一种超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置的制造方法
【技术领域】：
[0001] 本发明涉及一种新型水泥粉磨技术，特别是一种超高频振动粉磨与水泥颗粒修正 装置。
【背景技术】：
[0002] 水泥作为当今大宗的人造建筑胶材，在经济建设中起着重要的作用，但水泥生产 消耗大量的石灰石、黏土、煤等不可再生的资源，同时排放数以亿吨计的C02、S0#NOx等废 气及粉尘，其生产过程的资源消耗、能源消耗与环境污染等问题十分突出。
[0003] 水泥生产过程中，必须把熟料、混合材等各种主、辅材料从块状破碎研磨成比表为 600_300m2/g的粉状物，因此，水泥生产成本中，粉磨电耗所占成本很大。
[0004] 现有技术，水泥的粉磨生产工艺有球磨机和立磨两种工艺形式。长期以来，水泥等 建筑胶材生产线工艺水泥熟料粉磨都是在球磨机中进行的。球磨粉磨的水泥等建筑胶材具 有较好的颗粒特性，有利于水泥等建筑胶材的水化和硬化，这是虽然球磨机其能量的有效 利用率较低，仅有2%~5%。却依然多数生产工艺仍选用球磨机的主要原因。
[0005] 立磨采用了增加摩擦粉磨力及多次挤压技术。相对球磨而言，立磨能耗利用率较 高，这是粉磨系统优先选用立磨主要原因，但立磨的成品细度太均齐了，物料粉碎呈现为片 状，颗粒大多为多角形。没有合理颗粒级配，这是限制立磨更广泛应用于水泥粉磨的主要原 因。
【发明内容】
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[0006] 本发明的目的在于克服上述缺陷，提供一种新型水泥粉磨技术，特别是一种超高 频振动粉磨与水泥颗粒修正装置。
[0007] 本发明的方案是：
[0008] -种超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置，其特征在于：包括立磨初加工研磨系 统、超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置以及产品的进出料系统；所述超高频振动粉磨与 水泥颗粒修正装置包括固定架，物料进料口，高压雾化喷嘴接头设在顶部盖板上，附着式超 高频振动器，两侧布有加强筋，内部设有头部衬板、底部衬板和侧面衬板，铁制筛板起筛分 阻隔作用，合格成品由出料口排出。
[0009] 所述附着式超高频振动器，安装在该装置两侧，振动频率200-20000HZ/S。
[0010] 所述加入钢球或钢锻的规格为<2 10-0 30mm，所述钢球或钢锻加入量为占该装置 物料通过重量的5-35%。
[0011] 所述的一种超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置，可以是多个装置的组合，各个 装置之间采用铁制板筛阻隔，所述板筛筛孔尺寸比所述加入本装置的钢球或钢锻最小尺寸 小 10-25 %〇
[0012] 所述一种超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置工艺原理：
[0013] 经立磨处理过的粉状物料送入超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置。在 200-20000HZ/S高频激振的强烈作用下，物料呈现上下翻腾，处于流化状态（沸腾状态）。钢 球或钢锻在超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置内除了自身受高频激振的强烈作用，处于 上下翻腾状态，同时又受到呈现沸腾状态的粉状物流带动，快速的作向上运动。运动到一定 高度的钢球或钢锻由于其自身的重力作用，又快速的往下掉落，如此往复运动，产生强烈的 剪切力、摩擦力、撞击力和高频振动等复合作用力，将物料粉碎、分散、细化和均质效果。由 于采用与球磨机相同的钢球或钢锻作为介质，有助于弥补单一立磨的成品细度过于均齐， 物料粉碎呈现为片状的缺陷，以很低的电耗就能获得较高的物料圆度系数。
[0014] 本发明的优点在于：
[0015] 1、与传统球磨机相比，粉磨效率呈几何级提高。
[0016] 传统球磨机工作原理是利用旋转筒体内的钢球或钢锻对物料的不断冲击和研磨， 使物料最终粉磨成合格的产品。由于离心力和摩擦力的作用，钢球或钢锻随着磨机筒体一 起转动。任何一层钢球或钢锻的运动轨迹都是以筒体中心为圆心的圆周运动。当球磨机内 钢球或钢锻与筒体一起转动而被提升到一定高度以后，因研磨体的离心力小于重力的向心 分力，此时，研磨体离开筒壁作抛物线运动实现对磨内物料的粉碎和研磨。在这个过程中， 钢球或钢锻大部分所作的运动都是无意消耗，这就是为什么球磨机其能量的有效利用率较 低，仅有2%~5%的原因。
[0017] 另一方面，当球磨机的实际转速达到临界转速或大于临界转速时，磨内钢球或钢 锻的运行轨迹是贴着筒体的圆周运动，不存在分离点和接触点，即没有冲击点，起不到冲击 粉碎物料的作用：当球磨机的实际运行速度过小时，球磨机没有能力将钢球或钢锻带到合 理高度，无法形成抛落的运动轨迹来冲击物料，而只能形成全泻落状态的运动轨迹，也不能 很好的起到冲击作用。因此，球磨机一般转速仅18r/min左右。
[0018] 超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置振动频率高达200-20000HZ/S ;内部物料受 此强烈的激振作用，上下翻腾，处于流化状态（沸腾状态）。钢球或钢锻在超高频振动粉磨 与水泥颗粒修正装置内除了自身受高频激振的强烈作用，处于上下翻腾状态，同时又受到 呈现沸腾状态的粉状物流带动，快速的作向上运动。运动到一定高度的钢球或钢锻由于其 自身的重力作用，又快速的往下掉落，如此往复运动，产生强烈的剪切力、摩擦力、撞击力和 高频振动等复合作用力，将物料粉碎、分散、细化和均质效果。由于采用与球磨机相同的钢 球或钢锻作为介质，有助于弥补单一立磨的成品细度过于均齐，物料粉碎呈现为片状的缺 陷，以很低的电耗就能获得较高的物料圆度系数。
