发泡成形体的制作方法
【专利摘要】可以获得很容易就能够从分割模具中取出的发泡成形体。涉及本公开的一形态的发泡成形体(1)，其通过分割模具夹紧发泡树脂而成形，其中，通过熔融混炼聚乙烯树脂来获取所述发泡树脂，所述发泡成形体(1)的特征在于，已成形的发泡成形体(1)的MFR(190℃，g/10分钟)未满0.8，或者，聚乙烯树脂的MFR(190℃，g/10分钟)为1.0以下。
【专利说明】
发泡成形体
技术领域
[0001 ]本发明涉及通过熔融状态的发泡树脂成形的发泡成形体。
【背景技术】
[0002]例如，汽车等的空调装置中使用流通空气用的管状的空调用风管。
[0003]作为空调用风管公知的有采用了发泡树脂的发泡成形体。其中，通过发泡剂发泡热塑性树脂获取所述发泡树脂。发泡成形体能够同时实现高绝热性和轻量化，因此其需求量在不断扩大。
[0004]在这样的发泡成形体的制造方法中广泛使用吹塑成形方法，即通过分割模具夹紧熔融状态的发泡树脂，且通过将空气吹入内部而使树脂膨胀的方法。
[0005]并且，在早于本发明提出申请的技术文献中，例如，专利文献1(特开2005-241157号公报)中公开了发泡风管，该发泡风管通过作为发泡剂添加超临界流体的发泡吹塑成形，将外表面的表面粗糙度以及发泡倍率设在指定范围内。
[0006]并且，专利文献2(特许4084209号公报)中公开了将以特定的比例配合特定的高密度聚乙烯和特定的低密度聚乙烯的树脂用作发泡层的基础树脂，并将该发泡层的基础树脂通过物理发泡剂发泡而成形发泡层的技术。
[0007]现有技术文献
[0008]专利文献
[0009]专利文献1:特开2005-241157号公报
[0010]专利文献2:特许第4084209号公报
【发明内容】
[0011]本发明所要解决的问题
[0012]在上述专利文献I中，作为发泡风管的原料树脂公开了采用聚丙烯树脂的实施例。如专利文献1，以往作为发泡成形体的原料树脂，一般采用聚丙烯树脂。但是，聚丙烯树脂的原料较贵，因此，如专利文献2近几年作为发泡成形体的原料树脂也使用聚乙烯树脂。聚乙烯树脂比一般的聚丙烯树脂原料较便宜，因此能够以较低成本制造发泡成形体。
[0013]因此，本发明人等通过使用聚乙烯树脂作为发泡成形体的原料树脂来尝试获得所需的发泡成形体。
[0014]但是，如果通过使用聚乙烯树脂作为发泡成形体的原料树脂，则从分割模具中取出利用分割模具夹紧而成形的发泡成形体时，会导致构成发泡成形体的树脂紧贴于分割模具上，因此会发生很难从分割模具中取出发泡成形体的情况。为此，我们希望能够从分割模具中轻松取出发泡成形体。
[0015]本公开的目的在于获取能够从分割模具中很容易就取出的发泡成形体。
[0016]解决问题的手段
[0017]涉及本公开的一形态的发泡成形体，其通过分割模具夹紧发泡树脂而成形，其中，通过熔融混炼聚乙烯树脂来获取所述发泡树脂，所述发泡成形体的特征在于，已成形的所述发泡成形体的MFR(190°C，g/10分钟)未满(小于)0.8。并且，其特征在于所述聚乙烯树脂的MFR(190°C，g/10分钟)为1.0以下(包含本数)。
[0018]本发明的效果
[0019]根据本发明能够获取从分割模具中很容易就取出的发泡成形体。
【附图说明】
[0020]图1是不出本实施方式的仪表板管I的俯视图。
[0021]图2是示出仪表板管I中的嵌合部102d周边的图。
[0022]图3是图2的D-D’截面图。
[0023]图4是示出本实施方式的仪表板管I的成形方法例子的第一图。
[0024]图5是示出本实施方式的仪表板管I的成形方法例子的第二图。
[0025]图6是示出本实施方式的仪表板管I的成形方法例子的第三图。
[0026]图7是示出利用分割模具夹紧时的嵌合部102d周边的图。
[0027]图8是示出其他成形方法例子的图。
[0028]图9是示出实施例，比较例的图。
【具体实施方式】
[0029](涉及本公开的一形态的发泡成形体I的概要)
[0030]首先，参照图1和图9说明涉及本公开的一形态的发泡成形体I的实施方式的概要。图1是示出涉及本公开的一形态的发泡成形体I的构成例子的图。图9是用于说明涉及本公开的一形态的发泡成形体I的图。
[0031]涉及本公开的一形态的发泡成形体I是通过分割模具夹紧发泡树脂而成形的发泡成形体I，其中，通过熔融混炼聚乙烯树脂而获取该发泡树脂。如图9所示，涉及本公开的一形态的发泡成形体I的特征在于，已成形的发泡成形体I的MFR( 190°C，g/10分钟)未满0.8。并且，特征在于聚乙烯树脂的1?1?(190°(:^/10分钟)为1.0以下。
