专利名称：耐热橡胶组合物的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种耐热橡胶组合物，尤其是本发明涉及的橡胶组合物含有改性或未改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶和一种经特殊硅烷处理的二氧化硅型填料或是一种经硅烷处理或未处理的二氧化硅型填料与特殊聚硅氧烷的混合填料，此类填料为硫化后的橡胶提供了优良的机械性能、抗热老化性能及电性能。
乙烯/α-烯烃共聚橡胶具有优良的机械性能和电绝缘性能，它广泛用于汽车零件，电器零件，普通工业零件，等等。近年来，常常要求汽车零件、电器零件等具有高耐老化性能。
因此，在合成橡胶加工技术丛书“乙丙橡胶”中已叙述过试图将抗氧剂加入到该类橡胶中，但并未达到满意的改进效果。
含有乙烯/α-烯烃共聚物和二氧化硅型填料的组合物已用于各种通用橡胶领域。我们已经知道如果把二氧化硅型填料用三甲基氯硅烷或类似物进行表面处理，即可赋予其疏水性质，然后再将此经硅烷处理的二氧化硅型填料加入到乙烯/α-烯烃共聚物中。
这种类型组合物的物理性质开始时尚好，但其抗老化性能仍嫌不足。
我们还知道可将增强二氧化硅和有机多分子硅醚加入到乙烯/α-烯烃共聚物中，如加入到二元乙丙橡胶中。日本专利申请公开说明书116739/81和120744/81介绍将有机氯硅烷处理的二氧化硅和一种有机多分子硅醚如二甲基聚硅氧烷加入到二元乙丙橡胶中，日本专利申请公开说明书195757/82指出将充分分离过的二氧化硅和一种有机多分子硅醚加入到二元乙丙橡胶中。
我们发现如果把二氧化硅型填料用带有一个链烯基，一个氯化链烯基或一个氯化烷基的三烷氧基硅烷处理后加入到乙烯/α-烯烃共聚橡胶中，或把这种经硅烷处理过的二氧化硅型填料或未经处理的二氧化硅型填料和具有一个氯化烷基的有机多分子硅醚的混合物加入到乙烯/α-烯烃共聚橡胶中，那么这种橡胶的耐热老化性能就会有很大改善。
因此，本发明的主要目的是在不降低乙烯/α-烯烃共聚橡胶之优良的机械性能和电绝缘性能的前提下，改进其耐热老化性能。
本发明的另一个目的是提供一种橡胶组合物，该组合物能生成一种即使在热老化条件下仍能显示出高强度和高延伸维持率的硫化橡胶。
更确切地说，根据本发明，提供一种耐热橡胶组合物，它包括(A)100重量份的乙烯/α-烯烃共聚物或改性乙烯/α-烯烃共聚物，其中改性共聚物是由至少一种选自不饱和羧酸、它的酐和酯的化合物接枝共聚生成的，(B)(ⅰ)10至100重量份的硅烷化合物处理过的二氧化硅型填料，所用硅烷化合物的分子式如下
式中R1代表链烯基、氯化链烯基或氯烷基，R2代表低碳烷基，或者(ⅱ)10至100重量份由所说的硅烷处理的二氧化硅型填料或未经处理的二氧化硅型填料和0.5至30重量份聚硅氧烷的混合填料，聚硅氧烷的通式如下
式中R1代表一价的饱和或不饱和烃基，R2代表氯烷基或链烯基，a是1至2.5之间的数，b是0.01至1.2之间的数，且a和b之和须介于1.8至3之间，在本发明中，将二氧化硅型填料用分子式(Ⅰ)所表示的特殊硅烷偶合剂处理后加到乙烯/α-烯烃共聚橡胶中，此橡胶的耐热老化性能就会显著地得到改进。
更准确地说，从下文所示例子可以清楚地看出，本发明的组合物在180℃下进行96小时的测试后，其强度和延伸维持率至少为68%，一般至少为70%，最好为87%，一般情况下，耐热性试验在140℃下进行，如果此试验后，维持率至少达到70%，则可认为此组合物是耐热的。从此数据中可以很容易地理解本发明组合物的优越性。
本发明是如何显著地改善耐热老化性能的，其原因还不能完全解释清楚。然而据认为此效果可能是由于填料和乙烯/α-烯烃共聚橡胶之间的分界面得到显著改善而造成的。
当加入硅烷改性或未改性的二氧化硅型填料和一种由分子式(Ⅱ)表示的有机多分子硅醚的混合物时，可同样达到本发明的上述效果。(A)乙烯/α-烯烃共聚橡胶乙烯/α-烯烃共聚橡胶是用作本发明组合物中的基本聚合物，它是一种乙烯与至少一种选自含有3至10个碳原子的α-烯烃单体的共聚物，此α-烯烃的例子为丙烯，1-丁烯，1-戊烯，1-己烯，4-甲基-1-戊烯，1-辛烯和1-癸烯。乙烯的含量一般为50～95摩尔%，最好为60～92摩尔%。
乙烯/α-烯烃共聚橡胶还可含有至少一个多烯组份。
作为多烯组分的特殊例子，可提及的有线性非共轭二烯，如1，4-己二烯，1、6-辛二烯，2-甲基-1、5-己二烯，6-甲基-1、5-庚二烯和7-甲基-1、6-辛二烯;环状非共轭二烯，如环己二烯，双环戊二烯，甲基四氢茚，5-乙烯基降冰片烯，5-亚乙基-2-降冰片烯，5-亚甲基-2-降冰片烯，5-异亚丙基-2-降冰片烯和6-氯甲基-5-异丙烯基-2-降冰片烯;以及三烯类如2、3-二异亚丙基-5-降冰片烯，2-亚乙基-3-异亚丙基-5-降冰片烯，2-丙烯基-2、2-降冰片二烯，1、3、7-辛三烯和1、4、9-癸三烯。环状非共轭二烯和1、4-己二烯最好，双环戊二烯和5-亚乙基-2-降冰片烯尤其好。多烯组份进行共聚的量应使所形成的共聚物碘值最高到30，优选最高到20。
所用共聚物特性粘度〔η〕最好为0.5至4.0分升/克，尤其是1.0至3.5分升/克(在135℃条件下于萘烷中测定)。
如果所获得的橡胶组合物其特性粘度〔η〕太小并低于上述范围，则其机械性能不足;如果其特性粘度〔η〕高于上述范围，则会降低其加工性能。
乙烯/α-烯烃共聚橡胶可以是一种用不饱和羧酸或其衍生物(如一种酸酐或酯)接枝共聚的共聚物。如果使用这种经改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶，那么最终硫化后的橡胶其拉伸强度就可以进一步得到改进，并超过未改性橡胶所达到的拉伸强度。此外，在热老化条件下的拉伸强度和延伸维持率可以得到进一步改进。
可提及下列化合物作为与乙烯/α-烯烃共聚橡胶接枝共聚的不饱和羧酸、其酐和酯的例子，然而可用于本发明的接枝化合物决不局限于所列出的化合物。
不饱和羧酸
丙烯酸，甲基丙烯酸，马来酸，富马酸，衣康酸，柠康酸，四氢化邻苯二甲酸和二环(2，2，1)-庚-2-烯-5、6-二羧酸。
不饱和羧酸酐马来酸酐，衣康酸酐，柠康酸酐，四氢化邻苯二甲酸酐和二环(2、2、1)-庚-2-烯-5，6-二羧酸酐。
其中马来酸酐最佳。
不饱和羧酸酯丙烯酸甲酯，甲基丙烯酸甲酯，二甲基马来酸酯，一甲基马来酸酯，二乙基富马酸酯，二甲基衣康酸酯，二乙基柠康酸酯，二甲基四氢化邻苯二甲酸酯和二甲基二环(2，2，2)庚-2-烯-5，6-二羧酸酯。
其中丙烯酸甲酯和丙烯酸乙酯最佳。
作为接枝单体，这些不饱和羧酸及其衍生物可以单独使用，也可以以两种或多种混合物的形式使用。总之，作为接枝用的不饱和羧酸或其衍生物的用量最好为0.1至10重量份，尤其是0.2至5重量份更佳，以每100重量份乙烯/α-烯烃共聚橡胶为准。