[0019] 另一方面，由于钢球或钢锻始终悬浮在物料中作快速、强烈的剪切力、摩擦力、撞 击力和高频振动等复合作用力，将物料粉碎、分散、细化。不产生无意消耗，物料粉磨单产 能耗下降30%~70%。
[0020] 2、由于采用与球磨机相同的钢球或钢锻作为介质，有助于弥补单一立磨的成品细 度过于均齐，物料粉碎呈现为片状的缺陷，其成品颗粒呈现与球磨粉磨相同的圆形或近似 圆形，颗粒分布及形貌有利于水泥等建筑胶材的水化和硬化。
[0021] 水泥中小于30 ym的细粉含量增加10%，水泥颗粒分布更为合理，强度增加3~ 5MPa〇
【附图说明】
[0022] 图1为本实用新型工艺流程图的示意图。
[0023] 图2为超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置的示意图。
【具体实施方式】：
[0024] 把旋窑熟料掺入适量的工业废弃物脱硫灰渣，所述工业废弃物脱硫灰渣掺加量以 混合料检测SO3含量不超过3. 5%为限。用立磨初加工研磨成比表面积为500-200m2/g的 粉状物料。
[0025] 经立磨初加工研磨成比表面积为500_200m2/g的粉状物料通过超高频振动粉磨与 水泥颗粒修正装置后即为成品。
[0026] 如图一所示，物料通过铲车1进入破碎机2经提升机3入库4,库4内物料经计量 器5后由提升机6送入立式磨7,出立磨7物料经脉冲式除尘设备8收集后进入超高频振动 粉磨与水泥颗粒修正装置9,成品由提升机10提升入成品库11由散装车12外售。
[0027] 本发明核心技术超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置9,如图二所示，经立磨初加 工研磨成比表面积为500-200m2/g的粉状物料从进料口 2喂入，有机和无机材料制作的增 效剂以压力为100-1200PSI进入高压雾化喷嘴接头4,使之充分附着在物料上。振动频率 200-20000HZ/S的附着式超高频振动器3产生强烈的激振作用，使装置内的物料和钢球或 钢锻上下翻腾，处于沸腾状态。产生强烈的剪切力、摩擦力、撞击力和高频振动等复合作用 力，实现将物料粉碎、分散、细化和均质效果，并获得较高的物料圆度系数。
[0028] 铁制筛板6和铁制筛板8起筛分阻隔作用，有拦截钢球或钢锻及大颗粒物料功能， 又具有分级筛分功能。经铁制筛板8分级筛分后的合格成品由出料口 11排出。
[0029] 加强筋7可以增加超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置的强度和刚性。头部衬板 1、底部衬板10以及侧面衬板12具有结构补强，抗冲击振动作用，延长设备使用寿命。超高 频振动粉磨与水泥颗粒修正装置顶部盖板5可防止物料粉尘飞扬。
【主权项】
1. 一种超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置，其特征在于：包括立磨初加工研磨系 统、超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置以及产品的进出料系统；所述超高频振动粉磨与 水泥颗粒修正装置包括固定架，物料进料口，附着式超高频振动器，高压雾化喷嘴接头设在 顶部盖板上，两侧布有加强筋，内部设有头部衬板、底部衬板和侧面衬板，铁制筛板起筛分 阻隔作用，合格成品由出料口排出。2. 如权利要求1所述的一种超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置，其特征在于：所述 附着式超高频振动器，安装在该装置两侧，振动频率200-20000HZ/S。3. 如权利要求1所述的一种超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置，其特征在于：所述 加入钢球或钢锻的规格为0 10-0 30mm,所述钢球或钢锻加入量为占该装置物料通过重 量的5-35%。4. 如权利要求1所述的一种超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置，其特征在于：可以 是多个装置的组合，各个装置之间采用铁制板筛阻隔，所述板筛筛孔尺寸比所述加入本装 置的钢球或钢锻最小尺寸小10-25%。
【专利摘要】本实用新型提供一种超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置。包括立磨初加工研磨、超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置以及产品的进出料系统。所述超高频振动粉磨与水泥颗粒修正装置包括固定架，物料进料口，高压雾化喷嘴接头设在顶部盖板上，附着式超高频振动器，两侧布有加强筋，内部设有头部衬板、底部衬板和侧面衬板，铁制筛板起筛分阻隔作用，合格成品由出料口排出。？与传统磨机比，粉磨效率呈几何级提高，单产能耗下降30％～70％。同时具有弥补单一立磨的成品细度过于均齐，物料粉碎呈现为片状的缺陷。成品颗粒呈现圆形或近似圆形，其形貌有利于水泥的水化和硬化。水泥颗粒分布更为合理，强度增加3～5MPa，同等级的水泥产品，熟料用量可节省25％以上。
【IPC分类】C04B7/52
【公开号】CN204803231
【申请号】CN201520063830
【发明人】彭其雨
【申请人】彭其雨
【公开日】2015年11月25日
【申请日】2015年1月27日