专利名称：发泡橡胶及其制备方法
技术领域：
本发明属于橡胶材料领域，尤其涉及一种发泡橡胶。
背景技术：
发泡橡胶是指用特定的发泡剂处理橡胶从而使橡胶具有特征性能的处理手段，所获得的橡胶为发泡橡胶，又称为海绵橡胶。由于发泡橡胶具有成本低、适用面广和耐候性好等优点，被使用在汽车、船舶、建筑、公路交通、轨道交通、印染等各个领域。原来使用的发泡橡胶虽然有较好的拉伸强度、较好的弹性恢复，少量的粘弹性，但发泡孔不足、发泡孔不均勻，产品的硬度、密度不合标准，闭孔会变成联孔，微孔变成小孔，某些部分发生塌陷或某些部分发不起来，或者表面的粘度不够应用，都限制了其在某些高精密领域中的用途，至今都是个很大的难题。不仅浪费很多原料，而且造成很大的浪费和环境污染，已经越来越不适合社会的发展了。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供了一种新型的发泡橡胶，克服现有技术中的发泡橡胶的发泡孔不足，发泡孔不均勻，发泡橡胶硬度和密度不足以及发泡橡胶粘度过低的缺陷，采用本发明的发泡橡胶可以应用于很多高密领域。为解决上述技术问题，本发明提供了一种发泡橡胶，其包括三元乙丙橡胶、蒙脱石、重均分子量为200-400的聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物、粒径为30nm-50nm的表面改性的二氧化硅、偶氮二甲酰胺和偶氮二异丁腈形成的有机发泡剂混合物、没食子酸发泡助剂和硫化剂二(过氧化叔丁基)二异丙苯；所述偶氮二甲酰胺和偶氮二异丁腈的重量比为90 10-95 5。其中，所述三元乙丙橡胶的第三单体可以是乙叉降冰片烯、1，4_己二烯和双环戊二烯中的一种，优选为乙叉降冰片烯，所述第三单体的含量优选为8% -10%。其中，相对于100重量份的三元乙丙橡胶，所述蒙脱石的重量为2重量份-5重量份，所述重均分子量为200-400聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物的重量为10重量份-50 重量份，所述表面改性的二氧化硅的含量可以为0. 5重量份-10重量份，所述发泡剂混合物的重量优选5重量份-10重量份，所述硫化剂的重量优选为3重量份-5重量份；相对于100重量份的发泡剂混合物，所述发泡助剂的重量优选为10重量份-30重量份。其中，所述表面改性的二氧化硅是通过利用氯硅烷、长链烷基或芳基的烷氧基硅烷、乙烯基烷氧基硅烷、巯基烷氧基硅烷、聚醚烷氧基硅烷或((甲基)丙烯酰氧基)烷基烷氧基硅烷中的一种或几种混合对二氧化硅改性获得的，所述表面改性的二氧化硅是通过如下方法制备而成的，将氯硅烷、长链烷基或芳基的烷氧基硅烷、乙烯基烷氧基硅烷、巯基烷氧基硅烷、 聚醚烷氧基硅烷或((甲基)丙烯酰氧基)烷基烷氧基硅烷中的一种或几种混合的表面改性剂与二氧化硅、溶剂搅拌混合，在60°C -90°C的条件下静止12小时-16小时，随后在 1300C _160°C的条件下烘干获得。其中，所述偶氮二甲酰胺和所述偶氮二异丁腈的重量比范围为90 10-95 5。其中，所述发泡橡胶中还可以加入端基为羟基的聚二甲基硅氧烷，相对于100重量份的发泡剂混合物，所述端基为羟基的聚二甲基硅氧烷的重量为3重量份-5重量份。其中，所述发泡橡胶中还可以具有硫化助剂，所述硫化助剂可以是N，N’ -间苯基双马来酰亚胺，相对于100重量份的硫化剂，所述硫化助剂的重量优选为5重量份-30重量份。