专利名称：一种环己酮生产过程中环己烯水合反应催化剂分离膜再生工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及环己酮生产工艺，尤其涉及环己烯水合反应催化剂分离膜再生工艺。
背景技术：
环己酮为无色透明液体，用于制取己内酰胺和己二酸，少量作为工业溶剂用于橡胶、涂料、皮革、油墨和农药等工业中。40年代，环己酮的工业生产采用以苯酚为原料加氢生成环己醇，再脱氢制得环己酮。随着石油化工的发展，环己烷氧化生产环己酮方法60年代在工业上逐步占主导地位。 1967年荷兰开发的苯酚加氢一步制取环己酮的方法实现了工业化。此法生产流程短，产品质量好，产率高，但原料苯酚和催化剂价格较高，而且此法的缺点是环己烷氧化过程中会产生20%左右的副产物。到八十年代，日本开发出苯部分加氢工艺，使得原料的利用率达到 99%左右。该工艺过程以苯为原料，在100 180°C、3 IOMpa和钌催化剂条件下进行不完全加氢反应制备环己烯，苯的转化率为50 60%，环己烯的选择性为80%，20%的副产物为环己烷，在高硅沸石ZSM-5催化剂作用下，环己烯水合生成环己醇，环己烯的单程转化率为 10 15%，环己醇的选择性可达99. 3%，环己醇再脱氢制得环己酮。该工艺消耗低，且有效避免了环己烷氧化工艺过程中产生的废碱液，减少了环保压力，但是在环己烯水合反应催化剂再生过程中，采用无机膜分离，而无机膜的再生仅采用渗透物料在线反冲的方式进行，存在着反冲效果较差，无机膜的再生不彻底的弊端，一般需要2 3个月更换一次膜元件，更换费用极高，从而造成环己酮的生产成本居高不下。综上所述，为进一步降低环己酮生产成本，对环己烯水合反应催化剂分离膜再生工艺过程进行改进迫在眉睫。
发明内容
本发明目的是针对现有环己酮生产工艺缺陷，提供一种全新的环己烯水合反应催化剂分离膜再生工艺，以使催化剂分离膜再生完全，增加催化剂分离膜的使用寿命，降低环己酮生产成本。为实现本发明目的，这种环己酮生产过程中环己烯水合反应催化剂分离膜再生工艺其特征是包括以下步骤
a.参与水合反应后的催化剂经氧化后分别与两个催化剂膜分离器相接；
b.在其中一催化剂膜分离器进行催化剂分离时，另一催化剂膜分离器进行分离膜再
生；
c.催化剂膜分离器进行再生时首先用去离子水冲洗2 3遍催化剂膜分离器，再用 3 6%的硝酸清洗剂循环再生，然后再用去离子水冲洗催化剂膜分离器，当分离膜渗透侧和截留侧的PH值为6. 9 7. 1时，催化剂分离膜再生结束，其中再生时间为0. 5 2h，再生温度30 50°C，再生压力0. 3 0. 5MPa ；
3d.步骤b中氧化后的催化剂经催化剂膜分离器分离后从膜分离器底部出口入环己烯水合反应釜顶部催化剂入口。本发明所取得的技术进步
由于采用本发明催化剂分离膜再生循环工艺，使环己酮生产过程中环己烯水合催化剂分离膜再生过程得到简化，并使得催化剂使用寿命延长至2 3年，同时大大降低了催化剂分离膜的更换费用，降低了环己酮的生产成本，对于年产10万吨的环己酮生产企业每年可节约膜元件更换费用近200万元。
以下结合附图对本发明作进一步说明。
图1为本发明工艺流程示意图。
具体实施例方式实施例1 如图1所示，本发明工艺过程如下
a.参与水合反应后的催化剂经氧化罐后分别与两个催化剂膜分离器相接；
b.在其中一催化剂膜分离器2进行催化剂分离时，另一催化剂膜分离器1进行催化剂分离膜再生；
c.催化剂膜分离器1进行再生时首先用去离子水冲洗2 3遍催化剂膜分离器1，再用3 6%的硝酸清洗剂循环再生，之后排出硝酸清洗剂，然后再用去离子水冲洗催化剂膜分离器1，当分离膜渗透侧和截留侧的PH值为6. 9 7. 1时，催化剂分离膜再生结束，此时催化剂分离膜再生完全，等待下一次催化剂分离，其中再生时间为0. 5 2h，再生温度30 50 0C，再生压力0. 3 0. 5MPa ；
d.步骤b中氧化后的催化剂经催化剂膜分离器2分离后从膜分离器2底部出口入环己烯水合反应釜顶部催化剂入口。本发明工作过程为在环己烯水合反应过程中，催化剂膜分离器1内分离膜被污染后，切换到催化剂膜分离器2继续分离，催化剂膜分离器1进行循环再生；催化剂膜分离器2内分离膜被污染后，切换到催化剂膜分离器1继续分离，催化剂膜分离器2进行循环再生，如此反复交替进行催化剂膜分离器内分离膜的分离和再生，以保证催化剂分离膜随时保持洁净状态。
权利要求
1. 一种环己酮生产过程中环己烯水合反应催化剂分离膜再生工艺，其特征是包括以下步骤a.参与水合反应后的催化剂经氧化后分别与两个催化剂膜分离器相接；b.在其中一催化剂膜分离器进行催化剂分离时，另一催化剂膜分离器进行分离膜再生；c.催化剂膜分离器进行再生时首先用去离子水冲洗2 3遍催化剂膜分离器，再用 3 6%的硝酸清洗剂循环再生，然后再用去离子水冲洗催化剂膜分离器，当分离膜渗透侧和截留侧的PH值为6. 9 7. 1时，催化剂分离膜再生结束，其中再生时间为0. 5 2h，再生温度30 50°C，再生压力0. 3 0. 5MPa ；d.步骤b中氧化后的催化剂经催化剂膜分离器分离后从膜分离器底部出口入环己烯水合反应釜顶部催化剂入口。
全文摘要
本发明公开了环己酮生产过程中环己烯水合反应催化剂分离膜再生工艺，参与水合反应后的催化剂经氧化后分别与两个催化剂膜分离器相接，在其中一催化剂膜分离器进行催化剂分离时，另一催化剂膜分离器进行再生，再生时首先用水冲洗催化剂膜分离器，再用清洗剂循环再生，再用水冲洗催化剂膜分离器，当分离膜渗透侧和截留侧pH值为6.9～7.1时催化剂分离膜再生结束，氧化后的催化剂经催化剂膜分离器分离后从膜分离器底部出口入环己烯水合反应釜顶部催化剂入口。本发明使催化剂分离膜再生得到简化，并使催化剂寿命延长2～3年，同时大大降低了催化剂分离膜更换费用，降低了环己酮的生产成本，每年可节约膜元件更换费用近200万元。
文档编号C07C29/04GK102389839SQ20111022866
公开日2012年3月28日 申请日期2011年8月11日 优先权日2011年8月11日
发明者任振军, 刘波波, 尹更昌, 张利岗, 张卫国, 张志学, 王海东, 王素霞, 金作宏, 高文杲 申请人:河北美邦工程科技有限公司