[0019](2)在正常生产时，炉底硅渣的压力为1.3-1.5公斤每平方厘米，加入水后，水在高温下迅速产生大量蒸汽，使炉底硅渣的压力，特别是炉底硅渣的底层压力，达到至少2公斤每平方厘米的压力。在较大的蒸汽压力下，设置一个炉眼作为硅液出口，一次分离过程就能把炉底硅渣所剩余的液体硅排放干净，不需要再打开另外的炉眼，因此，采用本发明从炉底硅渣提取液体硅的效率高。
[0020](4)采用本发明中的方法清理炉底硅渣中的液体硅，清理出的液体硅的硅含量纯度高，清理效果好，能够得到更多的液体硅产品。
[0021](5)采用本发明中的方法，企业停炉后，在几乎无增加任何成本，也无须送电的情况下，不仅能够从炉底硅渣中分离出5~6吨纯硅，而且能够较容易地清理炉底硅渣，使清理炉底硅渣更加省工省时。以目前每吨工业硅售价14000元计算，可直接获利约8万元，加上清理炉底硅渣所节省的工时，所产生的直接经济效益在10万元以上。以一台矿热炉一年内清理炉底硅渣二次计算，在不须增加任何成本的情况下，获得10~12吨工业硅产品，按目前每吨销售价13500元计算，可获利约15万元。加上清理炉底硅渣所节省的工时费，二者加起来约18万元。因此，本发明提取液体硅和清理炉底硅渣的成本低，经济效益可观。
[0022](6)本发明中，步骤C中还包括若存在有浸入水中的三相电极，则将每个浸入水中的三相电极的工作端提升至水面以上的步骤；步骤D中还包括若存在有浸入水中的三相电极，则将每个浸入水中的三相电极的工作端提升至水面以上的步骤。能够防止下次开炉时出现三相电级断裂的情况。
【附图说明】
[0023]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0024]图1为本发明中停炉时的矿热炉的内部结构示意图；
图2为本发明中提起三相电极时的矿热炉的内部结构示意图；
图3为本发明中填满电极坑洞时的矿热炉的内部结构示意图；
图4为本发明中在矿热炉内部放入注水管时的矿热炉的内部结构示意图；
图5为本发明中注水时的矿热炉的内部结构示意图；
图6为本发明中保留一根注水管注水时的矿热炉的内部结构示意图。
[0025]图中:1_矿热炉，2-三相电极，3-炉底硅渣，4-硅液出口，5-电极坑洞，6_液体硅收集运送装置，7-注水管。
【具体实施方式】
[0026]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0027]本发明具体实施例提供一种水汽清硅法，包括如下步骤:
S1、在停炉后，提升矿热炉I内部的每个三相电极2，将每个三相电极2均提升至炉底硅渣3的表面以上和矿热炉I顶部开口以内，同时在矿热炉I内部的炉底硅渣3中形成与三相电极2数目相同的电极坑洞5，然后采用已从其它矿热炉中清理出的炉底硅渣填满每个电极坑洞5。
[0028]S2、自然冷却矿热炉18~10小时，将矿热炉I冷却至400~500度，在冷却矿热炉I的过程中，确定一个炉眼作为用于流出炉底硅渣3内的液体硅的硅液出口 4，用于流出炉底娃洛3内的液体娃,在娃液出口 4的流出口下方放置一个用来装液体娃的液体娃收集运送装置，本发明具体实施例中，液体硅收集运送装置为一台内部设置有一个硅锅的台包车6，台包车6放置于娃液出口 4的流出口下方,娃锅也位于娃液出口 4的下方。预备3~5根注水管7，将每个注水管7的一端与供水设备连接，每个注水管7与供水设备的连接处设置有注水开关，在实际运用中，注水管7采用橡胶制成。