其中，所述发泡橡胶还可以具有增塑剂、促进剂、活化剂、填料、防老化剂和增粘剂中的一种或几种混合。其中，所形成的发泡橡胶的门尼粘度ML1+4为25-35，硬度为35_50 (Asker C)，发泡倍数为 250 % -280 %，孔径为 320-370 μ m。本发明还提供了上述发泡橡胶的制备方法，其包括第一步，将所述三元乙丙橡胶、所述重均分子量为200-400的聚乙二醇二(甲基) 丙烯酸酯低聚物和所述偶氮二异丁腈在转矩流变仪中塑炼10分钟-20分钟，塑炼温度为 60 0C -70 0C ；第二步，将所述粒径为30nm-50nm的表面改性的二氧化硅、所述偶氮二甲酰胺、所述蒙脱石、所述没食子酸发泡剂和所述二(过氧化叔丁基)二异丙苯硫化剂加入到所述转矩流变仪中，升高温度至165°C _175°C，密炼20分钟-40分钟，随后降温出料，得到所述发泡橡胶。本发明有益的技术效果在于相对于现有技术，本发明提供的发泡橡胶的发泡孔充足，发泡孔均勻，发泡橡胶硬度和密度高以及发泡橡胶粘度较高，可以用于很多精密仪器。
具体实施例方式本发明提供了一种发泡橡胶，其包括三元乙丙橡胶、蒙脱石、重均分子量为 200-400的聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物、粒径为30nm-50nm的表面改性的二氧化硅、偶氮二甲酰胺和偶氮二异丁腈形成的有机发泡剂混合物、没食子酸发泡助剂和硫化剂二(过氧化叔丁基)二异丙苯；所述偶氮二甲酰胺和偶氮二异丁腈的重量比为90 10-95 5。所述三元乙丙橡胶可以是公知的各种三元乙丙橡胶，所述三元乙丙橡胶的重均分子量优选为200，000-800, 000,更进一步优选为450，000-650, 000,所述三元乙丙橡胶的第三单体可以是乙叉降冰片烯、1，4_己二烯和双环戊二烯中的一种，优选为乙叉降冰片烯，优选三元乙丙橡胶的分子量高、第三单体的含量高，这种三元乙丙橡胶的硫化速度快，所述三元乙丙橡胶的第三单体的含量优选为8%-10%，当第三单体的含量不足8%时，三元乙丙橡胶的硫化速度不够快，难以很好的保证发泡速度和硫化速度的完美匹配，不能很好的保证闭孔结构的发泡橡胶，且发泡孔均勻。本发明中选用三元乙丙橡胶作为主料是因为三元乙丙橡胶具有优异的耐天候老化性，对大气条件下的热、氧、臭氧、紫外线、光、风、雨等的联合作用具有很好的耐受性；优异的耐臭氧老化性，被誉为不龟裂的橡胶；优异的耐热老化性，可在120°C下长期使用，其热稳定性也很好；优异的耐化学品稳定性，耐强碱、动植物油、洗涤剂、酸等。所述蒙脱石可以有效去除发泡剂中的少量水分，由于发泡剂一般以粉末状存在， 如果其中含有少量的水分，会使发泡剂凝聚固化结块，通过加入蒙脱石，去除了发泡剂中的少量的水分，使凝聚固化结块的现象被显著抑制，发泡剂在三元乙丙橡胶中的分散性和流动性良好，能够很好的起到发泡的效果。另外，三元乙丙橡胶中存在的少量水分往往会使发泡剂溶解或使发泡剂过早的形成不稳定的状态，在发泡橡胶形成的早期即过多的产生气体，而在后期没有气体产生，或者发泡性能减弱，从而造成整个发泡橡胶的发泡孔不均勻，发泡量少，通过加入蒙脱石吸收这些水分，使发泡剂稳定，从而能够获得良好的海绵状态的发泡橡胶。