[0032]若将已成形的发泡成形体I的MFR设为未满0.8，且将聚乙烯树脂的MFR设为1.0以下，则从分割模具之间取出发泡成形体I时，构成发泡成形体I的发泡树脂不会紧贴于分割模具上，因此很容易地能够从分割模具中取出发泡成形体I。下面参照附图，对涉及本公开的一形态的发泡成形体I的实施方式进行详细说明。在下面的实施方式中，作为发泡成形体I的例子，举例说明仪表板管I。
[0033]〈仪表板管I的构成例〉
[0034]首先，参照图1?图3，对本实施方式的仪表板管I的构成例进行说明。图1是仪表板管I的概略俯视图，图1示出了具有用于连接空气调节单元(未图示)的供给部105的一侧的仪表板管I。图2示出了图1所示的嵌合部1 2d周边的概略俯视图。图3示出了图2的D-D ’截面图。
[0035]本实施方式的仪表板管I是使空气调节单元中提供的冷暖风流通至所需部位上的轻量型的仪表板管I。
[0036]将通过分割模具夹紧的发泡树脂吹塑成形而成形本实施方式的仪表板管1，其中，通过熔融混炼指定的聚乙烯树脂而获取该发泡树脂。
[0037]本实施方式的仪表板管I由发泡倍率为1.3倍以上，且具有多个气泡的独立气泡结构(例如，独立气泡率为70%以上)构成。并且，仪表板管I的平均壁厚为0.5mm以上。另外，仪表板管I的风管内面的表面粗糙度Rmax构成为200μπι以下。使表面粗糙度Rmax构成为200μπι以下，能够提高通风效率。优选地，本实施方式的仪表板管I在_10°C中的拉伸破坏伸长率为40%以上，且常温中的拉伸弹性模量为1000kg/cm2以上。进一步优选地，在-10°C中的拉伸破坏伸长率为100%以上。其中，对于本实施方式中采用的各术语定义如下。
[0038]发泡倍率:后述的本实施方式的成型方法中所使用的发泡树脂的密度除以通过本实施方式的成型方法获取到的仪表板管I的管本体Xl(参照图3)中的表现密度而得到的值定义为发泡倍率。
[0039]拉伸破坏伸长率:切断根据后述的本实施方式的成形方法获取到的仪表板管I的管本体Xl后保管于-10°C中，然后以JIS K-7113为基准，作为2号形试验片以伸张速度50_/分钟进行测量的值设为拉伸破坏伸长率。
[0040]拉伸弹性模量:切断根据后述的本实施方式的成形方法获取到的仪表板管I的管本体Xl后，在常温中(例如，23°C)，以JISK-7113为基准，作为2号形试验片以伸张速度50mm/分钟进行测量的值设为拉伸弹性模量。
[0041]本实施方式的仪表板管I，如图1所示，用于连接空气调节单元(未图示)的供给部105设在管部101 (1la?1ld)的一端上。并且嵌合部102( 102a?102d)设在管部101 (1la?1ld)的另一端上。并且，由管部1UlOla?101d)，供给部105，嵌合部102(102a?102d)构成的管本体Xl (参照图3)上连接有凸缘部103(103a?103g)。
[0042]本实施方式中的平均壁厚是指沿成形品的中空延伸方向以约10mm的等间隔测量的壁厚的平均值。在中空的成形品中，隔着分模线被熔接的两个壁部中分别测量分模线90°方向的位置的壁厚，平均厚度是指此时测量的壁厚的平均值。但是，测量位置不包含上述的凸缘部103等。
[0043]管本体Xl的内侧构成为具有能够流通流体的流路，且能够流通空气调节单元的冷暖风。
[0044]如图1所示，从供给部105的开口部111供给至管本体Xl的内侧的流体的流路分成流路A，B-1，B-2，以及C的四条流路。从这样的供给部105的开口部111供给至管本体XI的内侧的流体通过流路A从嵌合部102a的开口部流出。并且，流体通过流路B-1从嵌合部102b的开口部流出。并且，流体通过流路B-2从嵌合部102c的开口部流出。并且，流体通过流路C从嵌合部102d的开口部流出。
[0045]在仪表板管I的流路A周围的构成中，管部1la的一端设有供给部105，且另一端设有嵌合部102a。并且，由管部101a，供给部105，嵌合部102a构成的管本体Xl上连接有凸缘部103a和103e。在凸缘部103a上，相对于通过嵌合部102a连接的其他管状部件，设有用于固定仪表板管I的固定用孔107a。在该固定用孔107a上贯通未图示的螺栓后拧紧螺母，从而相对于其他管状部件能够固定仪表板管I。并且，凸缘部103e上也设有固定用孔107e。
[0046]在仪表板管I的流路B-1周围的构成中，管部1lb的一端设有供给部105，且另一端设有嵌合部102b。并且，由管部101b，供给部105，嵌合部102b构成的管本体Xl上连接有凸缘部103b。在凸缘部103b上，相对于通过嵌合部102b连接的其他管状部件，设有用于固定仪表板管I的固定用孔107b。
[0047]并且，在管部1la和1lb之间的间隔较窄的位置上设有用于保持强度的桥接部104e，桥接部104e分别连接于这些管部101a，101b。
[0048]仪表板管I的流路B-2周围的构成与上述流路B-1周围的构成相同。
