陶瓷原料 60-80% 发热原料 20-40% ; 其中，陶瓷原料由以下质量百分比的原料组成： Si3N4 80-90% MgO 2-6% Y2O3 2-4% Al2O3 2-4% SiO2 2-4% La2O3 1_2· 5% BN 1-2. 5% ； 其中，发热原料为MoSi2、TiC中的一种或两种的混合物，两种的混合物由质量百分比为 50-99. 5%的MoSi2和质量百分比为0. 5-50%的TiC组成。
[0020] 更为优选的，一种一体成型的陶瓷加热体，它由以下质量百分比的原料组成： 陶瓷原料 70% 发热原料 30% ; 其中，陶瓷原料由以下质量百分比的原料组成： Si3N4 85% MgO 3% Y2O3 3% Al2O3 3% SiO2 3% La2O3 1. 5% BN 1. 5% ； 其中，发热原料为MoSi2、TiC中的一种或两种的混合物，两种的混合物由质量百分比为 65-80%的MoSi2和质量百分比为20-35%的TiC组成。
[0021] 上述一体成型的陶瓷加热体的制备工艺，包括以下工艺步骤： a、 混料：先将配方量的Si3N4、MgO、Y203、A1 203、Si02、La203、BN混合搅拌均匀制成陶瓷原 料，再将发热原料MoSi 2、TiC、MoSi2与TiC的混合物中的一种与陶瓷原料混合搅拌均匀，制 成粉料； b、 球磨：将步骤a制得的粉料、研磨球、水或酒精放入球磨罐中进行湿法球磨，湿法球 磨的时间为8-24h ;湿法球磨可提高粉磨效率，使粉体粒径减小，比表面积增加，活性增强。
[0022] c、滤干：对步骤b中湿法球磨后的浆料进行固液分离，将分离后的粉体进行烘干 处理； d、 成型：将步骤c中烘干处理后的粉体按照以下成型方法中的一种成型：热压铸成型、 干压成型、挤出成型、等静压成型、流延成型和注塑成型，粉体成型制得坯体； e、 预烧：将步骤d制得的坯体进行预烧，预烧的温度为350-1250°C;经成型工序制备而 成的的坯体中含有石蜡等粘合剂，采用预烧工序可使坯体在烧结前先将粘合剂脱除，避免 坯体直接烧结时温度升高的速度过快，温度不均匀产生热应力造成坯体变形或开裂，此外， 350-1250°C的预烧温度利于将坯体内的粘合剂充分脱除。
[0023] f、烧结：将步骤e预烧后的坯体置于石墨坩埚或钥坩埚中，并埋入隔离粉，接着用 箱式炉或隧道窑将埋于隔离粉中的坯体在常压下进行烧结，烧结气氛为氮气和氢气混合气 体，坯体烧结制得陶瓷加热体半成品；采用隧道窑结合还原性烧结气氛在常压烧结坯体，可 实现连续生产，产量由原先的每天1批次变为每天48批次，生产效率提高48倍，且连续化 生产利于节能，大大降低生产成本，利于企业实现规模化生产；同时由于氢原子半径很小， 易于扩散而有利于闭气孔消除，在氢气气氛下还可以使氧化铝晶格中的氧离子较容易地失 去，形成空位，加速氧离子扩散，因此在氢气气氛下可以有效地促进烧结，使陶瓷制品获得 很好的致密度。
[0024] g、抛光处理：将陶瓷加热体半成品进行表面抛光处理；此工序使陶瓷表面更加致 密、光滑，可大大提高陶瓷加热体的使用性能。
[0025] h、接电极：将步骤g中表面处理过的陶瓷加热体半成品的两端或者侧部印刷导电 浆料，导电浆料经烧结制成电极，最后在电极的固定端子引出接电端子，制得陶瓷加热体成 品。
[0026] 其中，步骤f烧结具体为：将步骤e预烧后的坯体置于石墨坩埚或钥坩埚中，并埋 入隔离粉，接着用箱式炉或隧道窑将埋于隔离粉中的坯体在常压下进行烧结，烧结气氛为 氮气和氢气混合气体，氢气在混合气体中的体积百分比为1-40%，氮气在混合气体中的体积 百分比为60%-99%，坯体烧结制得陶瓷加热体半成品。氢气的体积百分比大于1%，可保证混 合气体的还原性保护作用，同时由于氢气属于易燃易爆气体，因此使氢气的体积百分比小 于40%，降低安全隐患，因此氢气1-40%的体积百分比使混合气体可同时起到还原性性保护 和防爆的作用；本发明中的氢气为通过氨气分解制成，相对于外购的氮气成本更高，因此在 混合气体中使氮气的体积百分比为60%-99%，高于氢气的1-40%的体积百分比，可进一步节 约生产成本。
