一种耐高温粉末涂料的制作方法

1.本发明涉及粉末涂料技术领域，尤其涉及一种耐高温粉末涂料。


背景技术：

2.耐高温粉末涂料是一种特殊的功能性涂料,它不仅具有普通涂料的性能，而且还具有耐热性、耐腐蚀性、耐候性等，广泛应用于电所、冶金、石油、航空领域、化工、医药、食品等行业。例如，烧烤炉、暖风机、大功率灯饰、暖气管道、热风炉、消音器、烘箱、高温炉、摩托车排烟管、烟囱等多种耐高温设备。
3.经检索，中国专利公开号为cn106010228a的专利，公开了耐高温粉末涂料，按质量百分比计，其原料由以下组分组成：固体硅酮树脂：41-62％；固化剂3-7％；铬酸锶粉末：2.5-5％；磷酸锌粉末：3-7％；片状云母粉：26-39％；其余助剂：1-4％。
4.上述专利存在以下不足：其单靠固体硅酮树脂作为填料，耐热性能一般，并且其利用多种粉末配合树脂的组合，导致整个粉末涂料的流动性较差，对于制备工艺以及后续粉末的喷涂都较为困难，所以，还有待进一步改进。


技术实现要素：

5.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种耐高温粉末涂料。
6.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
7.一种耐高温粉末涂料，包括以下重量比成分：改性树脂400-600、交联固化剂20-30、云母粉100-200、滑石粉150-250、空心微粉100-200、消泡剂1-9、流平剂1-9、高温颜料20-30、其他助剂1-3。
8.优选地：包括以下重量比成分：改性树脂400-600、交联固化剂20-30、云母粉100-200、滑石粉150-250、空心微粉100-200、消泡剂1-9、流平剂1-9、高温颜料20-30、其他助剂1-3、改性碳化硅5-7、改性硅溶胶20-30。
9.优选地：包括以下重量比成分：改性树脂450-550、交联固化剂22-28、云母粉120-180、滑石粉180-220、空心微粉120-180、消泡剂3-7、流平剂3-7、高温颜料20-30、其他助剂1-3、改性碳化硅6、改性硅溶胶15。
10.优选地：包括以下重量比成分：改性树脂500、交联固化剂25、云母粉150、滑石粉200、空心微粉150、消泡剂5、流平剂5、高温颜料25、其他助剂2、改性碳化硅6、改性硅溶胶15。
11.优选地：所述滑石粉采用微细级，粒度4.5-5.5μm，所述云母粉采用白云母粉，所述空心微粉的粒径为15-17μm。
12.优选地：其制备方法具体包括如下步骤：
13.s1：将原料按照比例进行预混合，随后投入搅拌机内干搅拌；
14.s2：将搅拌均匀的原料混合物投入加热罐中，进行热融，热熔的同时向罐内放入杆
式搅拌器进行搅拌；
15.s3：随后将流体混合物使用双螺杆挤出机挤出；
16.s4：通过冷却压片机压成薄片，同时进行冷却；
17.s5：将薄片涂料输送至压辊机进行碾压破碎；
18.s6：将初步破碎的涂料输送至空气分级磨进行细粉碎；
19.s7：随后对粉碎结束的涂料进行多级筛选，并按照颗粒大小进行分级包装。
20.优选地：所述s1中，搅拌机转速为800rpm，搅拌时间为10-15min。
21.优选地：所述s3中，挤出机的ⅰ区温度为65-75℃，ⅱ区温度为90-100摄氏度，螺杆转速为800-100rpm。
22.优选地：所述s4中，冷却方法为冷却辊式冷却。
23.本发明的有益效果为：