[0049]仪表板管I的流路C周围的构成与上述流路A周围的构成相同。
[0050]在管部1lb和1lc之间分别连接于管部101b，1lc地设有凸缘部103g，凸缘部103g也设有固定用孔107g。
[0051]本实施方式的仪表板管I，如图1所示，在管本体Xl(参照图3)的外侧连接有凸缘部103(103a?103g)。管本体Xl是指由管部101(101&?101(1)，供给部105，嵌合部102(102&?102d)构成的部分。
[0052]本实施方式的仪表板管I的嵌合部102的开口部100的开口面积大于管部101的开口面积。管部101的开口面积是指沿与仪表板管I的流路进行方向正交的方向切断管部101的部分而获取的管部101的开口部的面积。例如，可通过将嵌合部102的形状构成为喇叭状来能够使嵌合部102的开口部100的开口面积大于管部101的开口面积。喇叭状是指越接近开口端部开口面积越变大的形状。
[0053]〈仪表板管I的成形方法例子〉
[0054]其次，参照图4?图6对本实施方式的仪表板管I的成形方法例子进行说明。图4是示出分割模具的开状态的图，图5是从分割模具侧面示出分割模具的闭状态的图。图6是将分割模具的闭状态从两个分割模具的抵接面示出分割模具12a侧的截面图。
[0055]首先，如图4所示，通过环状锻模11射出发泡型坯，并将圆筒形状的发泡型坯13挤压至分割模型12a，12b之间。
[0056]接下来，夹紧分割模型12a，12b，并且，如图5所示，用分割模型12a，12b插入发泡型坯13。从而，将发泡型坯13收纳至分割模具12a，12b的腔体I Oa，I Ob中。
[0057]接下来，如图5，图6所示，以夹紧分割模具12a，12b的状态，在设于分割模具12a，12b上的指定的孔上贯通吹入针14和吹出针15，并同时刺破发泡型坯13。若吹入针14和吹出针15的顶端进入发泡型坯13的内部，则迅速从吹入针14将空气等的压缩气体吹入发泡型坯13的内部中，经过发泡型坯13的内部从吹出针15吹出压缩气体，以指定的吹塑压力进行吹塑成形。
[0058]吹入针14刺破图1所示的相当于仪表板管I的供给部105的开口部111的位置。从而形成将压缩气体吹入发泡型坯13内部中的吹入口。并且，吹出口 15刺破图1所示的分别相当于仪表板管I的嵌合部102(102a?102d)的开口部100(100a?10d)的位置。从而形成将压缩气体从发泡型坯13内部吹出至外部的吹出口。
[0059]从而，压缩气体从吹入针14吹入发泡型坯13的内部中，且经过发泡型坯13的内部从吹出针15吹出压缩气体。从而能够以指定的吹塑压力进行吹塑成形。
[0000]本实施方式中，将压缩气体从吹入针14吹入发泡型还13内的同时，从分割模具12a，12b的腔体10a，1b中排气，且消除发泡型坯13和腔体10a，1b之间的间隙，使其处于负压状态。从而，在收纳于分割模具12a，12b内部的腔体10a，1b的发泡型坯13的内外设定压力差(表示发泡型坯13的内部具有高于外部的压力)，发泡型坯13被按压在腔体10a，1b的壁面上。
[0061]但是，在上述的成形工序中，无需同时进行将压缩气体吹入发泡型坯13的内部的工序和使发泡型坯13的外部产生负压的工序，可以错开时间进行双方工序。
[0062]另外，在本实施方式中，如图7所示，通过分割模具12a，12b用按压力Z夹紧发泡型坯13。因此，如上述发泡型坯13中的相当于管本体Xl的部分通过指定的吹塑压力被按压至腔体10&，1013的同时，关于凸缘部103(103&?1038)以及相当于桥接部104(1046，1040的板状部分Yl的部分，向厚度方向按压，且被压缩至分割模具12a，12b的腔体10a，1b之间的厚度。
[0063]关于发泡型坯13中的相当于管本体Xl部分，如上述空气等的压缩气体从吹入针14吹入发泡型坯13的内部，并且经过发泡型坯13的内部从吹出针15吹出压缩气体。并且，通过指定的吹塑压力仅在指定时间内将发泡型坯13按压至腔体10a，10b上。另外，从管本体Xl厚度方向的腔体10a，1b侧冷却固化5?8成左右的发泡型坯13。之后，无需进行压缩气体的冷却，在通过分割模具12a，12b夹紧的状态下，自然固化剩余的熔融状态的发泡型坯13。
[0064]从吹入针14用于冷却而供给至发泡型坯13内的压缩气体的温度设为10°C?30°C，优选地，设定为室温(例如，23°C)。通过将压缩气体的温度设定为室温，无需设置用于调节压缩气体的温度的温控设备，因此能够以低成本成形仪表板管I。另外，通过设置温控设备，当从吹入针14供给至发泡型坯13内的压缩气体的温度低于室温时，能够缩短仪表板管I的冷却时间。虽然根据压缩气体的温度的不同而不同，但是优选的压缩气体的冷却时间(表示施用时间)为35秒以下。从而，从管本体Xl厚度方向的腔体10a，1b侧冷却固化5?8成左右的发泡型坯13。并且能够维持管本体Xl的内面侧的发泡型坯13的熔融状态。之后，无需进行压缩气体的冷却，在通过分割模具12a，12b夹紧的状态下，能够自然固化熔融状态的剩余的发泡型坯13。