相对于100重量份的三元乙丙橡胶，所述蒙脱石的重量为2重量份-5重量份，如果蒙脱石的重量小于2重量份，则不能很好的去除发泡剂和三元乙丙橡胶中存在的少量的水分，不能形成良好的海绵状态的发泡橡胶。本发明通过实验发现，与其他的干燥剂，如分子筛、氯化钙相比，蒙脱石的加入，使整个发泡橡胶的发泡孔变的更加均勻，发泡孔的尺寸和发泡倍数显著提高。通过加入所述重均分子量为200-400聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物，可以提高所获得的发泡橡胶的固化性能，提高产品的硬度，同时，通过加入所述聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯产生的交联结构意外的可以显著提高发泡橡胶的发泡性能，也即可以减少发泡剂的使用量。相对于100重量份的三元乙丙橡胶，所述的重均分子量为200-400聚乙二醇二 (甲基)丙烯酸酯低聚物的重量为10重量份-50重量份，如果所述聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物的重量小于10重量份，则形成的发泡橡胶的硬度容易不足，当超过50重量份，则三元乙丙橡胶本身的性质减弱，形成的发泡橡胶的硬度可能过硬，容易断裂。所述表面改性的二氧化硅是通过利用氯硅烷、长链烷基或芳基的烷氧基硅烷、乙烯基烷氧基硅烷、巯基烷氧基硅烷、聚醚烷氧基硅烷或((甲基)丙烯酰氧基)烷基烷氧基硅烷中的一种或几种混合对纳米尺寸的二氧化硅改性获得的，所述二氧化硅的存在提高了发泡橡胶的机械强度，同时这种二氧化硅可以稳定的保持发泡剂产生的气泡，从而最终获得良好的海绵状态的发泡橡胶。所述表面改性的二氧化硅是通过如下方法制备而成的将氯硅烷、长链烷基或芳基的烷氧基硅烷、乙烯基烷氧基硅烷、巯基烷氧基硅烷、 聚醚烷氧基硅烷或((甲基)丙烯酰氧基)烷基烷氧基硅烷中的一种或几种混合的表面改性剂与、二氧化硅、溶剂搅拌混合，在60°C -90°C的条件下静止12小时-16小时，随后在 1300C _160°C的条件下烘干获得。相对于100重量份的二氧化硅，所述表面改性剂的重量优选5重量份-10重量份。相对于所述100重量份的三元乙丙橡胶，所述表面改性的二氧化硅的含量可以为 0. 5重量份-10重量份，进一步优选为1重量份-5重量份，当小于0. 5重量份时，产气不充分，发泡不充足，不能形成良好的海绵状，当超过10重量份，产气量过多，可能会使发泡橡胶从内部发生割裂。本发明中的发泡剂选择偶氮二甲酰胺和偶氮二异丁腈的混合物，偶氮二异丁腈在作为发泡剂的同时作为热聚合引发剂引发重均分子量为200-400的聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物和三元乙丙橡胶的交联聚合，从而提高所述发泡橡胶的固化性能。偶氮二甲酰胺和偶氮二异丁腈的重量比范围为90 10-95 5，由于偶氮二异丁腈的分解温度远低于170°C，如果其与偶氮二甲酰胺的重量比超过10 90，则在不到170°C 的情况下即产生过多的气泡，从而过早的形成开孔海绵或者使最终的产品破裂或严重变形，如果其与偶氮二甲酰胺的重量比不到5 95，则不能很好的起到热聚合的作用，从而无法明显的改善发泡橡胶的固化性能。相对于100重量份的三元乙丙橡胶，所述发泡剂混合物的重量优选5重量份-10