[0027] 其中，步骤f烧结具体为：将步骤e预烧后的坯体置于石墨坩埚或钥坩埚中，并埋 入隔离粉，埋烧的隔离粉为Si 3N4和BN的混合物，接着用箱式炉或隧道窑将埋于隔离粉中的 坯体在常压下进行烧结，烧结气氛为氮气和氢气混合气体，氢气在混合气体中的体积百分 比为5-29%，氮气在混合气体中的体积百分比为71%-95%，控制混合气体中水蒸汽的露点温 度低于50°C，坯体烧结制得陶瓷加热体半成品。
[0028] 其中，步骤f烧结所用隧道窑分为依次连接的排胶区、烧结区和冷却区，排胶区、 烧结区和冷却区的温度分别为300-1300°C、1600-1850°C、1850-25°C，坯体分别在排胶区、 烧结区和冷却区的烧结时间为3-8h、l-3h、8-12h。取代传统的箱式炉，因隧道窑分为排胶 区、烧结区和冷却区，使坯体可依次实现排胶、高温烧结和冷却的工序，上一批次的坯体烧 结完毕时，隧道窑无需再次经历长时间的升温，又可立即投入下一批次的坯体进行烧结，取 消了箱式炉在连续烧结多批次的坯体时需反复升温、冷却的工序，采用隧道窑可实现连续 循环化生产，产量由原先的每天1批次变为每天48批次，生产效率提高48倍，生产效率大 大提高，且更利于节能，大大降低生产成本；1600-1850°C的烧结温度保证陶瓷加热体的烧 制效果好，同时避免高温造成的氢气爆炸。
[0029] 其中，步骤d成型中，所述的热压铸成型为：将粉体加入石腊并加温搅拌，搅拌均 匀形成料浆，将料浆加入热压机压铸成型； 所述的干压成型为：将粉体加入粘合剂并混合搅拌，混合均匀形成粉料，将粉料装入油 压机干压成型； 所述的挤出成型为：将粉体加入粘合剂并混合搅拌，混合均匀形成粉料，将粉料装入挤 出机挤出成型； 所述的等静压成型为：将粉体加入粘合剂并混合搅拌，混合均匀形成粉料，先将粉料装 入橡胶模具中，再一并装入等静压机中等静压成型。粘合剂可为聚乙烯醇、石蜡等，粉体成 形前加入粘合剂，使粉体和粘合剂均化，利于提高粉体的成形性能和坯体的强度。
[0030] 其中，步骤h接电极具体为：将步骤g中表面处理过的陶瓷加热体半成品的两端或 者侧部印刷导电浆料，导电浆料经500-1300°C的烧结制成电极，电极为银电极、银钯电极、 金电极或者钼电极，电极之间的距离大于2mm，最后在电极的固定端子引出接电端子，制得 陶瓷加热体成品。
[0031] 其中，制得的陶瓷加热体为蜂窝状、栅格状、圆棒状、平板状中的一种形状。蜂窝状 陶瓷加热安装在电吹风内，工作时马达带动风叶送风经过陶瓷加热体时空气被加热，热风 从出风口送出，达到加热空气的目的；栅格状陶瓷加热体安装在暖风机及空调内，工作时马 达带动风叶送风经过陶瓷加热器空气被加热，达到暖气的目的；圆棒状陶瓷加热体应用于 汽车氧传感器上，目地是检测汽车尾气排放，防止汽油燃烧不充分；平板状陶瓷加热体应于 模具加热，如开水器、足浴盆等领域加热。
[0032] 本发明的有益效果为：本发明的陶瓷加热体由陶瓷原料与金属发热原料共烧成一 体构成，由于将整个陶瓷加热体烧结成一体，发热体与外界绝缘，抗氧化性能好，功率不易 衰减，使用寿命长；而且在工作时陶瓷加热体整体发热，具有升温速度快、热效率高、热量均 衡等显著的优点。因此，本发明的陶瓷加热体克服了现有的加热体如发热丝加热的氧化及 PTC功率衰减的缺陷，使用寿命长、功率稳定、加热效率高。
[0033] 本发明的陶瓷加热体的制备工艺依序通过混料、球磨、滤干、成型、预烧、烧结、抛 光处理和接电极工序，整个制造工艺简单，采用隧道窑结合还原性烧结气氛在常压烧结坯 体，利于连续生产、生产效率高，烧结的产品致密度好，且烧结为液相烧结，烧结温度低，生 产成本低，利于实现规模化生产。
【具体实施方式】
[0034] 下面结合实施例对本发明作进一步的说明。
[0035] 实施例1。
[0036] 本实施例的一种一体成型的陶瓷加热体的制备工艺，包括以下工艺步骤： a、 混料：先将质量百分比70%的Si3N4、9%的Mg0、5%的Y20 3、5%的Al203、5%的Si02、3% 的La 203、3%的BN混合搅拌均匀制成陶瓷原料，再将50%的陶瓷原料与50%的发热原料MoSi2 混合搅拌均匀，制成粉料； b、 球磨：将步骤a制得的粉料、研磨球、水或酒精放入球磨罐中进行湿法球磨，湿法球 磨的时间为8h ; c、 滤干：对步骤b中湿法球磨后的浆料进行固液分离，将分离后的粉体进行烘干处理； d、 热压铸成型：将步骤c中烘干处理后的粉体加入石腊并加温搅拌，搅拌均