24.1.本发明以改性树脂作为主要填料，在其基础上加入云母粉、滑石粉，保证了耐热性与附着力性能，同时消泡剂、流平剂、交联固化剂等助剂的使用，能保证涂料制备的可靠进行，保证制备质量，在上述基础上，增加空心微粉，增加了涂料的流动性能，从而降低了制备过程中的熔融挤出以及后续的喷涂过程的难度，且空心微粉的增加，对于涂料的耐热性能也有很好的提升。
25.2.本发明通过增加改性碳化硅和改性硅溶胶原料，不仅对粉末涂料的耐酸碱腐蚀性能有显著提升，还能增加粉末涂料的附着力。
26.3.本发明，对于制备工艺而言，对固体原材料进行初步混合，一定程度上保证材料热熔后的均匀度，随后在热熔过程中，仍利用杆式搅拌器进行搅拌，从而进一步的保证了混合的均匀度，从而保证了涂料的质量。
27.4.本发明，对于压片、冷却、破碎过程中，均采用辊式操作，一方面冷却辊式冷却与压片机均采用辊式操作，便于现场的设备布置，另一方面其与后续的压辊机碾压破碎也同为辊式操作，使得三个工序可以无缝衔接操作，从而提高了整体加工的效率。
28.5.本发明，对于粉末涂料的粉碎采用二次粉碎工艺，先采用压辊机进行挤压式初步粉碎，再利用空气分级磨进行细粉碎，能保证粉碎的粒度较小，从而保证粉碎效率与效果，并且洗粉碎的粉末涂料进行多级筛按照粉末大小进行筛选，以大小不同分为多个等级，从而能为后续针对性使用的销售具有促进作用。
附图说明
29.图1为本发明中实施例4的配方配合实施例7中制备方法所制备的粉末涂料的涂膜色差随温度变化折线图；
30.图2为本发明中实施例4的配方配合实施例7中制备方法所制备的粉末涂料的光泽随温度变化折线图；
31.图3为本发明中实施例4的配方配合实施例7中制备方法所制备的粉末涂料的涂膜冲击强度随温度变化折线图。
具体实施方式
32.下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
33.在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。
34.实施例1：
35.一种耐高温粉末涂料，包括以下重量比成分：改性树脂400-600、交联固化剂20-30、云母粉100-200、滑石粉150-250、空心微粉100-200、消泡剂1-9、流平剂1-9、高温颜料20-30、其他助剂1-3。
36.所述滑石粉采用微细级，粒度4.5-5.5μm，所述云母粉采用白云母粉，所述空心微粉的粒径为15-17μm。
37.以改性树脂作为主要填料，在其基础上加入云母粉、滑石粉，保证了耐热性与附着力性能，同时消泡剂、流平剂、交联固化剂等助剂的使用，能保证涂料制备的可靠进行，保证制备质量，在上述基础上，增加空心微粉，增加了涂料的流动性能，从而降低了制备过程中的熔融挤出以及后续的喷涂过程的难度，且空心微粉的增加，对于涂料的耐热性能也有很好的提升。
38.实施例2：
39.一种耐高温粉末涂料，包括以下重量比成分：改性树脂400-600、交联固化剂20-30、云母粉100-200、滑石粉150-250、空心微粉100-200、消泡剂1-9、流平剂1-9、高温颜料20-30、其他助剂1-3、改性碳化硅5-7、改性硅溶胶20-30。
40.所述滑石粉采用微细级，粒度4.5-5.5μm，所述云母粉采用白云母粉，所述空心微粉的粒径为15-17μm。
41.本实施例在实施例1的基础上，增加改性碳化硅和改性硅溶胶，不仅对粉末涂料的耐酸碱腐蚀性能有显著提升，还能增加粉末涂料的附着力。
42.实施例3：
43.一种耐高温粉末涂料，包括以下重量比成分：改性树脂450-550、交联固化剂22-28、云母粉120-180、滑石粉180-220、空心微粉120-180、消泡剂3-7、流平剂3-7、高温颜料20-30、其他助剂1-3、改性碳化硅6、改性硅溶胶15。
