别在于：再生混凝土包括以下以质量份表示的组分：水泥230份、粉煤灰60份、麦饭石细粉100份、河砂100份、再生粗骨料900份、钢纤维10份、减水剂11份和水80份。

比较例3

采用公告号为cn101139193b公开的一种再生混凝土复合材料作为比较例3。

各实施例以及比较例的检测数据见表2。

按照实施例1-13以及比较例1-3制备出再生混凝土试块，将试块1-16进行以下实验并将测试结果示于表2。

实验1

根据gb/t50081-2019《混凝土物理力学性能试验方法标准》中的抗压强度试验检测分别测试试块1-16的56d抗压强度(mpa)以及吸水率(％)。

表2试块1-16进行实验1后的检测结果。

用于制备试块1的细骨料采用的是膨润土和河砂，用于制备试块2的细骨料采用的是麦饭石粉和河砂，经过测试得到的试块1的抗压强度为6.3mpa，而经过测试得到的试块2的抗压强度为6.3mpa。由此可以看出，虽然膨润土和麦饭石粉都具有吸附性能，但从表2可以看出，采用麦饭石粉制得的再生混凝土的抗压强度比采用膨润土制得的再生混凝土的抗压强度要好。

试块2与试块3的区别在于：制备试块2的过程中，去除废弃混凝土中的木料、玻璃和金属，采用鄂式破碎机对大块的废弃混凝土块进行破碎，筛分后得到细度在20mm的再生粗骨料。而制备试块3的过程中，先去除废弃混凝土中的木料、玻璃以及金属，然后再对大块的混凝土块进行破碎并得到废弃混凝土颗粒，然后再将废弃混凝土颗粒进行搅拌，而且将搅拌的速度范围控制在600-650r/min。从表2可以看出，试块2的抗压强度比试块3的抗压强度低，而且试块3的吸水率比试块2的吸水率低。由此说明，试块3采用的这种再生粗骨料的制备方法使得粗骨料颗粒间加速摩擦碰撞，从而能够去除掉附着于粗骨料表面的水泥浆和砂浆，从而使得粗骨料的可回收利用率更高。

试块4采用的是预处理的麦饭石细粉，而试块3采用的是直接采用麦饭石进行破碎制得的麦饭石粉。从表2的数据中可以看出，试块4的抗压强度比试块3的抗压强度高，而且试块4的吸水率比试块3的吸水率低。这说明，麦饭石细粉通过十二烷基硫酸钠与十六烷基三甲基溴化铵按照特定的质量份范围进行复配，有利于更好的提升麦饭石细粉的表面活性，同时配合a-氰基丙烯酸乙酯进行处理，有利于提高麦饭石细粉的受热膨胀率。由于本申请采用的水泥是pii42.5(r)的硅酸盐水泥，放出的热量较大，使得水和水泥由于水化热生成的热量也能够更好地被麦饭石细粉吸收，使得填充在再生粗骨料孔隙中的麦饭石细粉能够快速膨胀，使得麦饭石细粉能够更好地填充再生粗骨料颗粒内部孔隙，同时，也有利于提升麦饭石细粉在粗骨料颗粒与颗粒之间的填充率。

在制备试块5的过程中，先将预处理后的麦饭石细粉与再生粗骨料进行混合搅拌，使得麦饭石细粉能够更容易填充于再生粗骨料颗粒因为破碎导致的孔隙中，制得第一混合物，然后再将河砂与第一混合物进行混合，使得河砂能够填充在再生粗骨料的颗粒与颗粒之间的间隙中。而试块4采用的是麦饭石细粉、河砂以及再生粗骨料三者同时进行混合，试块6采用的是河砂与再生粗骨料先混合，然后再采用经过预处理的麦饭石细粉与混合好的河砂和再生粗骨料进行混合，试块14采用的是常规的再生混凝土制备方法，即先把水、水泥、再生粗骨料以及细骨料进行混合；由于河砂的粒度比麦饭石细粉的粒度大，如果按照试块14、在试块4或者试块6的再生粗骨料与细骨料混合方法进行制备再生混凝土，容易使得麦饭石细粉不容易填充于再生粗骨料颗粒的孔隙，由此导致试块4、试块6以及试块14的抗压强度较小，吸水率较高。

试块15采用的再生混凝土的质量份不在本申请的质量份范围内，且测得的试块15的抗压强度比试块1-13的抗压强度要小，而且试块15的吸水率比试块1-13的吸水率要高，这说明，虽然试块15与试块1-13采用相同的组分，但是当每个组分的质量份不在本申请的范围内时，制得的再生混凝土的抗压强度以及吸水情况不同。由此可知，通过特定的组分及质量份，配合特定的制备方法制得的再生混凝土的抗压强度高。

试块16采用由公告号为cn101139193b公开的一种再生混凝土复合材料制得，但通过实验1对试块16的检测，可以得知，试块16的抗压强度只有5.1mpa，吸水率达到4.9％，这说明，对于目前已公开的再生混凝土而言，本申请具有良好的抗压强度以及吸水率较低的优点。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。