如果接枝单体的量太少并低于上述范围，则很难达到进一步改进强度和耐热老化性能的目的。如果接枝单体的量高于上述范围，则所得到的橡胶组合物其加工性能或耐寒性能又趋于不足。
乙烯/α-烯烃共聚橡胶与不饱和羧酸或其衍生物的接枝共聚反应是在游离基引发剂存谙陆械摹 该反应可以在溶液中或在熔融态下进行。如果此反应在熔融态下进行，那么在挤出机中进行连续式反应则可达到最高效率。
接枝反应最好使用具有分解温度为150℃至270℃、在分解温度下半衰期为1分钟的游离基引发剂。
作为特例，可提及的有机过氧化物和有机过酸酯如过氧化苯甲酰，过氧化二氯苯甲酰，过氧化二枯基，过氧化二叔丁基，2.5-二甲基-2.5-二(过氧化苯甲酸酯)己炔-3，1，4-二(叔丁基过氧化异丙)苯，过氧化月桂酰，叔丁基过乙酸酯，2.5-二甲基-2，5-二(叔丁基过氧)己炔-3，2，5-二甲基-2，5-二(叔丁基过氧)己烷，叔丁基过苯甲酸酯，叔丁基过苯基乙酸酯，叔丁基过仲辛酸酯，叔丁基过新戊酸酯，枯基过新戊酸酯和叔丁基过二乙基乙酸酯。
考虑到机械性能和加工性能，改性的或未改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶其门尼粘度〔ML1+4(100℃)〕最好为5至180，尤其是10至120为好。
(B)硅烷处理的二氧化硅型填料用下面分子式表示的硅烷化合物
式中R1代表链烯基、氯化链烯基或氯烷基，最好是烯丙基、乙烯基或氯丙基，R2代表低碳烷基，如甲基或乙基，作为对二氧化硅型填料进行硅烷处理的硅烷偶合剂使用。作为特例，可提及的有烯丙基三甲氧基硅烷，烯丙基三乙氧基硅烷，乙烯基三甲氧基硅烷，乙烯基三乙氧基硅烷，氯丙基三甲氧基硅烷和氯丙基三乙氧基硅烷，可使用的硅烷偶合剂并不限于上述例举的化合物。
所有已知的二氧化硅型填料都可用作被硅烷处理的填料，例如，优选使用干法二氧化硅，湿法二氧化硅，合成硅酸盐型白碳黑，滑石和粘土。在这些二氧化硅型填料中，比表面积(表面积测定法)为50至400米2/克，尤其是100至300米2/克的干法二氧化硅特别适于达到本发明的目的。在各种二氧化硅型填料中，干法二氧化硅的硅烷醇基含量相对较少，如果此二氧化硅用上述的硅烷进行处理，则该硅烷醇基被封闭，并可以认为此二氧化硅通过硅烷的官能团有效地与橡胶结合在一起。
由上述分子式(Ⅰ)表示的硅烷偶合剂用量为0.1～5%(重量)，优选为0.5～4%(重量)，最优选为1～3%(重量)，以处理的填料中碳含量为准。
如果硅烷偶合剂的量太少，就不能达到所希望的耐热老化性能，如果硅烷偶合剂的量太多，则又是不经济的。
如果使用硅烷处理二氧化硅型填料，则可以显著地改进耐热老化性能，此外，由于填料的容重增加，乙烯/α-烯烃共聚橡胶与填料的混合可以顺利地进行，因此，硅烷处理具有特殊的工业意义。
硅烷偶合剂的处理是用已知的方法进行的，例如，可提及的方法有一种方法是将二氧化硅型填料和硅烷化合物同时连续地供入由立管式炉构成的处理室内并进行反应，这已在日本专利公开17049/66中揭示;另一种方法为二氧化硅型填料与硅烷化合物在相对较低的温度下接触，然后进行高温处理，接着用惰性气体进一步干燥处理，这已在日本专利公开6379/85中揭示。
硅烷处理的二氧化硅型填料中碳的含量是根据下列程序进行测定的。
更确切地说，硅烷处理的二氧化硅型填料是在150℃的氮气流中充分干燥，然后用元素分析仪测量碳的含量。
当然，在本发明的具体实施中使用了含氯烷基的聚硅氧烷，也可以使用未经过处理的二氧化硅型填料。
(C)聚有机硅氧烷在本发明中，作为有机多分子硅醚使用的聚有机硅氧烷具有如下面分子式(Ⅱ)的通式(R1)a(R2)bSiO(4-a-b)/2(Ⅱ)式中R1代表单价烃基，尤其是低碳烷基或苯基，R2代表氯烷基或链烯基，a是1至2.5之间的数，b是0.01至1.2之间、尤其是0.05至1.0之间的数，且a和b之和须在1.8至3范围内。
优选使用分子式(Ⅱ)中R1是甲基或苯基的聚有机硅氧烷，此外，分子式(Ⅱ)中的R2最好是带有3至8个碳原子的氯烷基，如γ-氯丙基或δ-氯丙基，或带有2至8个碳原子的链烯基，如乙烯基或烯丙基。
聚有机硅氧烷的数均分子量(Mn)为102至106，优选为103至105，最优选为5×103至5×104。
如果聚合度高于上述范围，则聚有机硅氧烷不足以与乙烯/α-烯烃共聚橡胶相容，因而引起强度降低。如果聚合度低于上述范围，就很难得到所期望的耐热老化性能。
(D)配方根据本发明的一种具体体现，在橡胶组合物中，至少有一种用上述特殊硅烷偶合剂处理的二氧化硅型填料(B)，其用量为10至100重量份，优选为15至80重量份，特别优选为20至60重量份，将其加到100重量份的改性或未改性乙烯/α-烯烃共聚橡胶(A)中。
如果硅烷处理的二氧化硅型填料的加入量低于或者高于上述范围，则硫化后的橡胶其机械性能如拉伸强度和延伸率就会不足，而且，其耐热老化性能也是不能令人满意的。
根据本发明的另一种具体体现，在橡胶组合物中，将上述特殊聚有机硅氧烷(C)以0.5至30重量份，优选1至25重量份，特别优选1.5至20重量份加入到100重量份的改性或未改性乙烯/α-烯烃共聚物(A)中，然后将用上述硅烷偶合剂处理过的或未经处理的二氧化硅型填料(B)以10至100重量份，优选15至80重量份，特别优选20至60重量份加入。
如果聚有机硅氧烷(C)的量太少并低于上述范围，就很难获得所期望的耐热老化性能，如果聚有机硅氧烷(C)的量太多并高于上述范围，则很难获得所期望的强度，且该组合物造价昂贵。因此聚有机硅氧烷(C)的用量太少或太多都不好。此外，用硅烷偶合剂处理过的二氧化硅型填料(B)用量太少或太多，不能获得所期望的强度，用硅烷处理过的二氧化硅型填料(B)用量太少或太多也不好。
各有关组份的优选组合将在下面的举例中详述。
根据硫化产品的预定用途，可将已知的各种添加剂，如橡胶增强剂，软化剂，硫化剂，硫化助剂，加入本发明的橡胶组合物中。
在本发明中，尽管根据预定的用途不同，组合物的总量会产生变化，但是以整个组合物为准，上述组份(A)至(C)的总用量最好至少是60%(重量)，尤其至少是80%(重量)。
作为橡胶增强剂的碳黑可以是半补强碳黑(SRF)，通用炉黑(GPF)，快速挤压炉黑(FEF)，中超耐磨炉黑(ISAF)，超耐磨炉黑(SAF)，细粒子热裂炭黑(FT)和中粒子热裂炭黑(MT)。
橡胶增强剂的用量是以预定用途而相应决定的。但是较佳橡胶增强剂的量最高可达50重量份，尤其是最高可达30重量份，以每100重量份的组份(A)至(C)的总量为准。
