一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及涂装工艺，具体涉及一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺。
【背景技术】
[0002]随着对V0C (挥发性有机化合物）污染防治管控逐渐加强，以及人们对环境保护观念的转变，传统溶剂性涂料受到越来越多的限值。粉末涂料以其无污染、可回收、效率高、容易实现自动化等特点，发展迅速。粉末涂料主要用于金属基材上的装饰涂层。该涂料采用专用的静电或摩擦喷枪，将粉末粒子通过静电吸附在金属工件表面。粉末涂料涂层可赋予被涂底材较好的抗刮伤性和耐磨性，可以产生各种颜色和效果的表面装饰外观。
[0003]粉末涂料涂装玻璃板与丝网印刷玻璃板和油漆涂膜相比，粉末涂层膜厚可达80-100um，不易被破坏，涂装后的玻璃板表面均匀，不会出现丝网印刷的不均匀和漏点现象；涂膜可实现边缘无接缝；粉末涂料具有优异的附着力、硬度、耐磨性和耐化学品性；粉末涂料可回收利用，工艺操作简单；粉末涂料涂层，有不同的颜色、光泽、纹路；粉末涂层表面可进行二次加工，获得花纹各异的图案。
[0004]CN 201080049003公开了一种涂覆玻璃板的方法，但其要求涂层包含11%_40%的有机物质，主要用于保护作用，且这种漆为液体，含有有机挥发物，对环境保护不利。CN201210537047公开了一种非导电基材粉末涂料涂层的制备方法，但其将粉末涂料喷涂在液体表面，制作工艺复杂，不便于施工。
【发明内容】
[0005]本发明要解决的技术问题是提供一种通过对玻璃板表面静电化处理，保证粉末涂料在玻璃板上具有良好的上粉率，形成均匀的粉末涂层，采用高压静电喷枪进行粉末涂料喷涂，固化后涂层具有装饰性、耐候性和耐化学品性，涂膜硬度高、耐磨性好、附着力优良，施工方便且操作性强的玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺。
为解决上述技术问题，本发明采取了如下的技术方案：
一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，包括依次对玻璃板表面洗片清洗、均匀涂覆抗静电溶液并自然干燥、高压静电喷涂粉末涂料、加热烘烤固化形成粉末涂料涂膜四个步骤：
(1)对玻璃板表面洗片清洗：经玻璃板专用卧式洗片机清洗，玻璃板表面干净、无异物。
[0006]⑵均匀涂覆抗静电溶液并自然干燥：对洗净的玻璃板表面涂覆抗静电溶液，并自然干燥，涂覆膜厚为2-15um。
[0007]⑶高压静电喷涂粉末涂料：对涂覆抗静电溶液的玻璃板进行高压静电喷涂粉末涂料。
[0008]⑷加热烘烤固化形成粉末涂料涂膜：采用近红外与热风循环混合加热的方式烘烤固化喷涂后的玻璃板。
本发明的有益效果：通过对玻璃板清洗、涂覆抗静电溶液工序，保证了良好的涂装均匀性与上粉率；采用高压静电喷枪喷涂粉末涂料，其与玻璃板表面具有极好的静电吸附力，固化后的涂层具有装饰性、耐候性和耐化学品性，涂膜硬度高、耐磨性好、附着力优良。
【具体实施方式】
[0009]为能进一步了解本发明的特征、技术手段及所达到的具体目的、功能，下面以【具体实施方式】对本发明做进一步详细描述。
[0010]根据本发明所述工艺在玻璃板上涂覆粉末涂料涂层，附着力测试按照GB/T9286-1998测定，铅笔硬度按照GB/T 6739-2006测定，厚度按照GB/T 4957-2003测定，耐磨性按照GB/T 1768-2006测定。
[0011]实施例一:
一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，具体包括以下步骤:
⑴对玻璃板表面洗片清洗:对玻璃板(长*宽*厚为900mm*900mm*5mm)进行表面清洗:经玻璃板专用卧式洗片机清洗，玻璃板表面干净、无异物；
⑵均匀涂覆抗静电溶液并自然干燥:对洗净的玻璃板表面涂覆抗静电溶液，并自然干燥，涂覆膜厚为2-4um;
⑶高压静电喷涂粉末涂料:对涂覆抗静电溶液的玻璃板进行高压静电喷涂粉末涂料；⑷加热烘烤固化形成粉末涂料涂膜:采用近红外与热风循环混合加热的方式烘烤固化喷涂后的玻璃板；玻璃板传输运输链选用水平运输链，链速为2m/min ;采用近红外加热与热风循环混合加热方式，一区、二区、三区温度同时设定为130摄氏度；喷枪枪头距离玻璃板表面距离为200mm ;涂膜厚度80_90um ;涂膜检测性能:附着力0级，铅笔硬度2H。
[0012]所述的抗静电溶液由以下质量份制成:
工业酒精90% ；
抗静电剂材料8%;
纯水2% ；
所述的粉末涂料固化条件为130°C /20min，其配方质量份设计如下:
聚酯树脂650 ;
固化剂72.2 ;
流平剂8 ;
安息香3 ；
附着力促进剂 5 ;
固化催化剂5 ;
填料216.8 ;
颜料40 ;
实施例二:
一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，具体包括以下步骤:
⑴对玻璃板表面洗片清洗:对玻璃板(长*宽*厚为700mm* 1200mm*6mm)进行表面清洗:经玻璃板专用卧式洗片机清洗，玻璃板表面干净、无异物；
⑵均匀涂覆抗静电溶液并自然干燥:对洗净的玻璃板表面涂覆抗静电溶液，并自然干燥，涂覆膜厚为5-8um; ⑶高压静电喷涂粉末涂料:对涂覆抗静电溶液的玻璃板进行高压静电喷涂粉末涂料；⑷加热烘烤固化形成粉末涂料涂膜:采用近红外与热风循环混合加热的方式烘烤固化嗔涂后的玻璃板。
