本发明涉及沥青材料技术领域，尤其涉及一种活化废橡胶粉改性沥青材料。
背景技术：
我国是轮胎生产和汽车大国，随着家庭汽车拥有量的快速上涨，每年产生了大量的废旧轮胎，如何有效的回收利用这些废旧轮胎，防止环境污染，具有十分重要的现实意义和巨大的经济价值。目前较为常见的废旧轮胎回收方法主要有原型直接利用、焚烧生热、旧轮胎翻新、生产再生橡胶、生产硫化橡胶粉等几种，其中利用废旧轮胎生产胶粉是集环保与资源再生利用为一体的很有发展前途的回收方式，也是我们提倡发展循环经济的最佳利用形式。废旧轮胎胶粉是将废旧轮胎经过机械粉碎处理后得到的粉状物质，根据胶粉的粒径可将其应用于橡胶、塑料改性以及建筑材料等领域。
采用废旧轮胎粉改性沥青可显著的提高沥青的高温稳定性、低温抗裂性、抗老化和耐久性，还能降低地面噪声，减少地面反光，提高防滑效果，在高品质路面材料领域备用关注。由于胶粉是通过机械方式破坏得到的，其内部的交联结构并未完全破坏，表面分子链的活动受到限制，胶粉表面呈惰性，与沥青的相容性差，难以达到满意的技术改进效果。《环境工程学报》2017年第11卷第2期上刊出的“低温等离子体活化胶粉改性沥青的性能”一文利用低温等离子对胶粉进行表面活化处理，对胶粉表面进行刻蚀，并在其表面引入含氧官能团，使得胶粉与沥青间同时产生物理共混和化学反应，从而达到较为良好的改性效果，但是低温等离子体发生设备价格较高，不太适合大规模处理，且影响因素多，处理效果不稳定，应用受到限制。
技术实现要素：
本发明为了弥补已有技术的缺陷，提供一种活化废橡胶粉改性沥青材料。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种活化废橡胶粉改性沥青材料，该改性沥青材料是由100份基质沥青、5-30份活化废胶粉、2-5份活化坡缕石、0.1-0.5份苯甲醛、1-5份糠醛抽出油。
所述的基质沥青为石油沥青、煤沥青或湖沥青。
所述的活化废胶粉是由以下方法制得：将50-200目的废胶粉与处理液1按照1:1-2的体积比投入反应容器中，搅拌均匀后在40-50℃条件下搅拌处理2-3h，反应结束后过滤，水洗2-3次后沥干，再将其与处理液2按照1:0.001-0.01的体积比混合，搅拌处理20-30min，处理结束后将物料送入烘箱，干燥至含水量≤5%，即得。
所述的处理液1是由浓度为30%的双氧水与高铁酸钾、水按照0.1:0.1:1的重量份配制而成。
所述的处理液2是由硅烷偶联剂、水、乙醇按照1:1:15-25的体积比配制而成。
所述的活化坡缕石是由坡缕石粘土在ph为8-10的碱液中搅拌分散10-15h后水洗、干燥后得到的。
所述的一种活化废橡胶粉改性沥青材料的制备方法为：将基质沥青加热至160-180℃，使其充分熔融，随后开启搅拌装置，转速为3500-5000转/min，然后将活化废胶粉、活化坡缕石、糠醛抽出油分三次等量加入，总时间控制为40-60min，最后加入苯甲醛，继续搅拌反应20-30min后即得所述材料。
与现有技术相比，本发明先用双氧水/高铁酸钾复合氧化体系对废胶粉进行氧化处理，使其表面暴露出大量的活性基团，随后再用硅烷偶联剂水解液对其进行改性处理，达到更为高效的活性效果，这样得到的废胶粉与基质沥青的相容性更佳，从而提高了复合沥青材料的性能；此外，活化坡缕石不仅能够提高复合沥青材料的耐温性和抗老化性，还能吸附生产过程中的废气，降低污物，而在苯甲醛的交联催化作用下，复合材料的延度得到有效，废气释放量进一步得到控制，制备的改性沥青材料兼具优良的性能和环保性，经济价值更高。
具体实施方式
一种活化废橡胶粉改性沥青材料，该改性沥青材料是由100份石油沥青、5份活化废胶粉、2份活化坡缕石、0.1份苯甲醛、1份糠醛抽出油。
其中活化废胶粉是由以下方法制得：将50目的废胶粉与处理液1按照1:1的体积比投入反应容器中，搅拌均匀后在40℃条件下搅拌处理2h，反应结束后过滤，水洗2次后沥干，再将其与处理液2按照1:0.001的体积比混合，搅拌处理20min，处理结束后将物料送入烘箱，干燥至含水量≤5%，即得。
其中处理液1是由浓度为30%的双氧水与高铁酸钾、水按照0.1:0.1:1的重量份配制而成；处理液2是由硅烷偶联剂、水、乙醇按照1:1:15的体积比配制而成。
所述的活化坡缕石是由坡缕石粘土在ph为8的碱液中搅拌分散10h后水洗、干燥后得到的。
该沥青材料的制备方法为：将基质沥青加热至160℃，使其充分熔融，随后开启搅拌装置，转速为3500转/min，然后将活化废胶粉、活化坡缕石、糠醛抽出油分三次等量加入，总时间控制为40min，最后加入苯甲醛，继续搅拌反应20min后即得所述材料。