本发明涉及脚踏板的材料领域，具体地，涉及耐磨损橡胶脚踏板及其制备方法。
背景技术：
：橡胶脚踏板作为很多生活或是生产用品中的必要组成部分，其使用范围极为广泛。例如，在医疗器械中，轮椅中则必然要使用到脚踏板。众所周知，使用轮椅时，往往使用者腿脚不便，有的甚至手部也不能支撑过重的力量，因此，往往其使用轮椅时，需要对轮椅的脚踏板施加较大的压力，而也正因压力较大，进而使得极容易导致脚踏板与鞋底产生较大的摩擦力，从而导致脚踏板表面被磨损。而给此类使用者使用的脚踏板往往表面具有凸纹，为了防止其滑倒，造成更大的伤害。因此，一旦脚踏板表面被磨损，则会给使用者带来极大的不便和安全隐患。因此，提供一种能有效耐磨损，延长使用寿命，给使用者的安全使用带来更大便利的耐磨损橡胶脚踏板及其制备方法是本发明亟需解决的问题。技术实现要素：针对上述现有技术，本发明的目的在于克服现有技术中轮椅脚踏板表面具有凸纹形状，以为了防止使用者滑倒，而使用轮椅的人群大多会对脚踏板施加较大的压力，进而使得极容易导致脚踏板与鞋底产生较大的摩擦力，从而导致脚踏板表面被磨损，对安全造成隐患的问题，从而提供一种能有效耐磨损，延长使用寿命，给使用者的安全使用带来更大便利的耐磨损橡胶脚踏板及其制备方法。为了实现上述目的，本发明提供了一种耐磨损橡胶脚踏板的制备方法，其中，所述制备方法包括：将丁腈橡胶、丁苯橡胶、氧化锌、硬脂酸、陶土、松焦油、古马隆树脂、氧化铁和氧化铅混合熔炼后注塑成型，制得耐磨损橡胶脚踏板；其中，相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述丁苯橡胶的用量为30-80重量份，所述氧化锌的用量为1-10重量份，所述硬脂酸的用量为0.5-5重量份，所述陶土的用量为3-10重量份，所述松焦油的用量为2-10重量份，所述古马隆树脂的用量为5-20重量份，所述氧化铁的用量为1-5重量份，所述氧化铅的用量为1-5重量份。本发明还提供了一种耐磨损橡胶脚踏板，其中，所述耐磨损橡胶脚踏板根据上述所述的制备方法制得。通过上述技术方案，本发明将丁腈橡胶、丁苯橡胶、氧化锌、硬脂酸、陶土、松焦油、古马隆树脂、氧化铁和氧化铅按照一定比例混合后，进行熔炼并注塑，制得脚踏板，从而使得通过上述材料制得的脚踏板在实际使用时具有良好的耐磨损性能，进而大大提高其使用的安全性。本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。具体实施方式以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。本发明提供了一种耐磨损橡胶脚踏板的制备方法，其中，所述制备方法包括：将丁腈橡胶、丁苯橡胶、氧化锌、硬脂酸、陶土、松焦油、古马隆树脂、氧化铁和氧化铅混合熔炼后注塑成型，制得耐磨损橡胶脚踏板；其中，相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述丁苯橡胶的用量为30-80重量份，所述氧化锌的用量为1-10重量份，所述硬脂酸的用量为0.5-5重量份，所述陶土的用量为3-10重量份，所述松焦油的用量为2-10重量份，所述古马隆树脂的用量为5-20重量份，所述氧化铁的用量为1-5重量份，所述氧化铅的用量为1-5重量份。上述设计通过将丁腈橡胶、丁苯橡胶、氧化锌、硬脂酸、陶土、松焦油、古马隆树脂、氧化铁和氧化铅按照一定比例混合后，进行熔炼并注塑，制得脚踏板，从而使得通过上述材料制得的脚踏板在实际使用时具有良好的耐磨损性能，进而大大提高其使用的安全性。在本发明的一种优选的实施方式中，为了使制得的脚踏板耐磨损性能更好，相对于100重量份的所述丁腈橡胶，所述丁苯橡胶的用量为40-60重量份，所述氧化锌的用量为4-6重量份，所述硬脂酸的用量为2-4重量份，所述陶土的用量为4-6重量份，所述松焦油的用量为4-6重量份，所述古马隆树脂的用量为10-15重量份，所述氧化铁的用量为2-4重量份，所述氧化铅的用量为2-4重量份。