[0065]成形本实施方式的仪表板管I时可适用的树脂，优选熔融混炼了指定的聚乙烯树脂而获取的发泡树脂，以使成形品仪表板管I的MFR未满0.8。这是因为如果成形品仪表板管I的MFR为0.8以上，则无法获取具有良好的表面粗糙度，取出性，去毛刺性的仪表板管IJFR是将成形品中切去的样片加热熔融后脱气的树脂，以JIS K-7210为标准，在实验温度190°C，试验载荷2.16kg下测量的值。在后述的实施例中对表面粗糙度，取出性，去毛刺性进行说明。
[0066]形成发泡树脂的聚乙烯树脂通过熔融混合如下混合树脂而形成，混合树脂是指混合了低密度聚乙烯树脂单体和高密度聚乙烯树脂单体以及多个低密度聚乙烯树脂的混合树脂，混合了多个高密度聚乙烯树脂的混合树脂，混合了低密度聚乙烯树脂和高密度聚乙烯树脂的混合树脂。这时，使形成发泡树脂的聚乙烯树脂的1?1?(190°(:4/10分钟)处于1.0以下。
[0067]例如，通过两种聚乙烯树脂形成发泡树脂时，将该两种聚乙烯树脂的MFR设定为使通过该两种聚乙烯树脂的混合比例计算而获取的MFR满足如下公式I。
[0068]AXX/100+BXY/100^1.0..?公式I
[0069]A是第一聚乙烯树脂的MFR
[0070]B是第二聚乙烯树脂的MFR
[0071 ] X是形成发泡树脂的第一聚乙烯树脂的混合比例
[0072]Y是形成发泡树脂的第二聚乙烯树脂的混合比例
[0073]X+Y=100o
[0074]并且，比起通过管式法制造的聚乙烯树脂，优选地采用通过高压蒸汽灭菌(Autoclave)法制造的聚乙烯树脂来形成发泡树脂。这是因为比起通过管式法制造的聚乙烯树脂采用通过高压蒸汽灭菌法制造的聚乙烯树脂能够提高成形品即仪表板管I的发泡倍率。另外，优选地，低密度聚乙烯树脂的MFR为1.0?3.0。
[0075]可通过采用粉碎材料形成成形仪表板管I时所用的发泡树脂，可通过粉碎成形仪表板管I时产生的毛刺来获取该粉碎材料。这时，比起通过100 %的粉碎材料来形成发泡树脂，优选地，通过熔融混炼粉碎材料和原生材料来形成发泡树脂。原生材料是指未使用的树月旨，在本实施方式中，使用上述的聚乙烯树脂。通过使用原生树脂，能够避免构成仪表板管I的树脂的退化。熔融混炼粉粹材料和原生材料而形成发泡树脂时，以粉碎材料90%，原生材料1 %的比例熔融混炼而形成发泡树脂。
[0076]并且，形成本实施方式的仪表板管I时的可适用的发泡剂有物理发泡剂，化学发泡剂以及其混合物。作为物理发泡剂可使用空气，二氧化碳，氮气，水等的无机物理发泡剂和丁烷，戊烷，己烷，二氯甲烷，二氯乙烷等的有机物理发泡剂，以及可适用这些的超临界流体。其中，作为超临界流体，优选使用二氧化碳，氮气等来制作仪表板管，当使用氮气时，通过将临界温度设为-149.1°C以上，临界压力设为3.4MPa以上，从而能够制作仪表板管。当使用二氧化碳时，将临界温度设为31°C以上，临界压力设为7.4MPa以上，从而能够制作仪表板管。
[0077]其次，从分割模具12a，12b中取出上述已成形的仪表板管I。具体地，在用指定的机械(夹具等)夹住形成于仪表板管I的上部的毛刺的状态下，打开分割模具12a，12b，且从分割模具12a，12b之间取出仪表板管I。
[0078]接下来，去除从分割模具12a，12b中取出的形成于仪表板管I周围的毛刺等不要的部分。从而，能够获取图1所示的复杂形状的仪表板管I。
[0079]如图1所示，本实施方式的仪表板管I设有构成管本体Xl的嵌合部102(102a?102d)和形成于供给部105的所有开口部100(100a?10d)，且在111的附近设有凸缘部103(103&?1038)和桥接部104(1046，1040。因此，本实施方式的仪表板管1在开口部100，111的周围相对于其他管状部件可固定仪表板管I。另外，可以加固开口部100，111的周围的强度。但是，本实施方式的仪表板管I的整体外形形状为复杂的形成，因此，从分割模具12a，12b中取出仪表板管I具有难度。
[0080](其他成形方法例子)
[0081]例如，可通过图8所示的成形方法来成形上述实施方式的仪表板管I。
[0082]图8所示的成形方法替代了上述的成形方法中将圆筒形状的发泡型坯13挤压至分割模具12a，12b中成形的方法，而是采用了将片状的发泡树脂挤压至分割模具12a，12b而成形的方法。