普通橡胶通用的软化剂在本发明中使用是令人满意的。例如，可提及的有石油型软化剂，如加工油、润滑油，合成润滑油、石蜡、液体石蜡，石油沥青和凡士林;煤焦油型软化剂，如煤焦油，煤焦油沥青;饱和油型软化剂，如蓖麻油，亚麻子油，菜子油和椰子油;蜡，如蜂蜡，巴西棕榈蜡和羊毛脂，妥尔油，油膏;脂肪酸和脂肪酸盐如蓖麻油酸，棕榈酸，硬脂酸钡、硬脂酸钙和月桂酸锌，合成聚合物质如石油树脂、无规立构聚丙烯，苯并呋喃-茚树脂和聚酯树脂，酯型增塑剂如己二酸二辛酯和邻苯二甲酸二辛酯，以及微晶蜡和橡胶代用品(油膏)。
软化剂的加入量是以预定用途而相应决定的。但是最好软化剂的用量最高到50重量份，尤其是最高到30重量份为好，以每100重量份的上述组份(A)至(C)的总量为准。
本发明的组合物是以下述方法将未硫化橡胶混合物制成硫化产品的，先将橡胶混合物制成所需形状，然后像一般橡胶硫化方法一样，将橡胶混合物硫化。可采用硫化剂法或用电子束辐射法完成硫化处理。
硫的化合物和有机过氧化物可以用作硫化剂。当用硫的化合物时，可提及的有硫，氯化硫，二氯化硫，二硫化吗啉、二硫化烷基苯酚，二硫化四甲基秋兰姆和二甲基硫代氨基甲酸硒。最好使用硫。硫的化合物用量为0.1至10重量份，最好为0.5至5重量份，以每100重量份改性或未改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶(A)为准。当使用有机过氧化物时，可提及的有过氧化二枯基，2，5-二甲基-2，5-二(过氧叔丁基)己烷，2，5-二甲基-2，5-二(过氧化苯甲酰)己烷，2，5-二甲基-2，5-二(过氧叔丁基)己炔-3，5-二-叔丁基过氧化物，二-过氧叔丁基-3，3，5-三甲基环己烷和叔丁基过氧化氢。其中，最好使用过氧化二枯基，二-叔丁基过氧化物和二-过氧叔丁基-3，3，5-三甲基环己烷。有机过氧化物的用量为3×10-4至5×10-2摩尔数，最好为1×10-3至3×10-2摩尔数，以每100重量份己烯/α-烯烃共聚橡胶(A)为准。
当使用硫的化合物作为硫化剂时，最好结合硫化促进剂使用。可提及的硫化促进剂有噻唑型如N-环己基-2-苯并噻唑-亚磺酰胺，N-氧联二乙基-2-苯并噻唑-亚磺酰胺，N，N-二异丙基-2-苯并噻唑-亚磺酰胺，2-巯基苯并噻唑，2-(2，4-二硝基苯)巯基苯并噻唑，2-2，6-二乙基-4-吗啉硫代)苯并噻唑和二硫化二苯并噻唑基;胍型促进剂，如二苯胍、三苯胍，二-邻位-甲苯基胍，邻-甲苯基二胍，以及二苯胍邻苯二甲酸酯;醛胺或醛氨型促进剂，如乙醛/苯胺的反应产物，丁醛/苯胺缩合物，六亚甲基四胺和乙醛合氨，咪唑啉型促进剂，如2-巯基咪唑啉;硫脲型促进剂，如对称二苯硫脲，二乙基硫脲，二丁基硫脲，三甲基硫脲和二-邻位-甲苯基硫脲;秋兰姆型促进剂，如一硫化四甲基秋兰姆，二硫化四甲基秋兰姆，二硫化四乙基秋兰姆，二硫化四丁基秋兰姆和四硫化五甲基秋兰姆，二硫代羧酸盐型促进剂，如二甲基二硫代氨基甲酸锌，二乙基二硫代氨基甲酸锌，二-正-丁基二硫代氨基甲酸锌，乙基苯基二硫代氨基甲酸锌，丁基二硫代氨基甲酸锌，二甲基二硫代氨基甲酸钠;二甲基二硫代氨基甲酸硒和二乙基二硫代氨基甲酸碲，黄原酸盐型促进剂，如二丁基黄原酸锌;以及其它类型的促进剂，如锌华。每100重量份的乙烯/α-烯烃共聚橡胶中硫化促进剂的用量为0.1至20重量份，最好为0.2至10重量份。
当使用有机过氧化物作为硫化剂时，最好与硫化助剂结合使用。硫化助剂可以是硫，醌二肟型助剂，如对醌二肟，异丁烯酸型促进剂，如聚二异丁烯酸乙二醇酯，烯丙基类助剂，如二烯丙基邻苯二甲酸盐和三烯丙基氰尿酸盐，马来酰亚胺型助剂，以及其它类助剂，如二乙烯基苯。每摩尔有机过氧化物加入硫化助剂的量为0.5至2摩尔，最好是大约1摩尔。
当不用硫化剂而采用电子束进行硫化时，电子束的能量为0.1至10兆电子伏特，最好为0.3至2.0兆电子伏特。将此电子束按下述的方法施加到成型的未硫化橡胶混合物上，于是被吸收的电子束量是0.5至35兆拉德，最好是0.5至10兆拉德。在这种情况下，上述硫化助剂可以与有机过氧化物硫化剂结合使用。每100重量份乙烯/α-烯烃共聚橡胶(A)中加入的硫化助剂量为1×10-4至1×10-1摩尔，最好为1×10-3至3×10-2摩尔。此外，根据需要还可向本发明的组合物中加入着色剂，防老剂，分散剂和阻燃剂。
(E)橡胶组合物的制备本发明组合物的未硫化橡胶混合物是根据以下方法制备的。
更确切地说，乙烯/α-烯烃共聚橡胶(A)，用硅烷偶合剂〔可选用聚有机硅氧烷(C)〕处理过的二氧化硅型填料(B)，必要时，橡胶增强剂和软化剂在80至170℃条件下使用混合机，如密闭式混炼器捏和3至10分钟，然后使用辊筒如开炼机，必要时加入硫化剂，硫化促进剂或硫化助剂，混合物在40至80℃的辊筒中捏和5至30分钟，捏合好的混合物被回收后形成带状或片状橡胶混合物。
如此制备的橡胶混合物用挤出模压机，压延辊或压机模制成预定的形状。在此成型操作的同时或之后，将橡胶混合物引入到硫化罐中并在150℃至270℃条件下加热1至30分钟，或者将橡胶混合物根据上述方法用电子束辐照，从而得到硫化产品。此硫化处理可以用模型，也可以不用模型。在不用模型的情况下，成型和硫化操作通常是以连续方式进行。
如果采用电子束辐照硫化，则橡胶混合物中不含硫化剂。
硫化罐中的加热可采用热空气，玻璃球流动床，超高频电磁波，蒸汽等等。
如下列实施例所示，如此制备的本发明橡胶组合物具有优良的机械性能，电绝缘性能和耐热老化性能，特别适用于生产电线包皮，管子、皮带、橡胶辊、垫圈、密封件，橡胶软管等。
将用下述实施例详细描述本发明，这些实施例没有限制本发明范围的含意。
例1按照以下配方，用乙烯/α烯烃共聚橡胶(A)和硅烷处理的二氧化硅型填料(B)制备橡胶组合物。
乙烯/α-烯烃共聚橡胶乙烯含量68摩尔%α-烯烃丙烯〔η〕1.8碘值5(亚乙基降冰片烯)硅烷处理的二氧化硅(B)二氧化硅干法二氧化硅，其比表面积为200米2/克硅烷偶合剂氯丙基三甲氧基硅烷处理量(碳含量)2.0%(重量)配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份硅烷处理的二氧化硅30.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物1) 5.0重量份硫0.2重量份抗氧化剂MB2) 2.0重量份抗氧化剂2003) 1.0重量份注1)由Mitsui石油化学公司提供的MitsuiDcp40c2)由OuchiShinko提供的2-巯基苯并咪唑。
3)由OuchiShinko提供的2，6-二-叔丁基-4-甲基苯酚。
用8吋开炼机在60至70℃条件下捏和20分钟，然后将此混合物在170℃条件下加压硫化10分钟，形成2毫米厚的硫化片，此片用于测量。