重量份。橡胶发泡过程中最重要的是控制气泡的生长和增长，从而形成均勻而又相互独立的闭孔海绵结构，影响发泡结构的因素很多，其中最关键的是控制好发泡速度和硫化速度的匹配，橡胶在进行硫化时，发泡剂分解发泡和硫化剂分解硫化是同时进行的，如果硫化速度过快，橡胶在发泡剂还没有分解之前就定型了，产品内部就不会出现微孔结构，反之，如果发泡速度过快，气体已经完全释放，橡胶还没有熟透，就会形成开孔海绵或者最后的产品严重变形甚至破裂，最好的匹配速度是发泡形成闭孔结构式，适时进行硫化定型。本发明发现，在160°C _180°C的条件下，尤其是在170°C左右的条件下，发泡速度和硫化速度匹配会更加好，容易形成微孔为闭孔且均勻致密，本发明中通过加入没食子酸发泡助剂可以将发泡剂偶氮二甲酰胺的分解温度降低至170°C左右，即分解发泡的温度，而本发明选择的硫化剂二(过氧化叔丁基)二异丙苯在170°C时硫化是最完全的，从而实现了发泡速度和硫化速度的完美结合，形成了很好的闭孔结构的发泡橡胶，且发泡孔均勻。相对于100重量份的发泡剂混合物，所述发泡助剂的重量优选为10重量份-30重量份。本发明选择的硫化剂为二(过氧化叔丁基)二异丙苯，其在165°C _175°C的硫化速度最好，尤其在170°C左右硫化率高，且能够和本发明的发泡剂混合物形成良好的匹配。相对于100重量份的三元乙丙橡胶，所述硫化剂的重量优选为3重量份-5重量份。所述发泡橡胶中还可以加入端基为羟基的聚二甲基硅氧烷，加入这种物质可以克服热塑性膨胀剂完全闭孔受激发变化带来的热胀冷缩的问题，由脱氢形成的开孔海绵可以减少热胀冷缩，最终获得好的开孔海绵橡胶。相对于100重量份的发泡剂混合物，所述端基为羟基的聚二甲基硅氧烷的重量为 3重量份-5重量份，当所述端基为羟基的聚二甲基硅氧烷的重量小于3重量份时，难以很好的克服热塑性膨胀剂完全闭孔受激发变化带来的热胀冷缩的问题。所述发泡橡胶中还可以具有增塑剂，所述增塑剂可以是油膏，液体石蜡，塑解剂R、 芳烃油、环烷烃油中的一种或几种混合，其中优选的是液体石蜡。相对于100重量份的三元乙丙橡胶，所述增塑剂的重量优选为10重量份-30重量份。所述发泡橡胶中还可以具有硫化助剂，所述硫化助剂可以是N，N’ -间苯基双马来酰亚胺，通过加入这种硫化助剂可以与硫化剂二(过氧化叔丁基)二异丙苯配合使用，防止硫化还原，改善产品的耐热性，耐老化，提高橡胶的粘结力。
相对于100重量份的硫化剂，所述硫化助剂的重量优选为5重量份-30重量份。所述发泡橡胶中还具有促进剂，所述促进剂可以是秋兰姆类促进剂、噻唑类促进剂和二硫代氨基甲酸盐类促进剂的一种或几种混合，所述秋兰姆类促进剂可以是二硫化四甲基秋兰姆、二硫化四乙基秋兰姆、一硫化四甲基秋兰姆、二硫化二异丁基秋兰姆、二硫化四苄基秋兰姆和四硫化双五亚甲基秋兰姆中的一种或几种混合，优选二硫化四苄基秋兰姆；所述噻唑类促进剂可以是2-硫醇基苯并噻唑、2-硫醇基苯并噻唑锌盐、2 (4-吗啉基二硫代)苯并噻唑和N，N-二乙基-二硫代氧基苯并噻唑中的一种或几种混合，优选 2-硫醇基苯并噻唑；所述二硫代氨基甲酸盐类促进剂优选为二丁基二硫代氨基甲酸锌、二乙基二硫代氨基甲酸锌和二甲基二硫代氨基甲酸锌中的一种或几种混合；进一步优选所述促进剂为二硫化四苄基秋兰姆、二丁基二硫代氨基甲酸锌和2-硫醇基苯并噻唑的混合物，所述二硫化四苄基秋兰姆、二丁基二硫代氨基甲酸锌和2-硫醇基苯并噻唑的重量比为 0.5-1.5 1-2 1-2。相对于100重量份三元乙丙橡胶，所述促进剂的重量优选为4重量份-8重量份。