[0083]如图8所示，用于其他成形方法的成形装置构成为具有两台的挤压装置50a，50b，以及具有与上述成形方法例子相同的分割模具12a，12b。
[0084]挤压装置50(50a，50b)，在分割模具12a，12b之间以指定的间隔大致平行垂下地配置上述成形方法例子中包含与发泡型坯13相同材质的处于熔融状态的发泡树脂的树脂片材P1，P2。用于挤压树脂片材P1，P2的T模28a，28b的下方配置有调节辊30a，30b。通过该调节辊30a，30b调节厚度等。通过分割模具12a，12b插入并夹紧这样被挤压的树脂片材Pl，P2来成形仪表板管。
[0085]两台的挤压装置50 (50a，50b)的构成相同，因此，参照图8说明一挤压装置50。
[0086]挤压装置50由附设有料斗21的气缸22，设在气缸22内的螺钉(未图示)，连接于螺钉的油压马达20，内部与气缸22相互连通的蓄能器24、设于蓄能器24内的柱塞26、T模28、以及一对调节辊30构成。
[0087]从料斗21投入的树脂颗粒，在气缸22内通过油压马达20旋转的螺钉熔融且混炼，熔融状态的发泡树脂被移送至蓄能器24且存储一定量的发泡树脂。并且，通过柱塞26的驱动向T模28发送发泡树脂。像这样，从T模28下端的挤压缝隙中挤出熔融状态中的发泡树脂的连续的树脂片材，通过隔开间隔配置的一对调节辊30夹压树脂片材的同时将其向下方发送，并且树脂片材在分割模具12a，12b之间垂下。
[0088]并且，T模28上设有用于调节挤压缝隙的缝隙间隔的模具螺栓29。缝隙间隔的调节机构除了使用该模具螺栓29的机械式的机构外，还可具备公知的各种调节结构。
[0089]根据这样的构成，从两个T模28a，28b的挤压缝隙中挤压出内部具有气泡单元的树脂片材Pl，P2，且在上下方向(表示挤压方向)上具有相同厚度的状态地调节片材，并在分割模具12a，12b之间垂下。
[0090]若像这样树脂片材P1，P2配置于分割模具12a，12b之间，则向水平方向向前移动该分割模具12a，12b，将位于分割模具12a，12b外周的未图示的模板紧贴于树脂片材Pl，P2上。像这样根据分割模具12a，12b外周的模板保持树脂片材Pl，P2后，通过在分割模具12a，12b的腔体10a，1b上真空吸引树脂片材Pl，P2，从而分别使树脂片材Pl，P2具有沿腔体10a，1b的形状。
[0091]其次，向水平方向向前移动分割模具12a，12b后将其夹紧，与上述成形方法相同地，吹入针14和吹出针15刺破树脂片材Pl，P2。并且，空气等的压缩气体从吹入针14吹入树脂片材PI，P2的内部，经过树脂片材PI，P2的内部从吹出针15吹出压缩气体。这样冷却相当于仪表板管I的管本体Xl的部分的内侧。
[0092]其次，向水平方向向后移动分割模具12a，12b，从而分割模具12a，12b从仪表板管I
中脱模。
[0093]但是，在一对分割模具12a，12b之间垂下的树脂片材Pl，P2，为了防止因下拉(Drawdown)，收缩(neck_in)等引起的壁厚的不均，需要个别调节树脂片材的厚度，挤压速度，挤压方向的壁厚分布等。
[0094]可通过公知的各种方法来调节这样的树脂片材的厚度，挤压速度，挤压方向的壁厚等。
[0095]如上述，对于图8所示的其他成形方法的例子，与图4?图6说明的成形方法相同地，能够适当地成形本实施方式的仪表板管I。并且，在如图8所示的其他成形方法例子中，通过将两个树脂片材Pl，P2设置不同的材料，发泡倍率，厚度等，从而能够成形对应各种条件的仪表板管I。
[0096]〈实施例〉
[0097]接下来，根据实施例，比较例对上述仪表板管I进行说明。但是，并不局限于下面的实施例。
[0098](实施例1)
[0099]发泡树脂作为仪表板管I的原料树脂，其通过熔融混炼树脂A50质量部和树脂B50质量部来调制。同时使用了发泡吹塑成形机，该发泡吹塑成形机具备在气缸上具有供气口的螺钉式挤压机。并且从供气口添加了氮气的超临界流体。通过与上述的图4?图6相同的成形方法，即通过下面的成形条件发泡吹塑成形了与图1所示的仪表板管I的形状具有相同形状的仪表板管I的样品。
[0100]树脂A是高密度聚乙烯树脂(旭化成化学(株)制造B470 (密度=0.949g/cm3 ,MFR =0.3g/10min,190°C，聚合方法=管式法)。
[0?0?] 树脂B是低密度聚乙稀树脂(住友化学(株)制造Sumikathene G201F(密度=0.919g/cm3，MFR=l.7g/10min，190°C，聚合方法=高压蒸汽灭菌(Autoclave)法)。
[0102]通过树脂A50质量部和树脂B50质量部的混合比例计算出的树脂材料的MFR( 190°C，g/10分钟)为1.0。通过混合比例计算出的树脂材料的MFR是将通过混合比例(50%)计算树脂A的MFR(0.3)的值(0.3 X 50/100 = 0.15)和通过混合比例(50% )计算树脂B的MFR(1.7)的值(1.7X50/100 = 0.85)相加的值(0.15+0.85 = 1.00)。