根据JISK-6301的方法测量以下性能标准状态下物理性能拉伸强度(TB)和延伸率(EB)耐热老化性(热老化条件180℃×96小时)拉伸强度保持率AR(TB)和延伸率AR(EB)所得结果列于表Ⅰ。
例2以同样的方法重复例1的步骤，不同之处在于用如下的乙烯/α-烯烃共聚橡胶乙烯含量80摩尔%α-烯烃丙烯〔η〕1.5例3以同样的方法重复例1的步骤，不同之处在于使用如下的乙烯/α-烯烃共聚橡胶乙烯含量80摩尔%α-烯烃丙烯〔η〕1.5碘值3(乙烯基降冰片)例4以同样的方法重复例1的步骤，不同之处在于使用如下的乙烯/α-烯烃共聚橡胶乙烯含量90摩尔%
α-烯烃1-丁烯〔η〕1.3对比例1以同样的方法重复例1的步骤，不同之处在于用未处理的二氧化硅取代处理的二氧化硅。
例5以同样的方法重复例1的步骤，不同之处在于使用如下硅烷处理的二氧化硅二氧化硅干法二氧化硅，其比表面积为200米2/克硅烷偶合剂乙烯基三甲氧基硅烷处理量(碳含量)2.5%(重量)例6以同样的方法重复例1的步骤，不同之处在于使用如下硅烷处理的二氧化硅二氧化硅干法二氧化硅，其比表面积为200米2/克硅烷偶合剂烯丙基三甲氧基硅烷处理量(碳含量)3.0%(重量)例7以同样的方法重复例1的步骤，不同之处在于硅烷处理二氧化硅的处理量，其碳含量变为0.5%(重量)。
例8以同样的方法重复例1的步骤，不同之处在于硅烷处理二氧化硅的处置量，其碳含量变为3.5%(重量)。
例9
以同样的方法重复例2的步骤，不同之处在于使用改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶，该改性共聚橡胶是将例2中所用的乙烯/α-烯烃共聚橡胶用马来酸酐改性而形成的。
马来酸酐含量每100克共聚橡胶5×10-3摩尔例10以同样的方法重复例9的步骤，不同之处在于使用如下硅烷处理的二氧化硅。
二氧化硅干法二氧化硅，其比表面积为200米2/克硅烷偶合剂乙烯基三甲氧基硅烷处理量(碳含量)2.5%(重量)例11以同样的方法重复例9的步骤，不同之处在于使用如下硅烷处理的二氧化硅。
二氧化硅干法二氧化硅，其比表面积为200米2/克硅烷偶合剂烯丙基三甲氧基硅烷处理量(碳含量)3.0%(重量)例12以同样的方法重复例4的步骤，不同之处在于使用改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶，该改性共聚橡胶是将例4中所用的乙烯/α-烯烃共聚橡胶用丙烯酸乙酯改性而形成的。
丙烯酸乙酯含量每100克共聚橡胶10-2摩尔例13以同样的方法重复例1的步骤，不同之处在于使用的乙烯/α-烯烃共聚橡胶为如下所示，且配方也作如下变动
乙烯/α-烯烃共聚橡胶乙烯含量70摩尔%α-烯烃丙烯〔η〕2.7碘值10(亚乙烯基降冰片)配方乙烯/α-烯烃共聚物100.0重量份硅烷处理的二氧化硅30.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份促进剂DPTT1) 0.5重量份促进剂ZnBDC2) 1.5重量份促进剂MBTS3) 3.0重量份硫1.5重量份抗氧剂 AANP4) 1.0重量份注1)由OuchiShinko提供的四硫化双亚戊基秋兰姆2)由OuchiShinko提供的二-正-丁基二硫代氨基甲酸酯3)由OuchiShinko提供的二硫化二苯并噻唑基4)由OuchiShinko提供的3-羟基丁醛和1-萘胺的粉状缩合物。
例14以同样的方法重复例1的步骤，不同之处在于配方做如下变更。
配方
乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份硅烷处理的二氧化硅15.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物1) 5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2) 2.0重量份抗氧剂2003) 1.0重量份例15酝姆椒ㄖ馗蠢 的步骤，不同之处在于配方做如下变更。
配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份硅烷处理的二氧化硅50.0重量份硬脂酸2.0重量份合成润滑油1) 20.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2.0重量份抗氧剂2001.0重量份注1)由Mitsui石油化学公司提供的lucantHC-600例16以同样的方法重复例1的步骤，不同之处在于使用如下硅烷处理的二氧化硅。
硅烷处理的二氧化硅二氧化硅Nipsil VH3硅烷偶合剂氯丙基三甲氧基硅烷处理量(碳含量)2.5%(重量)对比例2以同样的方法重复例16的步骤，不同之处在于配方做如下变更。
配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份硅烷处理的二氧化硅5.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2.0重量份抗氧剂2001.0重量份对比例3以同样的方法重复例16的步骤，不同之处在于配方作如下变更。
配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份硅烷处理的二氧化硅110.0重量份硬脂酸2.0重量份合成润滑油1) 60.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2.0重量份抗氧剂2001.0重量份注1)由Mitsui石油化学公司提供的LucantHC-600以上所例所得结果列于表Ⅰ。
例17根据如下的配方，用必不可少的(A)至(C)组份制备一种橡胶组合物。
乙烯/α-烯烃共聚橡胶(A)乙烯含量68摩尔%α-烯烃丙烯〔η〕1.8碘值5(亚乙基降冰片)硅烷处理的二氧化硅(B)二氧化硅干法二氧化硅，其比表面积为200米2/克硅烷偶合剂氯丙基三甲基硅氧烷处理量(碳含量)2.0%(重量)聚有机硅氧烷(C)化学结构式(CH3)1.6(CCH2CH2CH2)0.2SiO数均分子量5.0×103配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份硅烷处理的二氧化硅30.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物1) 5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2) 2.0重量份抗氧剂2003) 1.0重量份注1)由Mitsui石油化学公司提供的MitsuiDCP40C，2)由Ouchishinko提供的2-巯基苯并咪唑，3)由Ouchishinko提供的2.6-二叔丁基-4-甲基苯酚用8英吋开炼机在60至70℃下捏和20分钟，然后将此混合物在170℃下加压硫化10分钟，形成2毫米厚的硫化片，此片用于测量。
