一种增塑剂生产中余热利用系统的制作方法

本实用新型属于精细化工生产中能源再利用领域，尤其涉及增塑剂生产中余热利用系统。

背景技术：

目前，在增塑剂生产工艺中存在如下缺点：新鲜醇以常温状态下使用，影响酯化升温时间，降低了反应速率，延长了酯化时间，增加了能耗，从而增加生产成本。因此该工艺不适合长期工业化生产，大多数厂家采用加热导热油的方式给酯化反应釜升温，这样不仅造成了煤量消耗过大，生产成本投入高，还造成了热源的浪费。同时，增塑剂生产中苯酐反应产生的热量多以蒸汽形式排放，并二次利用，造成了极大地能源浪费。

在先申请CN201320887956.9公开了一种邻苯二甲酸酯类增塑剂生产中余热利用系统，包括第一换热器和第二换热器，第一换热器一方面连接加热油炉和酯化釜，酯化釜的加热油出口连接加热油炉，另一方面连接熔盐冷却器和第一闪蒸罐；第二换热器一方面连接新鲜醇计量罐和酯化釜，另一方面连接第二闪蒸罐。充分利用了熔盐冷却器和第二闪蒸罐中的热量，对酯化釜和原料进行了充分加热，减少能耗，能够有效的缩短酯化反应时间，提高酯化速率，降低生产成本，提高经济效益。

但是，从苯酐反应的热量到酯化釜的加热需经过至少两级的热量转换，即先将热量转换给蒸汽，蒸汽将热量传递给导热油，导热油又将热量传递给酯化釜，在此过程中，每一次的热量转换不但会带来热量的损失，还会对车间的工作环境造成影响，使得工人的工作环境变得恶劣。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种减少余热利用过程中热量损失的增塑剂生产中余热利用系统。其技术方案如下：

增塑剂生产中余热利用系统，包括熔盐冷却器、酯化釜、第一闪蒸罐、计量罐、换热器和第二闪蒸罐，第二闪蒸罐和计量罐经换热器连接酯化釜，熔盐冷却器的蒸汽出口经第一蒸汽管路连接在酯化釜的蒸汽进口上，酯化釜的蒸汽出口经第二蒸汽管路连接在第一闪蒸罐上。

优选地，第一蒸汽管路上还连接有燃气炉，燃气炉的蒸汽出口和熔盐冷却器的蒸汽出口经第一蒸汽管路连接酯化釜。

优选地，燃气炉位于熔盐冷却器的下游，第一蒸汽管路上设置有位于燃气炉和熔盐冷却器之间的蒸汽阀门。

优选地，第一蒸汽管路上还安装有第一测压装置和第二测压装置中至少一个，第一测压装置位于熔盐冷却器和蒸汽阀门之间，第二测压装置位于燃气炉下游。

本实用新型的有益效果如下：

省去蒸汽和导热油之间的热量转换，直接采用蒸汽对酯化釜进行加热，从而减少了能量转换过程中热量的损失，一方面提高苯酐反应后余热的利用率，另一方面减少能量转换过程中热量外协而引起的环境污染问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图；

图1是该系统的工作原理示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的技术目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型的技术方案作出进一步的说明。

实施例：

图1示出了本实用新型中增塑剂生产中余热利用系统的工作原理，其具体结构为：

增塑剂生产中余热利用系统，包括熔盐冷却器1、酯化釜2、第一闪蒸罐3、计量罐4、换热器5和第二闪蒸罐6，第二闪蒸罐6和计量罐4经换热器5连接酯化釜2，熔盐冷却器1的蒸汽出口经第一蒸汽管路连接在酯化釜2的蒸汽进口上，酯化釜2的蒸汽出口经第二蒸汽管路连接在第一闪蒸罐3上。第一蒸汽管路上还连接有燃气炉7，燃气炉7的蒸汽出口和熔盐冷却器的蒸汽出口经第一蒸汽管路连接酯化釜2。优选地，燃气炉7位于熔盐冷却器1的下游，第一蒸汽管路上设置有位于燃气炉7和熔盐冷却器1之间的蒸汽阀门。第一蒸汽管路上还安装有第一测压装置和第二测压装置中至少一个，第一测压装置位于熔盐冷却器1和蒸汽阀门之间，第二测压装置位于燃气炉7下游。燃气炉7优选采用蒸汽锅炉。

工作时，苯酐反应的余热经熔盐冷却器1转换为蒸汽，如第一测压装置测得压力达到设定值(即蒸汽气压比较大，可供多车间使用)，蒸汽阀门打开，燃气炉7关闭，蒸汽经第一蒸汽管路进入酯化釜2，促使酯化釜2内原料进行反应；

如第一测压装置测得的压力低于设定值(即苯酐反应的余热少或熔盐冷却器 1处于起始阶段)，蒸汽阀门关闭，燃气炉7打开，燃气炉7加热产生的蒸汽经第一蒸汽管路进入酯化釜2，促使酯化釜2内原料进行反应；

如在蒸汽阀门关闭状态下，第一测压装置测得压力升至设定值，蒸汽阀门打开。

后续反应如在先申请CN201320887956.9公开的反应过程。

最后所应说明的是：上述实施例仅用于说明而非限制本实用新型的技术方案，任何对本实用新型进行的等同替换及不脱离本实用新型精神和范围的修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型权利要求保护的范围之内。