本发明涉及一种密封胶的制备工艺，具体涉及石油管道封头用密封胶制备工艺。
背景技术：
目前，市场上公开的石油管路密封材料有两种：一种是密封脂，它是由复合锂基脂、固体粉料及助剂经一系列工艺生产而成的，其内含有重金属铅；另一种是聚四氟乙烯胶带，它是在玻璃纤维编织带上涂敷聚四氟乙烯生产而成的。
采用密封脂作为石油管路密封材料，存在以下缺点：1）、密封脂属于溶剂型,易因挥发而收缩、产生裂纹，从而导致管路渗漏；2）、粘度大，使用时要大量涂抹于石油管路上，密封时极其容易被挤出，因而在高温、高压下，不仅起不到对油管的密封作用，而且还有固化物形成，固化物为重金属，其内含有铅，因而不仅很易堵塞管道。采用聚四氟乙烯胶带作为石油管路密封材料，存在以下缺点：1）、使用时，因必须按一定方向缠绕，因而使用不方便；2）、使用过程中不能按人的意愿调整角度；3）、易老化，老化后收缩形成碎片，从而导致间隙的产生，所形成的碎片进入管道后，产生堵塞，从而导致管路渗漏。
输油管道封头是整个管线中的最重要结构，由于其结构、施工和使用的复杂性，在输油管线中是遭受化学腐蚀最为严重的部位，也是石油渗漏、泄漏常常发生的部位，因此封头处的密封是极其重要的。寻找一种耐腐蚀、密封效果好，且与聚脲材料有很好相容性的密封材料极为重要。
现有公开的两种石油管道的密封方式均不适用于输油管道封头，而且存在密封效果不佳、耐腐蚀效果不高等问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：现有公开的两种石油管道的密封方式均不适用于输油管道封头的问题，提供解决上述问题的石油管道封头用密封胶制备工艺。
本发明通过下述技术方案实现：
石油管道封头用密封胶制备工艺，包括：
a组分的制备：将6305聚醚多元醇加入到容器中，加热至110～120℃，然后加入2,6-二叔丁基-α-二甲氨基对甲酚混合均匀后冷却至室温，再加入1,6-己二异氰酸酯，常温搅拌反应1-2小时后，再升温至80～90℃，保持反应30min以上，降温出料；
b组分的制备：先将滑石粉、云母粉和炭黑混合均匀后制成填料备用；将聚天冬门氨酸脂、增塑剂、抗氧剂1010搅拌混合均匀，然后加入填料高速分散混合均匀，再将2-甲基戊二胺加入混合，在80～90℃保温30min以上，降温出料；
a组分：1,6-己二异氰酸酯50-70份；6305聚醚多元醇20-30份；2,6-二叔丁基-α-二甲氨基对甲酚1-2份；
b组分：聚天冬门氨酸脂30-40份；2-甲基戊二胺30-40份；填料10-15份；抗氧剂10101-2份；增塑剂4-7份；
所述a组分与b组分的质量比为1:2-3。
通过本发明配比的组成成分混合后，该密封胶耐液体介质、耐候性和密封性极其优异，非常适用于石油管道封头使用。
进一步，为了达到最佳地性能，所述填料为滑石粉、云母粉和炭黑，所述滑石粉、云母粉和炭黑的比例为1-3：1-2：2-3。
优选地，所述抗氧剂为2,6-二叔丁基-α-二甲氨基对甲酚。
优选地，所述增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯。
优选地，所述a组分：1,6-己二异氰酸酯65-70份；6305聚醚多元醇20-25份；2,6-二叔丁基-α-二甲氨基对甲酚1-2份；
b组分：聚天冬门氨酸脂30-35份；2-甲基戊二胺35-40份；填料10-15份；抗氧剂10101-2份；增塑剂4-7份；
所述a组分与b组分的质量比为1:2.2。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
通过本发明的组成成分和配比混合后，该密封胶耐液体介质、耐候性和密封性极其优异，非常适用于石油管道封头使用。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
石油管道封头用密封胶制备工艺，包括：
a组分的制备：将6305聚醚多元醇加入到容器中，加热至110～120℃，然后加入2,6-二叔丁基-α-二甲氨基对甲酚混合均匀后冷却至室温，再加入1,6-己二异氰酸酯，常温搅拌反应1-2小时后，再升温至80～90℃，保持反应30min以上，降温出料；
b组分的制备：先将滑石粉、云母粉和炭黑混合均匀后制成填料备用；将聚天冬门氨酸脂、增塑剂、抗氧剂1010搅拌混合均匀，然后加入填料高速分散混合均匀，再将2-甲基戊二胺加入混合，在80～90℃保温30min以上，降温出料；
a组分：1,6-己二异氰酸酯50-70份；6305聚醚多元醇20-30份；2,6-二叔丁基-α-二甲氨基对甲酚1-2份；