所述发泡橡胶中还可以具有活化剂，所述活化剂可以是氧化锌、有机碲，所述有机碲可以是正丁基碲、甲基丙烯基碲中的至少一种，这些活化剂能够有效的活化秋兰姆类、噻唑类促进剂。相对于100重量份的三元乙丙橡胶，所述活化剂的重量优选为5-15重量份。所述发泡橡胶中还可以具有填料，所述填料可以是碳黑、白碳黑、碳酸钙、陶土、碳酸镁、硅藻土、镁强粉或滑石粉中的一种或几种，优选为碳黑。相对于100重量份的三元乙丙橡胶，所述填料的重量优选为15-30重量份。所述发泡橡胶中还可以加入防老化剂，所述防老化剂可以是2，2，4_三甲基-1， 2- 二氢化喹啉聚合体或者N-异丙基-N—-苯基对苯二胺，所述2，2，4-三甲基-1，2- 二氢化喹啉聚合体能抑制条件较为苛刻的氧化、热老化、及天候老化，N-异丙基-N:苯基对苯二胺对臭氧、屈挠龟裂防护性能佳，亦为热，氧，光等一般老化的优良防护剂，也能抑制铜、锰等有害金属的催化老化作用。相对于100重量份的三元乙丙橡胶，所述防老化剂的重量优选为1重量份-5重量份。所述发泡橡胶中还可以加入增粘剂，所述增粘剂可以是硅氧烷、丁基橡胶、异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物等中的一种或几种混合物。相对于100重量份的三元乙丙橡胶，所述增粘剂的重量优选为10重量份-20重量份。所形成的发泡橡胶的门尼粘度ML1+4为25-35，硬度为35-50 (Asker C)，发泡倍数为 250 % -280 %，孔径为 320-370 μ m。本发明还提供了上述发泡橡胶的制备方法，其包括第一步，将所述三元乙丙橡胶、所述重均分子量为200-400的聚乙二醇二(甲基) 丙烯酸酯低聚物和所述偶氮二异丁腈在转矩流变仪中塑炼10分钟-20分钟，塑炼温度为 60 0C -70 0C ；第二步，将所述粒径为30nm-50nm的表面改性的二氧化硅、所述偶氮二甲酰胺、所述蒙脱石、所述没食子酸发泡剂和所述二(过氧化叔丁基)二异丙苯硫化剂加入到所述转矩流变仪中，升高温度至165°C _175°C，密炼20分钟-40分钟，随后降温出料，得到所述发泡橡胶。以下将结合实施例来详细说明本发明的实施方式，借此对本发明如何应用技术手段来解决技术问题，并达成技术效果的实现过程能充分理解并据以实施。本发明对发泡橡胶性质的评价主要通过如下几个参数获得硬度采用Asker C海绵橡胶硬度计测定，以JIS S-6050为基准。孔径把测定表观密度用的试样置于显微镜下测定孔径(Wym为单位)。门尼粘度的测定使用粘度计RLM-I (ToYo Seikil td.生产)，以JIS K-6300为基准。发泡倍率发泡后的体积/发泡前的体积X 100%。实施例1将5g十八烷基三甲氧基硅烷(上海鲍曼生物科技有限公司)与IOOg 40nm的二氧化硅(纳尔科化学公司生产)在500mLl-甲氧基-2-丙醇溶液中搅拌混合，在75°C -90°C 的条件下静止12小时，随后在135°C的条件下烘干获得表面改性的二氧化硅，其颗粒尺寸为 41. 3nm。实施例2在室温下将IOOg三元乙丙橡胶Mitsui EPT4045 (日本三井石油化学公司生产)， 该三元乙丙橡胶中第三单体乙叉降冰片烯的含量为8%、10g重均分子量为330的聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物(上海康亮化工有限公司生产)和0. 