本发明涉及油脂的制备方法，特别涉及一种超声波辅助制备取梨籽油的方法。
背景技术：
梨籽是梨在果品加工过程中产生的废弃物，目前基本被废弃，这不仅浪费资源，而且污染环境。梨籽中富含油脂，是开发植物油脂的极好天然资源。梨籽油既可作为食用油以满足人体脂肪酸的摄入需求，也可用于生产药品、保健食品，还可作为化妆品的油性原料，开发利用前景广阔。提取梨籽油并将其加工成精炼油对综合利用梨籽资源有着很大的意义。
提取籽油的常见方法有压榨法、溶剂法、水酶法、超声波辅助提取法、微波辅助提取法、索式提取法、超临界二氧化碳萃取法。采用压榨工艺不但成本高，而且由于在压榨过程中受高温而易使油脂发生褐变，油品质较差。浸出法，操作时间过长，有机溶剂对环境污染大，成品油中易残留溶剂。索式提取法易出现费时和溶剂用量过大的问题。水酶法能同时分离油和蛋白质、操作条件温和、适合高水分油料、工艺简单，但提油体系中容易形成o/w型乳状液，相分离困难。超临界二氧化碳萃取法具有能耗低、易于操作、无溶剂残留、不会引起热敏性成分发生变化等特点，但成本太高且不适合大规模生产。由于非极性溶剂不能吸收微波，为加速提取，通常的做法是在非极性溶剂中加入极性溶剂，所以微波辅助提取法的应用也有一定的局限性。与前面几种提取方法相比较，超声波提取法有一定的优越性。
经过浸出或者压榨的毛油里面通常含有非甘油酯成分，如含有少量磷脂、游离脂肪酸、色素等微量成份，磷脂、游离脂肪酸及色素等微量成份，需要通过精炼去除。
传统的油脂精制工艺是采用以生产等级较高的油品为主要目的的化学精炼法，包括脱胶、脱酸、脱色、脱臭等操作工序。其中，脱胶过程大多采用水化脱胶工艺，用水量大，耗时长，易造成水污染且成本较高。脱酸操作通常采用碱炼法，该法需要先利用碱来中和毛油中的游离脂肪酸而生成皂，然后进行油皂分离，再利用水来洗去油中残皂，这样就会产生大量废水。脱色操作一般采用硅藻土、活性白土等吸附剂来吸附油脂中的色素物质，会引起中性油及脂溶性色素的损失，并使脱色油中残留有硅藻土腥味或白土腥味，这种腥味又需要脱臭等后续工序才能脱掉。脱臭操作一般需要在250℃以上的高温和残压20mmhg以下的高真空条件下才能完成，这样的高温高真空操作不仅耗能高，油中生育酚、甾醇、角鲨烯等生物活性成分损失大，而且会丧失梨籽油特有的天然香味，并使油脂中产生致癌物质-反式脂肪酸和苯并芘等食品安全危害因子。这种传统的油脂精制工艺较少考虑对油中营养成分的保留和节能降耗，在对毛油精炼过程中，造成了油脂中如ve、甾醇、谷维素等一些重要营养物质的流失过多，并且消耗大量的蒸气、水、电。而超声波技术在精炼工艺中的应用则可以一定程度上解决这类问题。
超声波空化作用伴随的热效应和机械效应，具有传热和传质的作用，在液体与气体或固体接触界面会产生较强的剪切力，增加界面压力，这些作用促使物质粒子运动速度大大加快，从而油脂渗出快速增加。而且超声波破碎过程是一个物理变化过程，生物活性不减，能保证油脂品质。同样，在精炼工艺中，超声波空化作用伴随的热效应和机械效应，也可以快速完成水化脱胶、纯碱脱酸、活性炭脱色脱臭等包含许多物理化学过程，使油脂伴随物选择性与甘油三酯的结合减弱并从油中分离出来。
公开号为cn102839049a（申请号cn201210336952.1）的中国专利介绍了一种植物油脂脱酸的技术方法，对传统的碱炼脱酸工艺技术进行改进，将超声波技术引入脱酸工序中。但是，在提取籽油并将其加工成精炼油的所有工序都利用超声波技术的应用报道目前还没有发现。
现有技术中，没有采用超声波辅助制备梨籽油的方法。
技术实现要素：
为解决目前油脂加工工业中普遍存在的工艺复杂耗时长、能耗高污染大，以及现有技术没有梨籽油提取方法的问题，本发明提供一种超声波辅助提取梨籽油的方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种超声波辅助制备梨籽油的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：（1）将梨籽干燥，粉碎，过筛，得梨籽粉待用；（2）将上述梨籽粉与提取溶剂以料液比为1:2~6（g/ml）混合后，置于超声装置中进行浸提，超声功率为160～200w，提取温度为25～45℃，提取25～45min后，得浸提混合液；（3）将得到的浸提混合液进行过滤，分离出梨籽粉糟等固体物，得浸提滤液；（4）将浸提滤液进行真空蒸发分离，得提取溶剂和提取物，提取物放置于恒温鼓风干燥箱中，干燥至恒重，得到梨籽粗油；（5）向梨籽粗油中加入碱和活性炭，置于超声波清洗机中，在超声功率为200w，温度为25~45℃，超声15~20min后，升温至45~75℃，继续超声45~75min后得梨籽粗油混合物；（6）将梨籽粗油混合物进行减压抽滤，回收固体物，滤液进行真空干燥，即得成品油梨籽精油。
作为优选，所述步骤（1）中，干燥是将梨籽置于热风干燥机中，在温度50～60℃干燥至含水量为4~5%；粉碎是利用粉碎机对干燥后的梨籽进行粉碎；过筛是将粉碎的梨籽过30~60目筛，选择小粒径的梨籽粉使用。
作为优选，所述步骤（2）中，提取溶剂为沸程为60~90℃的石油醚，石油醚与油的溶解性好，且沸点远低于油，易于与油分离。
