本发明属于木材胶黏剂领域，涉及固化剂，尤其涉及一种muf树脂胶黏剂用复合固化剂及其应用于中高密度纤维板的生产。
背景技术：
脲醛树脂(uf)胶黏剂广泛应用于木材胶黏剂行业，但游离甲醛含量高、固化物易老化变脆等缺点限制了uf胶黏剂的进一步推广，因此，亟需开发高性能低毒低游离态uf。三聚氰胺呈碱性，与uf共聚改性后形成三聚氰胺脲醛树脂(muf)，能够封闭脲醛树脂中的亲水基团，增加了三氮杂苯环，有效提高树脂的耐水性和耐热性；三聚氰胺与甲醛反应形成羟甲基三聚氰胺，降低树脂中的游离甲醛含量。
muf的固化过程直接影响板材的物理力学性能、甲醛释放量和生产效率。为了保证施胶均匀快速，生产企业普遍采用先施胶后干燥的管道气流干燥法对施胶后的纤维进行干燥。由于施胶后的纤维暴露在干燥管道高温、高湿的酸性环境中，使得树脂在热压工序之前，出现部分交联预固化现象。失去活性的树脂无法将纤维粘合在一起，严重降低板材的物理力学性能，生产企业则为了保证纤维板性能会提高施胶量从而增加生产成本。因此，有效解决在纤维干燥过程中发生的胶黏剂预固化问题，以及在热压过程中能够使胶黏剂快速固化，是提高胶黏剂的有效使用性和实现降低纤维板生产成本、提高材料性能和提高生产效率的重要手段。
研究发现，muf的固化原理同uf一样，属于酸固化胶黏剂，酸能够与muf胶黏剂中的活性官能团反应，从而将线型可溶性树脂转化为交联网状的体型结构而固化的过程。所以在树脂中加入酸或者能够释放出酸的盐类能使muf体系ph值降低，最终实现固化。采用单一固化剂如氯化铵、硫酸铵，它们释放酸的起始温度偏低，而且温度越高固化越快，导致施胶后的纤维在干燥管道中的预固化现象严重。
因此，研制出固化起始温度较高且高温下快速固化的固化剂非常重要。但从国内外所公开的专利来看，适用于先施胶后干燥的管道气流干燥法生产纤维板所用的muf固化剂专利非常少。
技术实现要素：
针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的是提供一种muf树脂胶黏剂用复合固化剂。
本发明通过以下方式来实现的：
一种muf树脂胶黏剂用复合固化剂，按重量百分比由以下各成分组成：
过硫酸铵15～35wt％，六亚甲基四胺20～28wt％，对甲基苯磺酸18～27wt％，乙醇胺18～27wt％。
本发明较优公开例中，各组分重量百分比为：过硫酸铵22～25wt％，六亚甲基四胺25～26wt％，对甲基苯磺酸20～25wt％，乙醇胺20～25wt％。
本发明较优公开例中，各组分重量百分比为:过硫酸铵25wt％，六亚甲基四胺25wt％，对甲基苯磺酸25wt％，乙醇胺25wt％。
本发明所公开的muf树脂胶黏剂用复合固化剂，按照比例称取各组分，放入反应釜中，搅拌均匀即得。
本发明还有一个目的，是将上述muf树脂胶黏剂用复合固化剂应用于中高密度纤维板的生产。
将所述复合固化剂与绝干muf树脂按照2～3:100的重量比，优选2.5:100进行均匀混合后，通过施胶泵直接进行施胶。
本发明所用各物质，均为工业纯，市售。
该复合固化剂有以下优点：
1、有机强酸对甲基苯磺酸和弱碱乙醇胺复配后加入muf树脂中，能有效提高复合固化剂释放氢离子的起始温度，从而解决了muf树脂在高温烟气干燥过程中的预固化问题，提高了树脂的有效性和利用率，同时也降低了施胶量，节约了生产成本。
2、高温下过硫酸铵分解成硫酸铵和过氧化氢，过氧化氢和游离甲醛发生反应生成甲酸，硫酸铵也显酸性，从而让树脂快速固化的同时又降低了板材的游离甲醛含量。加入对甲基苯磺酸和乙醇胺的又提高了反应起始温度，更能适用于工业生产。
有益效果
本发明所公开的复合固化剂具有优良的潜伏性，氢离子释放起始温度高，但在高温下能够促进树脂快速固化；固化性能优越；适用期长等优点。将该固化剂与胶黏剂共混以后，能有效防止胶黏剂在管道气流干燥中发生的预固化问题，且高温热压过程中能够快速释放氢离子，使胶黏剂快速固化。从而不仅提高了板材的综合性能，还大大提高了生产效率。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。