[0103]记
[0104]成形条件
[0105]型还的外径:120mm
[0106]位于模具出口的树脂温度:172°C
[0107]型还的壁厚:5mm
[0108]仪表板管I的平均壁厚:0.5mm
[0109]已被成形的仪表板管I的MFR(190 °C，g/10分钟)是0.40。
[0110]另外，已被成形的仪表板管I的发泡倍率是4.3倍。
[0111]另外，已被成形的仪表板管I的风管内面的表面粗糙度Rmax是200μπι以下，表面且粗糙度良好(〇)。
[0?12]另外，当从分割模具12a，12b中取出已被成形的仪表板管I时，构成仪表板管I的发泡树脂不会紧贴于分割模具12a，12b，即很容易就从分割模具12a，12b中取出了仪表板管I，因此取出性良好(〇)。
[0113]另外，很容易就能够去除已被成形的仪表板管I的毛刺，因此去毛刺性良好(〇)。
[0114]MFR是以JIS 1(-7210为标准，在实验温度190°(:且实验载荷2.161^下进行测量的值。
[0115]发泡倍率，成形仪表板管I时使用的发泡树脂的密度除以已被成形的仪表板管I的管本体Xl (参照图3)的表现密度而得到的值作为发泡倍率。
[0116]表面粗糙度Rmax表示利用表面粗糙度测量机(株式会社东京精密制造surf com470A)进行计量的最大高度。表面粗糙度的测量部位是仪表板管I的风管内面的所有区域。在表面粗糙度的评价方法中，当所有领域中Rmax为200μπι以下时视为良好(〇)。另夕卜，当存在Rmax高于200μηι的部分时视为不良(X )。
[0117]在取出性的评价方法中，吹塑成形后，在通过指定的机械(夹具等)夹住形成于仪表板管I的上部的毛刺的状态下，打开分割模具12a，12b且从分割模具12a，12b之间取出仪表板管I时，构成仪表板管I的发泡树脂不会紧贴于分割模具12a，12b，且很容易就从分割模具12a，12b中取出仪表板管I的情况视为良好(〇)。另外，打开分割模具12a，12b且从分割模具12a，12b之间取出仪表板管I时，构成仪表板管I的发泡树脂紧贴于分割模具12a，12b，且随着分割模具12a，12b移动仪表板管I也跟着移动指定的距离以上的情况视为不良(X )。此夕卜，在分割模具12a，12b上残留有发泡树脂的情况也视为不良(X )。其中，形成于仪表板管上部的毛刺是指在夹紧分割模具12a，12b的状态下从分割模具12a，12b上部突出来的发泡树脂的部分。
[0118]在去毛刺性的评价方法中，在形成于从分割模具12a，12b中取出的仪表板管I的周围的毛刺的一部分上利用刀具等切开切口，当用手可去除毛刺时，很容易就从仪表板管I中去除毛刺的情况视为良好(〇)。另外，当去除毛刺时，毛刺被弄断且残留在仪表板管I的情况或者去除毛刺时导致仪表板管I变形的情况视为不良(X)。毛刺是形成于仪表板管I的分型线周围的部分，在仪表板管I和毛刺之间存在有通过夹断形成的薄壁部分，在该薄壁部分切除毛刺。
[0119](实施例2)
[0120]发泡树脂作为仪表板管I的原料树脂，其通过熔融混炼树脂A60质量部和树脂MO质量部来调制，除此之外，通过与实施例1相同的方法成形仪表板管I。
[0121]通过树脂A60质量部和树脂MO质量部的混合比例计算出的树脂材料的MFR( 190°C，g/10 分钟)为 0.86。
[0122]已被成形的仪表板管I的MFR(190°C，g/10分钟)为0.37。
[0123]另外，已被形成的仪表板管I的发泡倍率为3.9倍。
[0124]另外，表面粗糙度，取出性，去毛刺性的都良好(〇)。
[0125](实施例3)
[0126]发泡树脂作为仪表板管I的原料树脂，其通过熔融混炼树脂A70质量部和树脂B30质量部来调制，除此之外，通过与实施例1相同的方法成形仪表板管I。
[0127]通过树脂A70质量部和树脂B30质量部的混合比例计算出的树脂材料的MFR( 190°C，g/10 分钟)为 0.72。
[0128]已被成形的仪表板管I的MFR(190°C，g/10分钟)为0.26。
[0129]另外，已被形成的仪表板管I的发泡倍率为2.8倍。
[0130]另外，表面粗糙度，取出性，去毛刺性的都良好(〇)。
[0131](实施例4)
[0132]发泡树脂作为仪表板管I的原料树脂，其通过熔融混炼树脂A80质量部和树脂B20质量部来调制，除此之外，通过与实施例1相同的方法成形仪表板管I。
[0133]通过树脂A80质量部和树脂B20质量部的混合比例计算出的树脂材料的MFR( 190°C，g/10 分钟)为 0.58。