[0029]S3、待矿热炉I冷却至400~500度时，将每个注水管7的另一端分别从矿热炉I的不同方位放入矿热炉I的内部，注水管7偏离硅液出口 4的距离均为1~2米，在实际运用中，注水管7偏离硅液出口 4的距离均为1.2~1.5米。放置好注水管7后，打开每个注水管7与供水设备的注水开关,通过每个注水管7向矿热炉I内部注水,在25~30分钟内将8000~9000公斤的水注向炉底娃洛3,在实际运用中，以逐渐减小注水速度的方式进行注水，逐渐减小注水速度的方式的初始注水速度包括所有注水管7 —起每分钟注入的水量为300-400 公斤。
[0030]在注水的同时，观察矿热炉I内部的炉底硅渣3顶部的低洼处是否有能够观察到的翻腾的沸水，当炉底硅渣3顶部的低洼处出现能够观察到的翻腾的沸水时，保留一根注水管7向矿热炉I的内部注水，关闭其余注水管7，在实际运用中，保留离硅液出口 4最远的一根注水管7，关闭其余注水管7 ;打开硅液出口 4，硅液开始从打开的硅液出口 4快速流入液体硅收集运送装置的内部。
[0031]S4、继续保留一根注水管7向矿热炉I的内部注水，同时观察炉底硅渣3顶部的低洼处的沸水的翻腾状态，控制注水管7向矿热炉I内部注水的速度，使炉底硅渣3顶部的低洼处始终有能够观察到的翻腾的沸水，硅液从打开的硅液出口 4流出20~30分钟后，关闭正在注水的注水管7。当打开的硅液出口 4不再有硅液流出时，转移液体硅收集运送装置，收集液体硅收集运送装置。
[0032]S5、将每个注水管7移出矿热炉1，待炉底硅渣3冷却至100度以下时，清理出矿热炉I内部的炉底硅渣3。
[0033]在实际运用中，步骤S3中当炉底硅渣3顶部的低洼处出现能够观察到的翻腾的沸水时，保留一根注水管7向矿热炉I的内部注水，关闭其余注水管7的步骤为当炉底硅渣3顶部的低洼处出现明显较多的翻腾的沸水时，保留一根注水管7向矿热炉I的内部注水，关闭其余注水管7。
[0034]在实际运用中，步骤S4中控制注水管7向矿热炉I内部注水的速度，使炉底硅渣3顶部的低洼处始终有能够观察到的翻腾的沸水步骤为控制注水管7向矿热炉I内部注水的速度，使炉底硅渣3顶部的低洼处始终有明显较多的翻腾的沸水。
[0035]在实际运用中，在步骤S3和步骤S4中，若存在有浸入水中的三相电极2，则将每个浸入水中的三相电极2的工作端提升至水面以上，以防止下次开炉时出现三相电级断裂的情况。
[0036]本发明具体实施例中，液体硅收集运送装置为一台内部设置有一个硅锅的台包车6,台包车6放置于娃液出口 4的流出口下方,娃锅也位于娃液出口 4的下方。
实施例
[0037]下面通过4个具体实施例详细说明本发明的方法。
[0038]实施例1
本实施例提供一种水汽清硅法，用于分离第一台12500KV的矿热炉内部的炉底硅渣的液体硅，同时清理矿热炉内部的炉底硅渣，包括以下步骤:
S1、在停炉后，提升矿热炉I内部的每个三相电极2，将每个三相电极2均提升至炉底硅渣3的表面以上和矿热炉I顶部开口以内，同时在矿热炉I内部的炉底硅渣3中形成与三相电极2数目相同的电极坑洞5，然后采用已从其它矿热炉中清理出的炉底硅渣填满每个电极坑洞5。
[0039]S2、自然冷却矿热炉18小时，将矿热炉I冷却至400度，在冷却矿热炉I的过程中，确定一个炉眼作为用于流出炉底硅渣3内的液体硅的硅液出口 4，在硅液出口 4的流出口下方放置一个用来装液体娃的台包车6,台包车6的内部设置有一个娃锅,娃锅均位于娃液出口 4的下方。预备3根采用橡胶制成的注水管7，将每个注水管7的一端与供水设备连接，每个注水管7与供水设备的连接处设置有注水开关。
[0040]S3、待矿热炉I冷却至400度时，将每个注水管7的另一端分别从矿热炉I的不同方位放入矿热炉I的内部，注水管7偏离硅液出口 4的距离均为1~2米，其中，一根注水管7偏离硅液出口 4的距离I米，一根注水管7偏离硅液出口 4的距离为1.2