b组分：聚天冬门氨酸脂30-40份；2-甲基戊二胺30-40份；填料10-15份；抗氧剂10101-2份；增塑剂4-7份；
所述a组分与b组分的质量比为1:2-3。
所述填料为滑石粉、云母粉和炭黑，所述滑石粉、云母粉和炭黑的比例为1-3：1-2：2-3；所述抗氧剂为2,6-二叔丁基-α-二甲氨基对甲酚；所述增塑剂为邻苯二甲酸二丁酯。
本实施例中具体配比如下：
a组分：1,6-己二异氰酸酯65份；6305聚醚多元醇25份；2,6-二叔丁基-α-二甲氨基对甲酚2份；
b组分：聚天冬门氨酸脂35份；2-甲基戊二胺35份；填料10份；抗氧剂10102份；增塑剂6份；
所述a组分与b组分的质量比为1:2.2，所述填料为滑石粉、云母粉和炭黑，所述滑石粉、云母粉和炭黑的比例为2：1：3。
本实施例中该密封胶的表干时间为35min，拉伸强度为36mpa，断裂伸长率为35%，撕裂强度为96n/mm，钢基材的附着力为12.1mpa，750g/500r的耐磨性为3.2mg。在10%浓度的盐酸、10%浓度的氢氧化钠、10%浓度的盐水中浸泡30d后检测：无起泡无脱落。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中的具体配比如下：
a组分：1,6-己二异氰酸酯70份；6305聚醚多元醇20份；2,6-二叔丁基-α-二甲氨基对甲酚1份；
b组分：聚天冬门氨酸脂35份；2-甲基戊二胺40份；填料12份；抗氧剂10102份；增塑剂4份；
所述a组分与b组分的质量比为1:2.8，所述填料为滑石粉、云母粉和炭黑，所述滑石粉、云母粉和炭黑的比例为1：1：2。
使用时，按照本实施例中的具体比例混合后即可。
本实施例中该密封胶的表干时间为40min，拉伸强度为34mpa，断裂伸长率为36%，撕裂强度为96n/mm，钢基材的附着力为10.6mpa，750g/500r的耐磨性为3.7mg。在10%浓度的盐酸、10%浓度的氢氧化钠、10%浓度的盐水中浸泡30d后检测：无起泡无脱落。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例中的具体配比如下：
a组分：1,6-己二异氰酸酯65份；6305聚醚多元醇30份；2,6-二叔丁基-α-二甲氨基对甲酚2份；
b组分：聚天冬门氨酸脂40份；2-甲基戊二胺30份；填料15份；抗氧剂10102份；增塑剂7份；
所述a组分与b组分的质量比为1:2，所述填料为滑石粉、云母粉和炭黑，所述滑石粉、云母粉和炭黑的比例为3：2：2。
本实施例中该密封胶的表干时间为60min，拉伸强度为29mpa，断裂伸长率为32%，撕裂强度为76n/mm，钢基材的附着力为9.8mpa，750g/500r的耐磨性为4.8mg。在10%浓度的盐酸、10%浓度的氢氧化钠、10%浓度的盐水中浸泡30d后检测：无起泡无脱落。
实施例4
本实施例为实施例1-3的对比实施例，具体设置如下：
a组分：1,6-己二异氰酸酯65份；6305聚醚多元醇30份；2,6-二叔丁基-α-二甲氨基对甲酚2份；
b组分：聚天冬门氨酸脂40份；2-甲基戊二胺30份；填料15份；抗氧剂10102份；增塑剂7份；
所述a组分与b组分的质量比为1.5:1，所述填料为滑石粉、云母粉和炭黑，所述滑石粉、云母粉和炭黑的比例为3：2：2。
本实施例中该密封胶的表干时间为90min，拉伸强度为23mpa，断裂伸长率为27%，撕裂强度为52n/mm，钢基材的附着力为9.1mpa，750g/500r的耐磨性为5.8mg。在10%浓度的盐酸、10%浓度的氢氧化钠、10%浓度的盐水中浸泡30d后检测：有少量起泡无脱落。
实施例5
本实施例为实施例1-3的对比实施例，具体设置如下：
a组分：1,6-己二异氰酸酯73份；6305聚醚多元醇42份；2,6-二叔丁基-α-二甲氨基对甲酚1份；
b组分：聚天冬门氨酸脂28份；2-甲基戊二胺35份；填料6份；抗氧剂10104份；增塑剂9份；
所述a组分与b组分的质量比为1.5:1，所述填料为滑石粉、云母粉和炭黑，所述滑石粉、云母粉和炭黑的比例为3：2：2。
本实施例中该密封胶的表干时间为2h，拉伸强度为19mpa，断裂伸长率为25%，撕裂强度为47n/mm，钢基材的附着力为7.6mpa，750g/500r的耐磨性为5.2mg。在10%浓度的盐酸、10%浓度的氢氧化钠、10%浓度的盐水中浸泡30d后检测：有少量起泡部分脱落。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。