实施例1
一种muf树脂胶黏剂用复合固化剂的制备：
1、按以下重量称取各组分：
过硫酸铵：5.5kg，六亚甲基四胺：4.5kg，对甲基苯磺酸：5kg，乙醇胺：5kg。
2、将以上组分依次加入到反应釜中，搅拌均匀即得。
所制得的复合muf树脂固化剂的主要技术指标如下：
实施例2
一种muf树脂胶黏剂用复合固化剂的制备：
1、按以下重量称取各组分：
过硫酸铵：4.5kg，六亚甲基四胺：5.5kg，对甲基苯磺酸：5kg，乙醇胺：5kg。
2、将以上组分依次加入到反应釜中，搅拌均匀即得。
所制得的复合muf树脂固化剂的主要技术指标如下：
实施例3
一种muf树脂胶黏剂用复合固化剂的制备：
1、按以下重量称取各组分：
过硫酸铵：5kg，六亚甲基四胺：5kg，对甲基苯磺酸：5kg，乙醇胺：5kg。
2、将以上组分依次加入到反应釜中，搅拌均匀即得。
所制得的复合muf树脂固化剂的主要技术指标如下：
本发明所制得muf树脂胶黏剂用复合固化剂的效果试验
1、试验样品：
将实施例1～3所制得的复合muf树脂固化剂依次编码1号、2号、3号。
2、muf树脂的制备：
三聚氰胺的质量控制在树脂总质量的3.3％，甲醛与尿素和三聚氰胺之和的摩尔比控制在0.96，甲醛一次投料，尿素分四次投料，三聚氰胺一次投料。
实验过程如下:
(1)进甲醛(37％)于反应釜中，加氢氧化钠调节ph至8.0～8.5；
(2)加入第一次尿素，质量为甲醛液的17.1％，搅拌十分钟后加入第二次尿素，质量为甲醛液的17.9％，升温至83℃后保温10分钟测ph值；
(3)冷却至80℃后加入甲酸调节ph至4.5～4.7，当粘度达到涂-4杯18～19s(30℃)时，加氢氧化钠调节ph至6.4～6.8；然后加入第三次尿素，质量为甲醛液的8.1％，同时再加入三聚氰胺，并将该阶段粘度控制在21～23s；
(4)加入氢氧化钠调节ph值为8.5～9.0，同时冷却降温，加入第四次尿素，质量为甲醛液的29.3％。然后降温至48℃，继续加入氢氧化钠调节ph值为8.0～8.5，随后继续冷却至40℃出料。
所制得的muf树脂胶黏剂的主要技术指标为:
3、试验方法及结果
将所制得的复合muf树脂固化剂样品1号、2号、3号分别与上述所制备的muf树脂混合均匀后分别得到胶1、胶2、胶3，固化剂与绝干树脂重量比例为2:100。
试验分为4个组进行中密度纤维板的生产，其中3个组分别使用上述胶1、胶2、胶3作为试验组，对照组胶x采用常规固化剂硫酸铵，同样以固化剂与绝干树脂2:100的重量比例进行配制，且其他所有条件均相同。
分别采用所制备的胶1、胶2、胶3和胶x进行纤维板连续压机的压制。其中，纤维含水率控制为9～10％；管道气流干燥进口温度控制为180℃，出口温度为70℃；热压温度控制在180～235℃之间，压力为0.1～3.5mpa，热压时间65～80s；三个试验组和一个对照组使用的所有工艺参数均相同。
其中，试验组使用胶1、胶2、胶3和对照组使用胶x所对应制备的样品分别编号为样品1、样品2、样品3和样品x。
按照gb/t14074-2006《木材胶粘剂及其树脂检验方法》中规定相应检测方法检测上述4种胶黏剂的固化时间和适用期，结果如表1所示。
表1各胶型固化时间和适用期
从表1可以看出，复合muf树脂固化剂与单一硫酸铵固化剂对比，在低温下更加稳定，高温下也能快速固化，且适用期更长。说明本发明复合muf树脂固化剂能够有效防止胶黏剂在干燥过程中的预固化现象，既提高了胶黏剂的有效利用率，降低了胶耗，同时还大大节约了生产成本，提高了生产效率；另外，适用期大大增长，解决了固化剂贮存期短的生产实际问题。
按照gb/t11718-2009标准要求对上述所制得的纤维板样品进行部分物理力学性能及甲醛释放量检测，结果如表2所示。
表2各样品部分物理力学性能及甲醛释放量
从表2可以看出，使用本发明复合muf树脂固化剂所压制的产品与使用单一固化剂硫酸铵所研制的产品对比，主要物理力学性能指标均更加优异，同时甲醛释放量也更低。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。