本发明涉及3d打印材料技术领域，尤其涉及一种用于3d打印的聚氨酯包膜活化废橡胶粉的制备方法。
背景技术：
我国是轮胎生产和汽车大国，随着家庭汽车拥有量的快速上涨，每年产生了大量的废旧轮胎，如何有效的回收利用这些废旧轮胎，防止环境污染，具有十分重要的现实意义和巨大的经济价值。目前较为常见的废旧轮胎回收方法主要有原型直接利用、焚烧生热、旧轮胎翻新、生产再生橡胶、生产硫化橡胶粉等几种，其中回收废旧轮胎制成橡胶粉最为常见，制得的胶粉根据其粒径的不同被广泛的应用于橡胶、塑料改性以及建筑材料等领域。
3d打印是根据所设计的3d模型，通过3d打印设备逐层增加材料来制造三维产品的技术，综合了数字建模技术、机电控制技术、信息技术、材料科学与化学等诸多领域的前沿技术，是一种快速成型技术，被誉为“第三次工业革命”的核心技术，在国内外受到越来越广泛的关注，将成为下一个具有广阔发展前景的朝阳产业。目前市场上用于3d打印的高分子材料主要有丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚乳酸、聚碳酸酯、尼龙等硬质材料，对于橡胶类的具有高弹性和高韧性的材料应用的很少，具有极高的开发应用前景。若能将大量的废弃轮胎作为3d打印原材料，将能显著的提升废旧轮胎的经济价值。
技术实现要素：
本发明为了弥补已有技术的缺陷，提供一种用于3d打印的聚氨酯包膜活化废橡胶粉的制备方法。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种用于3d打印的聚氨酯包膜活化废橡胶粉的制备方法，包括以下步骤：
（1）将收集的废旧轮胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，制成100-200目废橡胶粉，随后将其投入反应容器中，加入活化液，在40-50℃条件下搅拌混合2-3h，反应结束后过滤，水洗2-3次后送入烘箱，干燥至含水量≤5%，得活化废橡胶粉；
（2）将活化废橡胶粉投入分散剂中，搅拌分散均匀后保持100-150转/min的搅拌状态，滴加二异氰酸酯，滴加时间控制在0.5-4h，滴加完毕后体系过滤，所得物料真空干燥至重量不再变化，即得所述的3d打印材料。
所述的步骤（1）中的活化液为浓度为30%的双氧水与高铁酸钾、水按照0.1:0.1:1的重量份配制而成。
所述的步骤（2）中分散剂为表面活性剂、丙三醇、去离子水按照0.1-1:1-5:100-150的重量比复混配制而成。
所述的步骤（2）中的二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷二异氰酸酯中的一种。
所述的活化废橡胶粉、二异氰酸酯、分散剂三者的重量比为100:100-150:5-20。
所述的表面活性剂为阴离子表面活性剂或非离子表面活性剂。
本发明将传统方法制备的废橡胶粉经双氧水/高铁酸钾复合氧化体系氧化活化处理后在其表面原位合成聚氨酯膜，活化后的废橡胶粉表面暴露出大量的功能基团，提高了其聚氨酯的相容性和结合性，废胶粉经聚氨酯包膜处理后不仅大大的降低了废橡胶的不良气味，还提高了废胶粉在打印过程中的堆叠粘附力，在较低温度即能打印，打印的材料综合性能更佳。
具体实施方式
一种用于3d打印的聚氨酯包膜活化废橡胶粉的制备方法，包括以下步骤：
（1）将收集的废旧轮胎进行粗碎、磁选、细碎、磁选，制成100目废橡胶粉，随后将其投入反应容器中，加入活化液，在40℃条件下搅拌混合2h，反应结束后过滤，水洗2次后送入烘箱，干燥至含水量≤5%，得活化废橡胶粉；
（2）将活化废橡胶粉投入分散剂中，搅拌分散均匀后保持100转/min的搅拌状态，滴加甲苯二异氰酸酯，滴加时间控制在0.5h，滴加完毕后体系过滤，所得物料真空干燥至重量不再变化，即得所述的3d打印材料，其中活化废橡胶粉、甲苯二异氰酸酯、分散剂三者的重量比为100:100:5。
步骤（1）中的活化液为浓度为30%的双氧水与高铁酸钾、水按照0.1:0.1:1的重量份配制而成。
步骤（2）中分散剂为十二烷基苯磺酸钠、丙三醇、去离子水按照0.1:1:100的重量比复混配制而成。