本实用新型涉及连续本体法制作ABS树脂设备技术领域，特别涉及一种本体法ABS工艺装置串联反应器首釜回流装置。
背景技术：
目前ABS工艺技术主要有两种，一种是乳液接枝法，另一种是连续本体法工艺。其中连续本体法ABS工艺在市场份额当中占主流地位，且连续本体法又分为以下几种生产工艺：
1、DOW化学公司的平推流四釜串联技术；
2、Monsanto公司的两釜串联技术；
3、日本MFC公司的柱塞流四釜串联技术；
4、中化国际的五釜串联技术。
通过对本体法ABS产品市场调研，以及工艺技术的成熟度、产品性能的稳定性、工艺能耗等多方面综合来看，其中DOW化学公司的平推流四釜串联技术具较强优势，并且在工艺生产上有很大的提升空间，现国内该技术生产厂主要有上海高桥石化和盘锦华锦石化两家，年产能在34万吨左右。
连续本体法ABS平推流四釜串联工艺主要是胶液通过一个预热器加热到85℃，以平推流形式进入首釜进行聚合接枝反应，在第二釜完成相转变，三、四釜进一步SAN聚合和交联，再通过二级脱挥除去未反应的单体和低聚物后进行造粒，完成ABS产品的生产。
本体法ABS生产技术在实际装置运行中，由于首釜受胶液浓度和引发剂的限制，接枝率在40％左右，同时物料滞留时间有限，搅拌剪切并不充分，致使产品中橡胶相分布不均，分子量分布窄，对产品物性有较大影响，其次由于主进料进入反应釜前要预热到85℃以上，在能耗方面消耗较大。
技术实现要素：
为了解决现有技术的问题，本实用新型提供了一种本体法ABS工艺装置串联反应器首釜回流装置，其能够解决现有技术下首釜聚合接枝率低，橡胶相分布不均，分子量分布窄，能耗大的问题。
本实用新型所采用的技术方案如下：
一种本体法ABS工艺装置串联反应器首釜回流装置，包括主进料管路，所述的主进料管路通过预热器依次串接有首釜，第二釜，第三釜和第四釜，在所述首釜的出料管线上设置一条物料返回管路，所述的物料返回管路一端连接首釜的出料管线，一端连接首釜的进料管线，所述的物料返回管路上设置有浆料循环泵，控制阀门，流量计和温控计。
控制阀门为止回阀，所述的止回阀安装于首釜的出料管线与浆料循环泵之间的物料返回管路上。
控制阀门为调节阀，所述的调节阀安装于浆料循环泵与流量计之间的物料返回管路上。
控制阀门为球阀，所述的球阀安装于流量计与温控计之间的物料返回管路上。
本实用新型提供的技术方案带来的有益效果是：
1、提高首釜聚合接枝率；
2、调节产品中橡胶粒径大小和分布；
3、控制分子量分布；
4、降低生产过程能耗。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型的一种本体法ABS工艺装置串联反应器首釜回流装置的结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。
实施例一
如附图1所示，本实施例的一种本体法ABS工艺装置串联反应器首釜回流装置，包括主进料管路1，所述的主进料管路1通过预热器2依次串接有首釜3，第二釜4，第三釜5和第四釜6，在所述首釜3的出料管线7上设置一条物料返回管路8，所述的物料返回管路8一端连接首釜3的出料管线7，一端连接首釜3的进料管线9，所述的物料返回管路8上设置有浆料循环泵10，控制阀门，流量计11和温控计12。
本实施例的控制阀门为止回阀13，调节阀14和球阀15，所述的止回阀13安装于首釜3的出料管线7与浆料循环泵10之间的物料返回管路8上，调节阀14安装于浆料循环泵10与流量计11之间的物料返回管路8上，球阀15安装于流量计11与温控计12之间的物料返回管路8上。
本实施例的实施，总投资在80万元左右，通过实现回流流，可提高接枝率10％左右，橡胶粒径和聚合物分子量可得到优化控制，产品性能更加稳定，吨产品增值200元以上，以年产量10万吨计算，可增效2000万元。同时建立回流管线后，回流循环的热量可部分补充主进料的热需，预热器的温度可从85℃降至65℃左右，这样便可降低能耗20％左右。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。