25g所述偶氮二异丁腈 (淄博春旺达化工有限公司)在转矩流变仪中塑炼15分钟，塑炼温度为65°C;将0. 5g实施例1制备的表面改性的二氧化硅、4. 75g所述偶氮二甲酰胺(昆明锦洋化学工业有限公司生产)、2g所述蒙脱石(信阳佳鑫膨润土厂生产)、0. 5g所述没食子酸发泡助剂和3g所述二 (过氧化叔丁基)二异丙苯硫化剂(淄博胜赢化工有限公司生产)加入到所述转矩流变仪中，升高温度至165°C，密炼20分钟，随后降温出料，得到所述发泡橡胶1。实施例3在室温下将IOOg三元乙丙橡胶Mitsui EPT4045 (日本三井石油化学公司生产)， 该三元乙丙橡胶中第三单体乙叉降冰片烯的含量为8%、50g重均分子量为330的聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物(上海康亮化工有限公司生产)和Ig所述偶氮二异丁腈(淄博春旺达化工有限公司)在转矩流变仪中塑炼15分钟，塑炼温度为65°C ；将IOg实施例1 制备的表面改性的二氧化硅、9g所述偶氮二甲酰胺(昆明锦洋化学工业有限公司生产)、5g 所述蒙脱石(信阳佳鑫膨润土厂生产)、0. 5g所述没食子酸发泡助剂和5g所述二(过氧化叔丁基)二异丙苯硫化剂(淄博胜赢化工有限公司生产)加入到所述转矩流变仪中，升高温度至175°C，密炼40分钟，随后降温出料，得到所述发泡橡胶2。比较例1制备方法和实施例2、3均相同，区别在于所述发泡橡胶的制备过程中并没有加入聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物，获得比较例1的比较发泡橡胶1。比较例2制备方法和实施例2、3均相同，区别在于所述发泡橡胶的制备过程中并没有加入没食子酸，获得比较例2的比较发泡橡胶2。
比较例3制备方法和实施例2、3均相同，区别在于所述发泡橡胶的制备过程中只加入了偶氮二甲酰胺发泡剂，获得比较例3的比较发泡橡胶3。比较例4制备方法和实施例2、3均相同，区别在于所述蒙脱石采用分子筛，获得比较例4的比较发泡橡胶4。检测实施例2、3中的发泡橡胶以及比较例1至3中的比较发泡橡胶的硬度、表观密度、孔径和门尼粘度参数，具体结果如表1。表 权利要求
1.一种发泡橡胶，其特征在于，包括三元乙丙橡胶、蒙脱石、重均分子量为200-400的聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物、粒径为30nm-50nm的表面改性的二氧化硅、偶氮二甲酰胺和偶氮二异丁腈形成的有机发泡剂混合物、没食子酸发泡助剂和硫化剂二(过氧化叔丁基)二异丙苯；所述偶氮二甲酰胺和偶氮二异丁腈的重量比为90 10-95 5。
2.如权利要求1所述的发泡橡胶，其特征在于所述三元乙丙橡胶的第三单体可以是乙叉降冰片烯、1，4-己二烯和双环戊二烯中的一种，优选为乙叉降冰片烯，所述第三单体的含量优选为8% -10%。
3.如权利要求1或2所述的发泡橡胶，其特征在于相对于100重量份的三元乙丙橡胶，所述蒙脱石的重量为2重量份-5重量份，所述重均分子量为200-400聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物的重量为10重量份-50重量份，所述表面改性的二氧化硅的含量可以为0. 5重量份-10重量份，所述发泡剂混合物的重量优选5重量份-10重量份，所述硫化剂的重量优选为3重量份-5重量份；相对于100重量份的发泡剂混合物，所述发泡助剂的重量优选为10重量份-30重量份。