[0013]所述玻璃板传输运输链选用水平运输链，链速为2.5m/min。采用近红外加热与热风循环混合加热方式，一区、二区、三区温度同时设定为160摄氏度；喷枪枪头距离玻璃板表面距离为200mm ;涂膜厚度80_90um ;涂膜检测性能:附着力0级，铅笔硬度2H。
[0014]所述的抗静电溶液由以下质量份制成:
工业酒精60% ；
抗静电剂材料 20%;
纯水20% ；
所述的粉末涂料固化条件为160°C /lOmin，其配方质量份设计如下:
聚酯树脂800 ;
固化剂88.9 ；
流平剂10 ；
安息香8 ；
附着力促进剂 3 ;
固化催化剂0.5 ;
填料80 ;
颜料9.6 ;
实施例三:
一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，具体包括以下步骤:
⑴对玻璃板表面洗片清洗:对玻璃板(长*宽*厚为900mm* 1800mm*8mm)进行表面清洗:经玻璃板专用卧式洗片机清洗，玻璃板表面干净、无异物；
⑵均匀涂覆抗静电溶液，并自然干燥:对洗净的玻璃板表面涂覆抗静电溶液，并自然干燥，涂覆膜厚为10-12um;
⑶高压静电喷涂粉末涂料:对涂覆抗静电溶液的玻璃板进行高压静电喷涂粉末涂料；⑷加热烘烤固化形成粉末涂料涂膜:采用近红外与热风循环混合加热的方式烘烤固化嗔涂后的玻璃板。
[0015]所述玻璃板传输运输链选用水平运输链，链速为1.7m/min ;采用近红外加热与热风循环混合加热方式，一区、二区、三区温度同时设定为190摄氏度；喷枪枪头距离玻璃板表面距离为200mm ;涂膜厚度80_90um ;涂膜检测性能:附着力0级，铅笔硬度2H。
[0016]所述的抗静电溶液由以下质量份制成:
工业酒精82% ；
抗静电剂材料 15%;
纯水3% ；
所述的粉末涂料固化条件为190°C /5min，其配方质量份设计如下:
聚酯树脂540 ;
固化剂60 ;
流平剂9 ; 安息香5 ；
附着力促进剂 6 ;
固化催化剂1 ;
填料179 ;
颜料200 ;
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
【主权项】
1.一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，其特征在于:包括以下步骤: (1)对玻璃板表面洗片清洗； (2)均匀涂覆抗静电溶液，并自然干燥； (3)高压静电喷涂粉末涂料； (4)加热烘烤固化形成粉末涂料涂膜。2.根据权利要求1所述的一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，其特征在于:步骤⑴中，对玻璃板表面清洗，使用卧式洗片机清洗。3.根据权利要求1所述的一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，其特征在于:步骤⑵中，将抗静电溶液均匀喷涂或淋涂在玻璃板表面；涂覆膜厚为2-15um。4.根据权利要求1所述的一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，其特征在于:步骤⑶(4)中采用高压静电喷涂的工艺，喷涂粉末涂料。5.根据权利要求1-4所述的一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，其特征在于，所述粉末涂料选自聚酯粉末涂料、丙烯酸粉末涂料，优选低温固化聚酯粉末涂料、低温固化丙烯酸粉末涂料；上述粉末涂料可以从市场上采购，也可以参考现有技术中所公开的制备方法制得。6.根据权利要求3所述的一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，其特征在于:抗静电溶液由以下质量百分比的原料制成:60%-90%的酒精，3%-10%的助剂，2%-5%的纯水。7.根据权利要求6所述的一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，其特征在于:酒精为工业酒精；助剂为抗静电材料AD100。8.根据权利要求1所述的一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，其特征在于:将玻璃板水平放置于平板运输链上，采用高压静电喷枪对玻璃板表面进行粉末涂料喷涂；运输链匀速运动，静电喷枪枪头距离玻璃板表面为200-300mm。9.根据权利要求1所述的加热烘烤固化，采用水平平板运输链。
【专利摘要】本发明提供了一种涂装工艺，具体为一种玻璃板表面喷涂粉末涂料的施工工艺，包括以下步骤：对基材表面清洗、喷涂抗静电溶液并自然干燥、高压静电喷涂粉末涂料、加热烘烤固化；本发明通过对玻璃板表面静电化处理，保证粉末涂料在玻璃板上具有良好的上粉率，形成均匀的粉末涂层；采用高压静电喷枪进行粉末涂料喷涂，固化后涂层具有装饰性、耐候性和耐化学品性，涂膜硬度高、耐磨性好、附着力优良。
【IPC分类】C03C17/28
【公开号】CN105271806
【申请号】CN201510535877
【发明人】杨宏兵, 徐伟, 赵超
【申请人】浙江龙游镭迪涂装设备有限公司
【公开日】2016年1月27日
【申请日】2015年8月27日