进一步优选的实施方式中，所述制备方法还可以包括加入加工助剂进行混合熔炼。所述加工助剂可以根据实际需要进行选择，例如，一种优选的实施方式中，所述加工助剂选自防老剂、促进剂、硫化剂和固化剂中的一种或多种。当然，本发明并不局限于此。熔炼条件可以不作限定，当然，一种更为优选的实施方式中，熔炼的温度为150-210℃。这里的混合可以为一次性混合，当然，一种优选的实施方式中，为了进一步提高制得的脚踏板的使用性能，所述混合过程可以进一步限定为包括：1）将丁腈橡胶、丁苯橡胶、硬脂酸、松焦油和古马隆树脂置于温度为100-140℃的条件下搅拌混合，制得混合物m1；2）向混合物m1中加入氧化锌、陶土、氧化铁和氧化铅混合熔炼。本发明还提高了一种耐磨损橡胶脚踏板，其中，所述耐磨损橡胶脚踏板根据上述所述的制备方法制得。以下将通过实施例对本发明进行详细描述。实施例11）将100重量份的丁腈橡胶、40重量份的丁苯橡胶、2重量份的硬脂酸、4重量份的松焦油和10重量份的古马隆树脂置于温度为100℃的条件下搅拌混合，制得混合物m1；2）向混合物m1中加入4重量份的氧化锌、4重量份的陶土、2重量份的氧化铁和2重量份的氧化铅置于温度为150℃的条件下混合熔炼后注塑成型，制得耐磨损橡胶脚踏板a1。实施例21）将100重量份的丁腈橡胶、60重量份的丁苯橡胶、4重量份的硬脂酸、6重量份的松焦油和15重量份的古马隆树脂置于温度为140℃的条件下搅拌混合，制得混合物m1；2）向混合物m1中加入6重量份的氧化锌、6重量份的陶土、4重量份的氧化铁和4重量份的氧化铅置于温度为210℃的条件下混合熔炼后注塑成型，制得耐磨损橡胶脚踏板a2。实施例31）将100重量份的丁腈橡胶、50重量份的丁苯橡胶、3重量份的硬脂酸、5重量份的松焦油和12重量份的古马隆树脂置于温度为120℃的条件下搅拌混合，制得混合物m1；2）向混合物m1中加入5重量份的氧化锌、5重量份的陶土、3重量份的氧化铁和3重量份的氧化铅置于温度为180℃的条件下混合熔炼后注塑成型，制得耐磨损橡胶脚踏板a3。实施例4按照实施例1的制备方法进行制备，不同的是，所述丁苯橡胶的用量为30重量份，所述氧化锌的用量为1重量份，所述硬脂酸的用量为0.5重量份，所述陶土的用量为3重量份，所述松焦油的用量为2重量份，所述古马隆树脂的用量为5重量份，所述氧化铁的用量为1重量份，所述氧化铅的用量为1重量份，制得耐磨损橡胶脚踏板a4。实施例5按照实施例2的制备方法进行制备，不同的是，所述丁苯橡胶的用量为80重量份，所述氧化锌的用量为10重量份，所述硬脂酸的用量为5重量份，所述陶土的用量为10重量份，所述松焦油的用量为10重量份，所述古马隆树脂的用量为20重量份，所述氧化铁的用量为5重量份，所述氧化铅的用量为5重量份，制得耐磨损橡胶脚踏板a5。实施例6将100重量份的丁腈橡胶、50重量份的丁苯橡胶、3重量份的硬脂酸、5重量份的松焦油、12重量份的古马隆树脂、5重量份的氧化锌、5重量份的陶土、3重量份的氧化铁和3重量份的氧化铅置于温度为180℃的条件下混合熔炼后注塑成型，制得耐磨损橡胶脚踏板a6。对比例1按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，不加入丁苯橡胶，制得橡胶脚踏板d1。对比例2按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，不添加古马隆树脂，制得橡胶脚踏板d2。对比例3按照实施例3的制备方法进行制备，不同的是，不添加氧化铁和氧化铅，制得橡胶脚踏板d3。测试例将上述制得的a1-a6和d1-d3分别置于粗糙度高的试验台上进行往复运动，检测其磨损情况，得到的结果如表1所示。表1编号磨损情况a1无明显磨损a2无明显磨损a3无明显磨损a4轻微磨损a5轻微磨损a6轻微磨损d1明显磨损d2明显磨损d3明显磨损以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。当前第1页12