根据JISK6301的方法测量下列性能标准状态下物理性能拉伸强度(TB)和延伸率(EB)耐热老化性(热老化条件180℃×96小时)拉伸强度维持率AR(TB)和伸长维持率AR(EB)所得结果列于表Ⅱ。
例18以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用如下的乙烯/α-烯烃共聚橡胶。
乙烯含量80摩尔%α-烯烃丙烯〔η〕1.5例19以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用如下的乙烯/α-烯烃共聚橡胶。
乙烯含量80摩尔%α-烯烃丙烯〔η〕3.0碘值3(乙烯基降冰片)例20以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用如下的乙烯/α-烯烃共聚橡胶。
乙烯含量90摩尔%α-烯烃1-丁烯〔η〕1.3例21以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用下述聚有机硅烷，聚有机硅烷化学结构式(CH3)1.8(CH2＝H)0.2SiO数均分子量5.1×103例22以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用了用下述硅烷处理的二氧化硅，二氧化硅具有200米2/克比表面积的干法二氧化硅硅烷偶合剂乙烯基三甲氧基硅烷处理量(碳含量)2.5%(重量)例23以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用了下述硅烷处理的二氧化硅，二氧化硅具有200米2/克比表面积的干法二氧化硅硅烷偶合剂乙烯基三甲氧基硅烷处理量(碳含量)30%(重量)比较例4以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于不使用聚有机硅烷，而使用未处理的二氧化硅。
比较例5以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用下述聚有机硅氧烷和未处理的二氧化硅，聚二甲基硅氧烷数均分子量4.8×103例24以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于将硅烷处理二氧化硅的处理量(碳含量)变为0.5%(重量)。
例25以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于将硅烷处理二氧化硅的处理量(碳含量)变为3.5%(重量)。
例26以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于将聚有机硅烷的数均分子量变为6×104。
例27以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用下述聚有机硅氧烷，
聚有机硅氧烷平均组成(CH3)1.9(ClCH2CH2CH2)0.1SiO数均分子量5.5×103例28以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用下述聚有机硅氧烷，聚有机硅氧烷平均组成(CH3)1.5(ClCH2CH2CH2)0.5SiO数均分子量5.5×103例29以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用的改性乙烯/α-烯烃共聚橡胶是由例18中使用的乙烯/α-烯烃共聚橡胶用马来酸酐改性而得到的，马来酸酐含量每100克共聚橡胶5×10-3摩尔例30以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用下述聚有机硅氧烷，聚有机硅氧烷平均组成(CH3)1.8(CH2＝CH)0.2SiO数均分子量4.8×103例31以同样的方法重复例29的步骤，不同之处在于使用下述硅烷处理的二氧化硅，二氧化硅具有200米2/克比表面积的干法二氧化硅硅烷偶合剂乙烯基三甲氧基硅烷处理量(碳含量)2.5%(重量)例32以同样的方法重复例20的步骤，不同之处在于使用的改性乙烯/α-烯烃共聚橡胶是由例20中使用的乙烯/α-烯烃共聚橡胶用丙烯酸乙酯改性而得到的。
丙烯酸乙酯含量每100克共聚橡胶10-2摩尔例33以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用下述乙烯/α-烯烃共聚橡胶，将配方变为如下所述，以及在160℃进行固化20分钟。
乙烯/α-烯烃共聚橡胶乙烯含量70摩尔%α-烯烃丙烯〔η〕2.7碘值10(亚乙基降冰片)配方乙烯/α-烯烃共聚物100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份硅烷处理过的二氧化硅30.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份促进剂DPTT1) 0.5重量份促进剂ZnBDC2) 1.5重量份促进剂MBTS3) 3.0重量份硫1.5重量份抗氧剂1.0重量份注1)由OuchiShinko提供的四硫化双亚戊基秋兰姆。
2)由OuchiShinko提供的二正丁基二硫基氨基甲酸锌。
3)由OuchiShinko提供的二硫化二苯并噻唑基。
4)由OuchiShinko提供的3-羟基丁醛和1-萘胺的缩合粉末。
例34以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于将配方变成如下所述，配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份硅烷处理的二氧化硅15.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2.0重量份抗氧剂2001.0重量份例35以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于将配方变成如下所述，