[0134]已被成形的仪表板管I的MFR(190°C，g/10分钟)为0.22。
[0135]另外，已被形成的仪表板管I的发泡倍率为2.2倍。
[0136]另外，表面粗糙度，取出性，去毛刺性的都良好(〇)。
[0137](实施例5)
[0138]发泡树脂作为仪表板管I的原料树脂，其通过熔融混炼树脂A90质量部和树脂BlO质量部来调制，除此之外，通过与实施例1相同的方法成形仪表板管I。
[0139]通过树脂A90质量部和树脂BlO质量部的混合比例计算出的树脂材料的MFR( 190°(:4/10分钟)为0.44。
[0140]已被成形的仪表板管I的MFR(190°C，g/10分钟)为0.18。
[0141]另外，已被形成的仪表板管I的发泡倍率为1.6倍。
[0142]另外，表面粗糙度，取出性，去毛刺性的都良好(〇)。
[0143](实施例6)
[0144]发泡树脂作为仪表板管I的原料树脂，其通过熔融混炼树脂A60质量部和树脂C40质量部来调制，除此之外，通过与实施例1相同的方法成形仪表板管I。
[0145]树脂(:是低密度聚乙烯树脂(5吐11111^11制造0?763(密度=0.9198/0113，]\^1?=1.88/1min, 1900C，聚合方法=管式法)。
[0146]通过熔融混炼树脂A和树脂C得到的发泡树脂的MFR( 190°C，g/10分钟)为0.9。
[0147]通过树脂A60质量部和树脂C40质量部的混合比例计算出的树脂材料的MFR( 190°C，g/10 分钟)为 0.90。
[0148]已被成形的仪表板管I的MFR(190°C，g/10分钟)为0.39。
[0149]另外，已被形成的仪表板管I的发泡倍率为1.6倍。
[0150]另外，表面粗糙度，取出性，去毛刺性的都良好(〇)。
[0151](实施例7)
[0152]发泡树脂作为仪表板管I的原料树脂，其通过熔融混炼树脂A60质量部和树脂D40质量部来调制，除此之外，通过与实施例1相同的方法成形仪表板管I。
[ΟΙ53] 树脂D是低密度聚乙稀树脂(住友化学(株)制造SumikatheneF108-l (密度=0.921g/cm3，MFR=0.4g/1Omin，190 °C，聚合方法=管式法)。
[0154]通过熔融混炼树脂4和树脂0得到的发泡树脂的1^1?(190°(:4/10分钟)为0.34。
[0155]通过树脂A60质量部和树脂D40质量部的混合比例计算出的树脂材料的MFR( 190°(:4/10分钟)为0.34。
[0156]已被成形的仪表板管I的MFR(190°C，g/10分钟)为0.17。
[0157]另外，已被形成的仪表板管I的发泡倍率为1.3倍。
[0158]另外，表面粗糙度，取出性，去毛刺性的都良好(〇)。
[0159](实施例8)
[0160]发泡树脂作为仪表板管I的原料树脂，其通过熔融混炼树脂DlOO质量部来调制，除此之外，通过与实施例1相同的方法成形仪表板管I。
[0161]通过树脂DlOO质量部的混合比例计算出的树脂材料的MFR(190°C，g/10分钟)为0.40ο
[0162]已被成形的仪表板管I的MFR(190 °C，g/10分钟)为0.18。
[0163]另外，已被形成的仪表板管I的发泡倍率为1.6倍。
[0164]另外，表面粗糙度，取出性，去毛刺性的都良好(〇)。
[0165](比较例I)
[0166]发泡树脂作为仪表板管I的原料树脂，其通过熔融混炼树脂BlOO质量部来调制，除此之外，通过与实施例1相同的方法成形仪表板管I。
[0167]通过树脂BlOO质量部的混合比例计算出的树脂材料的MFR(190°C，g/10分钟)为1.70ο
[0168]已被成形的仪表板管I的MFR(190°C，g/10分钟)为0.80。
[0169]另外，已被成形的仪表板管I的发泡倍率为5.0倍。
[0170]另外，已被成形的仪表板管I的风管内面的表面粗糙度Rmax为200μπι以下，因此表面粗糙度良好(〇)。
[0171]另外，从分割模具12a，12b中取出已被成形的仪表板管I时，构成仪表板管I的发泡树脂紧贴于分割模具12a，12b上，因此难以从分割模具12a，12b中取出仪表板管1，因此取出性不良(X)。
[0172]另外，难以去除已被成形的仪表板管I的毛刺，因此去毛刺性不良(X)。
[0173](比较例2)
[0174]发泡树脂作为仪表板管I的原料树脂，其通过熔融混炼树脂E60质量部和树脂MO质量部来调制，除此之外，通过与实施例1相同的方法成形仪表板管I。
[0175]树脂E是高密度聚乙烯树脂(旭化成化学(株)制造J240(密度=0.966g/cm3 ,MFR =5.0g/10min,190°C，聚合方法=管式法)。