44.所述滑石粉采用微细级，粒度4.5-5.5μm，所述云母粉采用白云母粉，所述空心微粉的粒径为15-17μm。
45.实施例4：
46.一种耐高温粉末涂料，包括以下重量比成分：改性树脂500、交联固化剂25、云母粉150、滑石粉200、空心微粉150、消泡剂5、流平剂5、高温颜料25、其他助剂2、改性碳化硅6、改性硅溶胶15。
47.所述滑石粉采用微细级，粒度4.5-5.5μm，所述云母粉采用白云母粉，所述空心微粉的粒径为15-17μm。
48.实施例5：
49.一种耐高温粉末涂料，包括以下重量比成分：改性树脂475、交联固化剂23.5、云母粉135、滑石粉190、空心微粉135、消泡剂4、流平剂4、高温颜料22.5、其他助剂1.5、改性碳化硅6、改性硅溶胶15。
50.所述滑石粉采用微细级，粒度4.5-5.5μm，所述云母粉采用白云母粉，所述空心微粉的粒径为15-17μm。
51.实施例6：
52.一种耐高温粉末涂料，包括以下重量比成分：改性树脂475、交联固化剂27.5、云母粉165、滑石粉210、空心微粉165、消泡剂6、流平剂6、高温颜料27.5、其他助剂2.5、改性碳化硅6、改性硅溶胶15。
53.所述滑石粉采用微细级，粒度4.5-5.5μm，所述云母粉采用白云母粉，所述空心微粉的粒径为15-17μm。
54.实施例7：
55.一种耐高温粉末涂料，其制备方法具体包括如下步骤：
56.s1：将原料按照比例进行预混合，随后投入搅拌机内干搅拌；
57.s2：将搅拌均匀的原料混合物投入加热罐中，进行热融，热熔的同时向罐内放入杆式搅拌器进行搅拌；
58.s3：随后将流体混合物使用双螺杆挤出机挤出；
59.s4：通过冷却压片机压成薄片，同时进行冷却；
60.s5：将薄片涂料输送至压辊机进行碾压破碎；
61.s6：将初步破碎的涂料输送至空气分级磨进行细粉碎；
62.s7：随后对粉碎结束的涂料进行多级筛选，并按照颗粒大小进行分级包装。
63.所述s1中，搅拌机转速为800rpm，搅拌时间为10-15min，所述s3中，挤出机的ⅰ区温度为65-75℃，ⅱ区温度为90-100摄氏度，螺杆转速为800-100rpm。
64.所述s4中，冷却方法为冷却辊式冷却，即采用冷却辊与物料接触进行冷却。
65.本实施例中，对于制备工艺而言，首先对固体原材料进行初步混合，一定程度上保证材料热熔后的均匀度，随后在热熔过程中，仍利用杆式搅拌器进行搅拌，从而进一步的保证了混合的均匀度，从而保证了涂料的质量；另外对于压片、冷却、破碎过程中，均采用辊式操作，一方面冷却辊式冷却与压片机均采用辊式操作，便于现场的设备布置，另一方面其与后续的压辊机碾压破碎也同为辊式操作，使得三个工序可以无缝衔接操作，从而提高了整体加工的效率，并且对于粉末涂料的粉碎采用二次粉碎工艺，先采用压辊机进行挤压式初步粉碎，再利用空气分级磨进行细粉碎，能保证粉碎的粒度较小，从而保证粉碎效率与效果，并且洗粉碎的粉末涂料进行多级筛按照粉末大小进行筛选，以大小不同分为多个等级，从而能为后续针对性使用的销售具有促进作用。
66.下表为实施例4-6中的配方比例利用实施例7的制备方法制备而成的粉末涂料性能试验对比表
[0067][0068][0069]
由上表可知，实施例4中的配方，配合实施例7中的制备方法所制备的粉末涂料，从光泽、弯曲抗性、附着力特性与耐热性能综合考虑，达到最优。
[0070]
所以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。