配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份硅烷处理的二氧化硅50.0重量份硬脂酸2.0重量份合成润滑油1) 20.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2.0重量份抗氧剂2001.0重量份注1)由Mitsui石油化学公司提供的LucantHC-600，例36以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于聚有机硅氧烷的量变为20重量份。
例37以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于使用下述硅烷处理的二氧化硅，硅烷处理的二氧化硅二氧化硅Nipsil VH3硅烷偶合剂氯丙基三甲氧基硅烷处理量(碳含量)2.5%(重量)比较例6
以同样的方法重复例17的步骤，不同之处在于将配方变成如下所述。
配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100重量份聚有机硅氧烷3.0重量份硅烷处理的二氧化硅5.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2.0重量份抗氧剂2001.0重量份比较例7以同样的方法重复例37的步骤，不同之处在于将配方变成如下所述，配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100重量份聚有机硅氧烷3.0重量份硅烷处理的二氧化硅110.0重量份硬脂酸2.0重量份合成润滑油60.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2.0重量份抗氧剂1.0重量份上述实施例得到的结果列于表2。
例38用下述改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶(A)，二氧化硅填料(B)和聚有机硅氧烷(C)，按下述配方制备橡胶组合物，改性乙烯/α-烯烃共聚橡胶α-烯烃丙烯乙烯/丙烯摩尔比80/20门尼粘度ML1+4(100℃)20马来酸酐含量0.5%(重量)二氧化硅型填料(B)具有200米2/克比表面积的干法二氧化硅聚有机硅氧烷(C)化学结构式(CH2)1.8(CH2＝CH)1.2SiO数均分子量Mn5.1×103配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份二氧化硅型填料30.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物1) 5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2) 2.0重量份抗氧剂2003) 1.0重量份注
1)由Mitsui石油化学公司提供的MitsuiDCP40C2)由Ouchishinko提供的2-巯基苯并咪唑3)由Ouchishinko提供的2.6-二叔丁基-4-甲苯酚用8英寸的开炼机，在60至70℃捏和20分钟，随后将混合物在170℃下加压硫化10分钟，形成2毫米厚的固化片材，此片材用来测试。
下述的性能是根据JISK-6301的方法测得的。
标准状态下的物硇阅 拉伸强度(TB)和延伸率(EB)耐热老化性(热老化条件180℃×96小时)拉伸强度保持率AR(TB)和延伸维持率AR(EB)得到的结果列于表3。
例39以同样的方法重复例38的步骤，不同之处在于使用下述改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶。
α-烯烃丙烯乙烯/α-烯烃摩尔比70/30碘值2(乙烯基降冰片烯)门尼粘度ML1+4(100℃) 60马来酸酐0.5%(重量)例40以同样的方法重复例38的步骤，不同之处在于使用下述改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶。
α-烯烃1-丁烯乙烯/1-丁烯摩尔比90/10门尼粘度ML1+4(100℃) 15马来酸酐1.0%(重量)配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份聚有机硅氧烷20.0重量份二氧化硅薄片30.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物1) 5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2) 2.0重量份抗氧剂2003) 1.0重量份例42以同样的方法重复例38的步骤，不同之处在于使用下述聚有机硅氧烷。
聚有机硅氧烷化学结构式(CH3)1.9(CH2＝CH)0.1SiO数均分子量4.5×103例43以同样的方法重复例38的步骤，不同之处在于使用下述聚有机硅氧烷。
聚有机硅氧烷平均组成(CH3)1.5(CH2＝CH)0.5SiO
数均分子量6.1×103例44以同样的方法重复例38的步骤，不同之处在于聚有机硅氧烷的数均分子量变为8.0×104。
例45以同样的方法重复例38的步骤，不同之处在于使用下述二氧化硅型填料。
二氧化硅填料二氧化硅Nipsil VH3(由Nippon silica提供)例46以同样的方法重复例38的步骤，不同之处在于使用下述二氧化硅型填料，配方变成如下所述。
二氧化硅型填料煅烧粘土(由Englhard矿业和化学公司提供的SatentonN0.1)配方改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份煅烧粘土60.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物1)5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2)2.0重量份抗氧剂2003)1.0重量份比较例8以同样的方法重复例38的步骤，不同之处在于不使用聚有机硅氧烷。
比较例9以同样的方法重复例38的步骤，不同之处在于使用下述聚有机硅氧烷。
聚二甲基硅氧烷数均分子量4.8×103例47以同样的方法重复例38的步骤，不同之处在于使用下述改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶。
α-烯烃1-丁烯乙烯/1-丁烯摩尔比90/10门尼粘度ML1+4(100℃) 30丙烯酸乙酯含量2.0%(重量)比较例10以同样的方法重复例46的步骤，不同之处在于配方变为如下所述。
配方改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份煅烧粘土5.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2.0重量份抗氧剂2001.0重量份比较例11以同样的方法重复例46的步骤，不同之处在于配方变为如下所述。