4.如权利要求1至3所述的发泡橡胶，其特征在于所述表面改性的二氧化硅是通过利用氯硅烷、长链烷基或芳基的烷氧基硅烷、乙烯基烷氧基硅烷、巯基烷氧基硅烷、聚醚烷氧基硅烷或((甲基)丙烯酰氧基)烷基烷氧基硅烷中的一种或几种混合对二氧化硅改性获得的，所述表面改性的二氧化硅是通过如下方法制备而成的，将氯硅烷、长链烷基或芳基的烷氧基硅烷、乙烯基烷氧基硅烷、巯基烷氧基硅烷、聚醚烷氧基硅烷或((甲基)丙烯酰氧基)烷基烷氧基硅烷中的一种或几种混合的表面改性剂与二氧化硅、溶剂搅拌混合，在60°C -90°C的条件下静止12小时-16小时，随后在 1300C _160°C的条件下烘干获得。
5.如权利要求1至4所述的发泡橡胶，其特征在于所述偶氮二甲酰胺和所述偶氮二异丁腈的重量比范围为90 10-95 5。
6.如权利要求1至5所述的发泡橡胶，其特征在于所述发泡橡胶中还可以加入端基为羟基的聚二甲基硅氧烷，相对于100重量份的发泡剂混合物，所述端基为羟基的聚二甲基硅氧烷的重量为3重量份-5重量份。
7.如权利要求1至6所述的发泡橡胶，其特征在于所述发泡橡胶中还可以具有硫化助剂，所述硫化助剂可以是N，N’ -间苯基双马来酰亚胺，相对于100重量份的硫化剂，所述硫化助剂的重量优选为5重量份-30重量份。
8.如权利要求1至7所述的发泡橡胶，其特征在于所述发泡橡胶还可以具有增塑剂、 促进剂、活化剂、填料、防老化剂和增粘剂中的一种或几种混合。
9.如权利要求1至8所述的发泡橡胶，其特征在于所述发泡橡胶的门尼粘度ML1+4为 25-35，硬度为 35-50 (Asker C)，发泡倍数为 250% -280%，孔径为 320-370 μ m。。
10.权利要求1至9所述的发泡橡胶的制备方法，其特征在于，包括第一步，将所述三元乙丙橡胶、所述重均分子量为200-400的聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物和所述偶氮二异丁腈在转矩流变仪中塑炼10分钟-20分钟，塑炼温度为 60 0C -70 0C ；第二步，将所述粒径为30nm-50nm的表面改性的二氧化硅、所述偶氮二甲酰胺、所述蒙脱石、所述没食子酸发泡剂和所述二(过氧化叔丁基)二异丙苯硫化剂加入到所述转矩流变仪中，升高温度至165°C _175°C，密炼20分钟-40分钟，随后降温出料，得到所述发泡橡胶。
全文摘要
本发明提供了一种发泡橡胶，其包括三元乙丙橡胶、蒙脱石、重均分子量为200-400的聚乙二醇二(甲基)丙烯酸酯低聚物、粒径为30nm-50nm的表面改性的二氧化硅、偶氮二甲酰胺和偶氮二异丁腈形成的有机发泡剂混合物、没食子酸发泡助剂和硫化剂二(过氧化叔丁基)二异丙苯；所述偶氮二甲酰胺和偶氮二异丁腈的重量比为90∶10-95∶5。相对于现有技术，本发明提供的发泡橡胶的发泡孔充足，发泡孔均匀，发泡橡胶硬度和密度高以及发泡橡胶粘度较高，可以用于很多精密仪器。
文档编号C08J9/10GK102492228SQ20111040238
公开日2012年6月13日 申请日期2011年12月7日 优先权日2011年12月7日
发明者刘欣, 赵玉凯 申请人:山东科技大学