[0176]通过树脂E60质量部和树脂MO质量部的混合比例计算出的树脂材料的MFR( 190°(:4/10分钟)为3.68。
[0177]已被成形的仪表板管1的1^1?(190°(:4/10分钟)为3.20。
[0178]另外，已被成形的仪表板管I的发泡倍率为4.3倍。
[0179]另外，已被成形的仪表板管I的风管内面的表面粗糙度Rmax—部分中存在高于200ym的部分，因此表面粗糙度不良(X)。
[0180]另外，从分割模具12a，12b中取出已被成形的仪表板管I时，构成仪表板管I的发泡树脂紧贴于分割模具12a，12b上，从而难以从分割模具12a，12b中取出仪表板管1，因此取出性不良(X)。
[0181]另外，难以去除已被成形的仪表板管I的毛刺，因此去毛刺性不良(X)。
[0182 ]图9示出了实施例1?8，比较例I和2的实验结果。图9示出了实施例1?8，还有比较例I和2的成形仪表板管I时所用的树脂材料的混合比例，根据该混合比例计算的树脂材料MFR，已被成形的仪表板管I的MFR，以及已被成形的仪表板管I的发泡倍率，表面粗糙度，取出性，去毛刺性。
[0183]如图9所示，将已被成形的仪表板管I的MFR设为未满0.8，或者，将通过混合比例计算的树脂材料的MFR设为1.0以下，从而能够获取仪表板管I的表面粗糙度，取出性，去毛刺性都良好的仪表板管I。
[0184]并且，通过使用混合了高密度聚乙烯树脂和低密度聚乙烯树脂的发泡树脂，从而能够获取发泡倍率较高的仪表板管I。
[0185]另外，发泡树脂混合了通过高压蒸汽灭菌法制造的聚乙烯树脂，通过采用该发泡树脂能够获取发泡倍率较高的仪表板管I。
[0186]另外，MFR利用1.0?3.0的低密度聚乙烯树脂，使已被成形的仪表板管I的MFR未满
0.8，或者，使通过混合比例计算的树脂材料的MFR为1.0以下，从而能够获取仪表板管I的表面粗糙度，取出性，去毛刺性都良好的仪表板管I。
[0187]但是，上述的实施方式是本发明的优选实施方式，本发明并不局限于此，可根据本发明的技术思想，进行各种变形。
[0188]例如，上述实施方式中，举例说明了仪表板管I。但是，也可适用于后部冷却管等。
[0189]附图标记
[0190]I仪表板管
[0191]101 管部
[0192]102嵌合部
[0193]103凸缘部
[0194]104桥接部
[0195]105供给部
[0196]107固定用孔
[0197]100、111 开口部
[0198]10a、1b 腔体
[0199]11环状锻模
[0200]12a、12b 分割模具
[0201]13发泡型坯
[0202]14吹入针
[0203]15吹出针
[0204]16调节器
[0205]17背压调节器
[0206]A，B，C，F 流路方向
[0207]20油压马达
[0208]21 料斗
[0209]22 气缸
[0210]24蓄能器
[0211]26 柱塞
[0212]28 T模
[0213]29模具螺栓
[0214]30调节辊
[0215]50挤压装置
[0216]Xl管本体
[0217]Yl板状部分
[0218]Z夹紧的按压力
【主权项】
1.一种发泡成形体，其通过分割模具夹紧发泡树脂而成形，其中，通过熔融混炼聚乙烯树脂来获取所述发泡树脂，所述发泡成形体的特征在于， 已成形的所述发泡成形体的MFR( 190 °C, g/10分钟)未满0.8。2.一种发泡成形体，其通过分割模具夹紧发泡树脂而成形，其中，通过熔融混炼聚乙烯树脂来获取所述发泡树脂，所述发泡成形体的特征在于， 所述聚乙烯树脂的1?尺(190°(:4/10分钟)为1.0以下。3.根据权利要求1或2所述的发泡成形体，其特征在于， 所述发泡树脂将第一聚乙烯树脂和第二聚乙烯树脂，以所述第一聚乙烯树脂:所述第二聚乙烯树脂= X:Y的混合比例来形成(但是，设为X+Y=100)， 通过所述混合比例计算所述第一聚乙烯树脂的MFR和所述第二聚乙烯树脂的MFR来获取到的MFR满足以下公式I ΑΧΧ/100+ΒΧΥ/100^1.0..?公式I A是所述第一聚乙烯树脂的MFR B是所述第二聚乙烯树脂的MFR X是形成所述发泡树脂的所述第一聚乙烯树脂的混合比例 Y是形成所述发泡树脂的所述第二聚乙烯树脂的混合比例。4.根据权利要求3所述的发泡成形体，其特征在于， 所述第一聚乙烯树脂是高密度聚乙烯树脂， 所述第二聚乙烯树脂是低密度聚乙烯树脂。5.根据权利要求4所述的发泡成形体，其特征在于， 通过高压蒸汽灭菌法制造所述低密度聚乙烯树脂。
【文档编号】C08J9/12GK105849165SQ201480070796
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2014年12月8日
【发明人】小野寺正明, 佐野尊
【申请人】京洛株式会社