配方改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份煅烧粘土110.0重量份硬脂酸2.0重量份合成润滑油1) 60.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2.0重量份抗氧剂2001.0重量份注1)由Mitsui石油化学公司提供的LucantHC-600比较例12以同样的方法重复例46的步骤，不同之处在于用未改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶代替改性的乙烯/α-烯烃共聚橡胶。
上述实施例得到的结果列于表3。
例47用下述乙烯/α-烯烃共聚橡胶(A)，二氧化硅型填料(B)和聚有机硅氧烷(C)，按下述配方制备橡胶组合物。
乙烯/α-烯烃共聚橡胶(A)乙烯含量68摩尔%α-烯烃丙烯〔η〕1.8碘值5(亚乙基降冰片烯)二氧化硅型填料(B)二氧化硅具有200米2/克比表面的干法二氧化硅聚有机硅氧烷(C)化学结构式(CH2)1.8(CH2＝CH)0.2SiO数均分子量Mn5.0×103配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份二氧化硅型填料30.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物1) 5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2) 2.0重量份抗氧剂2003) 1重量份注
1)由Mitsui石油化学公司提供的MitsuiDCP40C2)由OuchiShinko提供的2-巯基苯并噻唑3)由OuchiShinko提供的2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚用8英寸的开炼机在60至70℃下捏和20分钟，随后在170℃将混合物加压硫化10分钟，形成2毫米厚的固化片材，该片材用来测试。
根据JISK-6301的方法测得下述性质。
标准状态下物理性质拉伸强度(TB)和延伸率(EB)耐热老化性(热老化条件180℃×96小时)拉伸强度保持率AR(TB)和延伸维持率AR(EB)得到的结果列于表4。
例48以同样的方法重复例47的步骤，不同之处在于用下述乙烯/α-烯烃共聚橡胶。
乙烯含量80摩尔%α-烯烃丙烯〔η〕1.5例49以同样的方法重复例47的步骤，不同之处在于用下述乙烯/α-烯烃共聚橡胶。
乙烯含量80摩尔%α-烯烃丙烯〔η〕3.0
碘值3(乙烯基降冰片烯)例50以同样方法重复例47的步骤，不同之处在于使用下述乙烯/α-烯烃共聚橡胶。
乙烯含量90摩尔%α-烯烃1-丁烯〔η〕1.3比较例13以同样的方法重复例47的步骤，不同之处在于不使用聚有机硅氧烷。
比较例14以同样的方法重复例47的步骤，不同之处在于使用下述聚有机硅氧烷。
聚二甲基硅氧烷数均分子量4.8×103例51以同样的方法重复例47的步骤，不同之处在于使用下述聚有机硅氧烷。
聚有机硅氧烷平均组成(CH3)1.9(CCH2CH2CH2)0.1SiO数均分子量5.5×103例52以同样的方法重复例47的步骤，不同之处在于使用下述有机硅氧烷。
聚有机硅氧烷平均组成(CH3)1.5(CCH2CH2CH2)0.5SiO数均分子量5.2×103例53以同样的方法重复例47的步骤，不同之处在于聚有机硅氧烷的数均分子量变为6.0×104。
例54以同样的方法重复例48的步骤，不同之处在于使用的改性乙烯/α-烯烃共聚橡胶是由例48中使用的乙烯/α-烯烃共聚橡胶用马来酸酐改性而得到的。
马来酸酐含量每100克共聚橡胶5×10-3摩尔例55以同样的方法重复例54的步骤，不同之处在于使用下述二氧化硅型填料。
二氧化硅填料湿法二氧化硅Nipsil VH3(Nippon Silica提供的)例56以同样的方法重复例50的步骤，不同之处在于使用的改性乙烯/α-烯烃共聚橡胶是由例50中使用的乙烯/α-烯烃共聚橡胶用丙烯酸乙酯改性而得到的。
丙烯酸乙酯含量每100克共聚物10-2摩尔例57以同样的方法重复例47的步骤，不同之处在于使用下述乙烯/α-烯烃共聚橡胶，配方如下所示和在160℃下固化20分钟。
乙烯/α-烯烃共聚橡胶乙烯含量70摩尔%α-烯烃丙烯〔η〕2.7碘值10(亚乙基降冰片)配方乙烯/α-烯烃共聚物100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份二氧化硅型填料30.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份促进剂DPTT1) 0.5重量份促进剂ZnBDC2) 1.5重量份促进剂MBTS3) 3.0重量份硫1.5重量份抗氧剂AANP4) 1.0重量份注1)由OuchiShinko提供的四硫化双亚戊基秋兰姆2)由OuchiShinko提供的二正丁基二硫代氨基甲酸锌3)由OuchiShinko提供的二硫化二苯噻唑基4)由OuchiShinko提供的3-羟基丁醛和1-萘胺的缩合粉状物。
例58以同样的方法重复例47的步骤，不同之处在于将配方变为如下所述。
配方乙烯/α-烯烃共聚物100.0重量份聚有机硅氧烷20.0重量份二氧化硅型填料30.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物1) 5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2) 2.0重量份抗氧剂2003) 1.0重量份例59以同样的方法重复例54的步骤，不同之处在于将配方变为如下所示。
配方改性乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份二氧化硅型填料15.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物1) 5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2) 2.0重量份抗氧剂2003) 1.0重量份例60以同样的方法重复例54的步骤，不同之处在于将配方变为如下所示。