作为优选，所述步骤（5）中，碱为碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾或碳酸氢钾的至少一种。
作为优选，碱为碳酸钠，碳酸钠相对于碳酸钾来说价格便宜，脱除同样的酸值情况下，相对于碳酸氢钠，消耗的碳酸钠的量要少一些，因此经济实惠，在超声波制备梨籽油过程中，对梨籽粗油进行脱酸处理时，根据梨籽粗油的酸值加入相应量的碳酸钠，加入碳酸钠时，实时测定梨籽油的酸值，直至梨籽油的酸值合格。
作为优选，所述活性炭添加质量为梨籽粗油质量的0.5~0.9%。
作为优选，所述步骤（6）中，成品油梨籽精油的酸值为1.5～2.0mgkoh/g，过氧化值为2.5～4.5mmol/kg，皂化值为150～165mgkoh/g。
本发明的有益效果是：
（1）本发明提供的超声波辅助制备梨籽油的方法，提取梨籽油并将其加工成精炼油的所有工序都利用超声波技术，过程能耗少，耗时短。
（2）本发明的超声波空化作用过程中，伴随有热效应和机械效应，脱酸、活性炭脱色脱臭精炼过程一步完成，生产设备投资少，运营成本低，工艺简单，可操作性强，环境污染小，易于工业化生产。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明及其具体实施方式作进一步详细说明，但不意味着限制本发明的范围，以处理500g梨籽粗油为例，所述实施例的处理步骤如下。
实施例1：
将2kg清洗干净的梨籽置于热风干燥机中，在60℃下烘干到水分含量为4%，利用粉碎机进行粉碎，粉碎后的梨籽过40目筛，取小粒径的梨籽粉装入容器中，按照梨籽粉以料液比为1:4（g/ml）的量，加入提取溶剂沸程为60~90℃的石油醚混合后，在提取温度35℃、超声功率为200w条件下超声提取35min后，得浸提混合液；将所得浸提混合物进行过滤，收集浸提滤液，然后对浸提滤液进行真空蒸发浓缩，得提取溶剂和提取物，将所得提取物放恒温鼓风干燥箱干燥至恒重，得到梨籽粗油，制得梨籽粗油0.610kg，梨籽粗油的出油率为30.5%。
称取500g梨籽粗油转入容器中，根据梨籽粗油加入相应量的碳酸钠，并加入3.5g活性炭，置于超声波清洗机中，在超声功率为200w，温度为40℃下超声20min后，升温至60℃时继续超声60min后，进行减压抽滤，回收固体物，滤液进行真空干燥，得成品油梨籽精油，所述梨籽精油的提取率为85%，其酸值为1.5～1.6mgkoh/g，过氧化值为3.2～3.5mmol/kg，皂化值为158～160mgkoh/g。
实施例2：
将2kg清洗干净的梨籽置于热风干燥机中，在50℃下烘干到水分含量为5%，利用粉碎机进行粉碎，粉碎后的梨籽过60目筛，取小粒径的梨籽粉装入容器中，按照梨籽粉以料液比为1:2（g/ml）的量，加入提取溶剂沸程为60~90℃的石油醚混合后，在提取温度45℃、超声功率为160w条件下超声提取45min后，得浸提混合液；将所得浸提混合物进行过滤，收集浸提滤液，然后对浸提滤液进行真空蒸发浓缩，得提取溶剂和提取物，将所得提取物放恒温鼓风干燥箱干燥至恒重，得到梨籽粗油，制得梨籽粗油0.595kg，梨籽粗油的出油率为29.75%。
称取500g梨籽粗油转入容器中，根据梨籽粗油加入相应量的碳酸钠，并加入2.5g活性炭，置于超声波清洗机中，在超声功率为200w，温度为25℃下超声20min后，升温至45℃时继续超声75min后，进行减压抽滤，回收固体物，滤液进行真空干燥，得成品油梨籽精油，所述梨籽精油的提取率为87%，其酸值为1.8～2.0mgkoh/g，过氧化值为4.2～4.5mmol/kg，皂化值为163～165mgkoh/g。
实施例3：
将2kg清洗干净的梨籽置于热风干燥机中，在55℃下烘干到水分含量为4%，利用粉碎机进行粉碎，粉碎后的梨籽过30目筛，取小粒径的梨籽粉装入容器中，按照梨籽粉以料液比为1:6（g/ml）的量，加入提取溶剂沸程为60~90℃的石油醚混合后，在提取温度25℃、超声功率为180w条件下超声提取25min后，得浸提混合液；将所得浸提混合物进行过滤，收集浸提滤液，然后对浸提滤液进行真空蒸发浓缩，得提取溶剂和提取物，将所得提取物放恒温鼓风干燥箱干燥至恒重，得到梨籽粗油，制得梨籽粗油0.605kg，梨籽粗油的出油率为30.25%。
称取500g梨籽粗油转入容器中，根据梨籽粗油加入相应量的碳酸钠，并加入4.5g活性炭，置于超声波清洗机中，在超声功率为200w，温度为35℃下超声15min后，升温至75℃时继续超声45min后，进行减压抽滤，回收固体物，滤液进行真空干燥，得成品油梨籽精油，所述梨籽精油的提取率为84.3%，其酸值为1.7～1.8mgkoh/g，过氧化值为2.5～2.6mmol/kg，皂化值为150～153mgkoh/g。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，对本领域熟悉的人员来说，可容易的实现另外的修改，在不违背权利要求及等同范围所限定的一般概念的情况下，本发明并不限于特定的细节。