配方改性乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份二氧化硅型填料50.0重量份硬脂酸2.0重量份合成润滑油1) 20.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2.0重量份抗氧剂2001.0重量份注1)由Mitsui石油化学公司提供的LucantHC-600比较例15以同样的方法重复例55的步骤，不同之处在于将配方变为如下所示。
配方改性乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0重量份聚有机硅氧烷3.0重量份二氧化硅型填料5.0重量份硬脂酸2.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB2.0重量份抗氧剂2001.0重量份比较例16以同样的方法重复例55的步骤，不同之处在于将配方变为如下所示。
配方乙烯/α-烯烃共聚橡胶100.0量份聚有机硅氧烷3.0重量份二氧化硅型填料110.0重量份硬脂酸2.0重量份合成润滑油1) 60.0重量份锌华5.0重量份有机过氧化物5.0重量份硫0.2重量份抗氧剂MB3.0重量份抗氧剂2001.0重量份注1)由Mitsui石油化学公司提供的LucantHC-600上述实施例得到的结果列于表4。
权利要求
1.一种耐热橡胶组合物，它含有(A)100重量份乙烯/α-烯烃共聚物或改性乙烯/α-烯烃共聚物，该改性共聚物是用至少一种选自不饱和羧酸，它们的酐和酯接枝共聚形成的，(B)(i)10至100重量份用硅烷化合物处理的二氧化硅型填料，所说硅烷化合物的结构式如下
式中R1代表链烯基、氯化链烯基或氯烷基，R2代表低碳烷基，式(ii)由10至100重量份所说硅烷处理的二氧化硅型填料或未处理的二氧化硅型填料和0.5至30重量份的聚有机硅氧烷组成的混合物，所说的聚有机硅氧烷的平均组成如下(R1)a(R2)bSiO(4-a-b)/2式中R1代表一价饱和的或不饱和的烃基，R2代表氯烷基或链烯基，a是1至2.5之间的数，b是0.01至1.2之间的数，且a和b之和须在1.8至3范围内。
2.如权利要求1所述的橡胶组合物，其中乙烯/α-烯烃共聚物的特性粘度为0.5至4.0分升/克(在135℃的萘烷中测得)。
3.如权利要求1所述的橡胶组合物，其中乙烯/α-烯烃共聚物具有乙烯/α-烯烃摩尔比为50/50至95/5。
4.如权利要求1所述的可硫化橡胶组合物，其中的乙烯/α-烯烃共聚橡胶(A)含有非共轭的多烯，其量相当于最高可达30的碘值。
5.如权利要求1所述的橡胶组合物，其中的改性乙烯/α-烯烃共聚物是将一单体接枝到乙烯/α-烯烃共聚物上而得到的，单体的用量为每100重量份乙烯/α-烯烃共聚物0.1至10重量份。
6.如权利要求5所述的橡胶组合物，其中单体是马来酸酐。
7.如权利要求1所述的橡胶组合物，其中硅烷处理过的二氧化硅型填料是一种具有碳含量为0.1～5(重量)%(以处理过的填料为准)的硅烷处理过的二氧化硅型填料。
8.如权利要求1所述的橡胶组合物，其中硅烷化合物是氯丙基三烷氧基硅烷，乙烯基三烷氧基硅烷或烯丙基三烷氧基硅烷。
9.如权利要求1所述的橡胶组合物，二氧化硅型填料是具有100至300米2/克(表面积测定法)比表面积的干法二氧化硅。
10.如权利要求1所述的橡胶组合物，其中聚有机硅氧烷的数均分子量为100至106。
11.一种含表面处理过的二氧化硅的耐热橡胶组合物，它含有(A)100重量份乙烯/α-烯烃共聚物，(B)10至100重量份用硅烷化合物处理过的二氧化硅型填料，所说硅烷化合物结构式如下
式中R1代表链烯基、氯化链烯基或氯烷基，R2代表低碳烷基。
12.一种耐热橡胶组合物，它含有(A)100重量份乙烯/α-烯烃共聚橡胶，(B)10至100重量份用硅烷化合物处理过的二氧化硅型填料，所说硅烷的结构式如下
式中R1代表链烯基，氯化链烯基或氯烷基，R2代表低碳烷基，和(C)0.5至30重量的聚有机硅氧烷，该聚有机硅氧烷的平均组成如下(R1)a(R2)bSiO(4-a-b)/2其中R1代表一价饱和的或不饱和的烃基，R2代表氯烷基或链烯基，a是1至2.5之间的数，b是0.01至1.2之间的数，且a和b之和须在1.8至3范围内。
13.一种改性的橡胶组合物，它含有(A)100重量份作为主要组份的改性乙烯/α-烯烃共聚物，该改性共聚物是用至少一种选自不饱和羧酸，它们的酐和酯接枝共聚而形成的，(B)10至100重量份二氧化硅型填料，(C)0.5至30重量份的聚有机硅氧烷，该聚有机硅氧烷的平均组成如下(R1)a(R2)bSiO(4-a-b)/2式中R1代表一价饱和或不饱和的烃基，R2代表氯烷基或链烯基，a是1至2.5之间的数，b是0.01至1.2之间的数，且a和b之和须在1.8至3范围内。
14.一种含聚硅氧烷的改性的耐热橡胶组合物，它含有(A)100重量份乙烯/α-烯烃共聚橡胶，(B)10至100重量份二氧化硅型填料，(C)0.5至30重量份的聚有机硅氧烷，该聚有机硅氧烷的平均组成如下(R1)a(R2)bSiO(4-a-b)/2式中R1代表一价饱和或不饱和的烃基，R2代表氯烷基或链烯基，a是1至2.5之间的数，b是0.01至1.2之间的数，且a和b之和须在1.8至3范围内。
15.一种可硫化橡胶组合物，它含有(A)100重量份乙烯/α-烯烃共聚物或改性乙烯/α-烯烃共聚物，该改性共聚物是用至少一种选自不饱和羧酸，它们的酐和酯接枝共聚而形成的，(B)(ⅰ)10至100重量份用硅烷化合物处理过的二氧化硅型填料，该硅烷的结构式如下
式中R1代表链烯基、氯化链烯基或氯烷基，R2代表低碳烷基，或(ⅱ)一种由10至100重量份所说硅烷处理过的二氧化硅型填料或未处理的二氧化硅型填料和0.5至30重量份的聚有机硅氧烷组成的混合物，该聚有机硅氧烷的平均组成如下(R1)a(R2)bSiO(4-a-b)/2式中R1代表一价饱和或不饱和的烃基，R2代表氯烷基或链烯基，a是1至2.5之间的数，b是0.01至1.2之间的数，且a和b之和须在1.8至3范围内，(C)0.1至20重量份硫化剂和(D)0.1至20重量份硫化助剂。
全文摘要
本发明公开了一种耐热橡胶组合物，它含有(A)100重量份的乙烯/α-烯烃共聚物或改性乙烯/α-烯烃共聚物，该改性共聚物是用不饱和羧酸、它的酐和酯中的至少一种经接枝共聚而形成的，(B)(i)10至100重量份用硅烷化合物处理过的二氧化硅型填料，或(ii)一种由10至100重量份所说的硅烷处理过的二氧化硅型填料或未处理的二氧化硅型填料和0.5至30重量份的聚有机硅氧烷组成的混合物。
文档编号C08J3/24GK1034738SQ8810852
公开日1989年8月16日 申请日期1988年10月20日 优先权日1987年10月20日
发明者东条哲夫, 冈本胜男, 松田昭 申请人:三井石油化学工业株式会社